SOU 1976:59

Petroindustrin i Sverige : petrokemisk industri : slutbetänkande

Till Statsrådet och chefen för industridepartementet

I direktiven givna hösten 1972 uppdrogs åt petroindustriutredningen att klarlägga utformningen av från samhällssynpunkt bästa möjliga struktur och utbyggnad av transport, raffinering och vidareförädling av olja och na- turgas. Härvid framhölls att arbetet borde inriktas på en analys av de sam- hälleliga konsekvenserna av olika utbyggnads-, kapacitets- och lokaliserings- alternativ. Utredningen har tidigare publicerat två rapporter, ”Petroindustrin i Sverige — En inventering”, Ds I 1973:5 och ”Petroindustrin i Sverige Alternativa raffinaderilägen”, Ds I 197417.

Föreliggande utredning, som samtidigt är kommitténs slutrapport, be- handlar den petrokemiska industrin, dvs den industri som ur petroleum- och naturgasfraktioner framställer kolväten eller kolvätefraktioner lämpliga för vidare kemisk omvandling till organiska kemikalier och polymerpro- dukter.

Petroindustriutredningens ledamöter har varit: sakkunniga: förre generaldirektören Erik Grafström, ordförande, direktör Arne Carlsson, teknologie doktor Ingmar Eidem, riksdagsman Sven Gus- tafson, riksdagsman Karl-Erik Häll, direktör Alfred Nettelbrandt, gene- raldirektör Valfrid Paulsson, direktör Bengt Tengroth och förbundsordförande Enar Ågren,

Som experter i utredningen har medverkat: docent Alf Carling, direktör Gunnar Fredenmark, civilingenjör Göran Gus- tavsson, direktör Jan-Erik Kignell, kanslirådet Leif Sjöström och depar- tementssekreterare Jan Thyberg.

Utredningens sekreterare har varit pol mag Torsten Löfgren. Biträdande sekreterare har varit civilingenjör Gunnar Sedvallson och civilekonom Len- nart Widell (1972-12-01—1975-09-30). Sekretariatet har vidare biträtts av so- cionom Torgny Löfgren (1975-10-01—1976-03-15). Administrativ sekreterare har varit fru Irene Blomberg.

Civilingenjör Jan-Erik Uddegård, AB Svensk Petrokemisk Utveckling, har utarbetat avsnittet om petrokemiska processer, underbilaga till bilaga 1, samt bilaga 4, ”Prognos över framtida förbrukning av olika petrokemiska produkter”.

Utredningen vill framföra ett tack till de företag, institutioner och myn- digheter som välvilligt ställt material till förfogande och bidragit med vår- defulla synpunkter.

I och med överlämnandet av föreliggande utredning anser sig kommittén ha fullgjort sitt uppdrag.

Stockholm i september 1976 Erik Grafström

Arne Carlsson Ingmar Eidem Sven Gusta/Son K ar ' '57 ik Hä” Alfred Nette/brand! Valfrid Paulsson Bengt Tengroth Enar Ågren

/ Torsten Lofgren

4. Prognos över framtida förbrukning av olika petrokemiska pro—

dukter . . . . .

Prognosens syfte och begränsningar

Tillämpad prognosmetod . . . . . Framtida förbrukning av vissa petrokemiska produkter | Sve—

n'ge och övriga Norden . . . Sammanfattning av nuvarande och framtida förbrukning av primärproduktema eten, propen, butadien och bensen

Ordförklaringar

Utredningens direktiv .

73 76

77

77 85 87 91 96 102 112 128 143

151 179 179 193 209 213 219

229 230 234 237

241 243 244 263 337 339

347

Tabeller och figurer

Föneckning övertabeuer

Kapitel I—VII

1 2 3 4

10 11

12 13

14 15

16 17

18 19

20 21

22

23

Världsproduktionen 1972 av vissa kemiska produkter . Världsförbrukningen 1973 av de största basplatserna Etenkapaciteten för några västeuropeiska länder 1964—1975 Sysselsättning och saluvärde inom den petrokemiska industrin 1974/75

Kapaciteten för processanläggningarna inom Stenungsunds-

komplexet år 1975 Förbrukningen av vissa petrokemiska produkter i Sverige år 1973 i ton

Produktion, utrikeshandel och förbrukning av vissa basplaster

år 1973 i tusen ton . . . . . . Per capitakonsumtionen år 1973 | vissa länder av LD- -polyeten HD- polyeten, PVC och polypropen. Kg/person . . Produktutbyten vid krackning av olika råvaror, 1 000 ton per Vattenföroreningar från några petrokemiska anläggningar Sammanställning över de petrokemiska industriernas i Sten- ungsund utsläpp år 1975 . . . Bränder och explosioner inom petrokemiska industrin Yrkesskador | USA:s kemiindustri 1971— 73. Talen anger antal yrkesskador per miljon arbetstimmar

Beräkning av ekvivalentförbrukningen av eten i Sverige 1990 Beräkning av ekvivalentförbrukningen av propen i Sverige 1990 (exklusive akrylliber).

Beräkning av ekvivalentförbrukningen av bensen | Syenge 1990

Verklig och ekvivalentförbrukning av eten, propen, butadien och bensen i Sverige 1974 samt förväntad ekvivalentförbruk- ning av dessa produkter 1990 . . . För den nordiska marknaden tänkbara anläggningsstorlekar Sveriges andel av den totala nordiska förbrukningen av olika petrokemiska produkter 1974

Produktion, förbrukning och teoretisk självförsörjningsgrad för

LD polyeten i Sverige under tidsperioden 1963-1974 Produktion, förbrukning och teoretisk självförsörjningsgrad för PVC i Sverige under tidsperioden 1960—1974 Inom landet belintlig produktionskapacitet för vissa petroke- miska produkter. olTentliggjord/beviljad kapacitetsutbyggnad samt tillkommande produktionskapacitet till år 1990 enligt sce- nario 1.

Under perioden 1975—1990 tillkommande produktionskapacitet

enligt produktionsscenario 1— 3

21 21 22 25 27 28 29 29

34 43

45 46

47 52

53 54

55 58

59

60

61

65

66

24

25

Erforderlig kapitalinvestering, antal arbetstillfällen samt inveS- tering per arbetstillfälle vid förverkligande av produktionssce— nario 1— 3.1974 års priser . . . . . . . . Uppskattad inhemsk förbrukning av eten, propen, butadien och bensen år 1974 samt beräknad förbrukning 1990 enligt produktionsscenario 1—3

Bilaga 1

1:1 1:2 1:3 1:4 1:5 1:6 1:7 1:8 1:9 1:10 1:11 1:12 1:13 1:14 1:15 1:16

1:17

1:18 1:19 1:20 1:21

1:22

1:23 1:24 1:25 1:26 1:27 1:28 1:29 1:30 1:31 1:32 1:33 1:34

1:35

Världsproduktionen 1972 av vissa kemiindustriprodukter Världsproduktionen av basplatser 1950—1970 Basplastförbrukningen i olika områden 1970 Världsförbrukningen 1973 av de största basplasterna Egenskaper hos petrokemiska råvaror . Importpriser till Sverige för råolja och gasbensin Sammansättning hos naturgas från olika fält (volyms %) Aromater som kan framställas genom hydrering av stenkol Etenkapacitet i Västeuropa 1964 (kton) Etenkapacitet i Europa 1975 (kton) . . Oljebolagens etenkapaciteter i Västeuropa (kton) Produkter från ångkrackning av olika råvaror (vikts % Utbyggnad av etenkapaciteten i Wilton Investeringar i petrokemiskt komplex .

Etenanläggningar vid ROW . . . . . Kostnader för investeringar i kemisk industri i Holland och USA

Exempel på produktionskostnadsstruktur i ett petrokemiskt

komplex Energiförbrukningen vid produktion av vissa basmaterial Energiförbrukning — fabricerade produkter

Import av gasbensin till Sverige (tusen m3) Det ursprungliga 15st utrikeshandel med primär- och mel- lanprodukter 1974 (kton)

Det ursprungliga EG:s utrikeshandel med basplaster ---1974 (kton) . . . Olika handelsnamn på polyeten

Stordriftsfördelar för råoljetankers . . Fysikaliska data av betydelse ur transportsynpunkt Kostnadsjämförelse mellan LNG- och råoljefartyg Investeringar i etenrörledningar . . Kostnadsjämförelse mellan eten- och oljefartyg

Sveriges import av eten 1967—1974 (kton) Kostnadsjämförelse mellan propen- och oljefartyg Bränder och explosioner inom petrokemiska industrin Storbränder i svensk industri 1970—1974 Orsaker till bränder och explosioner i kemiindustrin Från brandrisksynpunkt intressanta egenskaper hos några äm- nen............ Yrkesskador i svensk industri 1972

66

67

85 86 86 86 88 89 90 91 92 94 97 104 107 108 109

109

110 111 111 113

114

114 115 116 118 118 121 123 124 125 133 134 135

135 136

1:36 1:37 1:38 1:39 1:40 1:41 1:42 1:43 1:44 1:45 1:46

Bilaga

211 212 213 214

215 2:6 217

218 219 2. 10 2:11 2112

2113 2:14

2:15 2:16 2:17 2:18 2:19 2:20 2:21

2:22 2:23

2:24

2:25

Yrkesskador i Stenungsundsindustrin

Yrkesskador i USA: 5 industri 1973 . . Yrkesskador i USA. 5 kemiindustri 1971— 1973.

Orsaker till yrkesskador i Danmark.

Orsaker till yrkesskador i Sverige 1972. . . . Orsaker till olycksfall i Stenungsundsindustrin 1970—1974. Typer av yrkesskador . .

Yrkessjukdomar i svensk industri 1972 Besvärsfrekvenser hos Fabriks medlemmar 1975 Luftföroreningar från befintliga anläggningar i USA Vattenförorening från några petrokemiska anläggningar

2

Förbrukning av vissa större petrokemiska produkter Produktion handel och förbrukning av basplaster i kton, 1973 Förbrukning av plaster i kg per invånare Sveriges utrikeshandel av basplaster 1960 samt perioden

1969—1973. . . . . . . . . . Sveriges utrikeshandel 1973 med de stora basplasterna" Prisutvecklingen för olika basplaster

Förbrukning av HDPE åren 1960 och 1973 i Sverige m.11 län—

der samt världen . . Marknadssituationen för HDPE i Norden 1973

Förbrukningen av LDPE 1960 och 1973 | Sverige m. 11. länder Markanadssituationen för LDPE i Norden 1973 . Förbrukningen av polypropen i vissa länder Förbrukningen av PVC- harts år 1960 och 1973 för Sverige m 11.

länder . . Marknadssituationen för PVC i Norden 1973

Förbrukning av styrenplaster år 1965 och 1973 för Sverige rn. (1. länder

Marknadssituationen för obearbetade styrenplaster i Norden

är 1973 . . .

Petrokemisk industri i Norden . Anställda inom den petrokemiska industrin 1975/76 Kapaciteter för processanläggningar inom det petrokemiska komplexet i Stenungsund

Arbetsställenas struktur . . . . . . . Saluvärde 1974 inom vissa industrigrenar (preliminärt) Antal anställda och saluvärde | miljoner kr 1973 inom plast-, färg- och gummiindustrin

Antal arbetsställen mom plast-, färg- och gummiindustrin 1973

Anställda och arbetsställen efter storlek inom den polymer- bearbetande industrin i Norge 1973 . . . Arbetskraft mom den polymerbearbetande industrin | Finland 1972

Arbetskraft och struktur inom den polymerbearbetande indu-

strin i Danmark 1972

137 137 137 138 138 139 139 140 141 145 148

179 180 181

182 182 182

184 186 186 188 188

189 191

192 192 196 199 200 201 201

204 204

205

208

208

2126. Inliyttare fördelade efter avstånd till utfiyttningsorten i Sverige ”h)

2:27 Åldersfördelning efter kön för aren 1960,1965, 1970 och 1975

i Stenungsunds kommun (procentuell fördelning)

2:28 Förvärvsarbetande dagbefolkning i Stenungsund fördelad efter

näringsgren, åren 1960 och 1970.

2:29 Kapitalutgifter och kapitalinkomster enligt boksluten 1960—74

och den ekonomiska långtidsplanen för perioden 1976—80 i Stenungsunds kommun . . .

2:30 Utsläpp av luftföroreningar (ton per år 1975) 2131 Utsläpp av vattenföroreningar (ton per år 1975) 2:32 Eten- och propenhalter i Stenungsund 1971 2133 pH-värden i några sjöar runt Stenungsund . 2134 Deposition av svavelföreningar från kraftverket i Stenungsund

Bilaga 3

311 Behov av mark och vatten samt antal anställda inom petro- kemiska anläggningar

Bilaga 4

411. Studerade petrokemiska produkter 412 Olika förklaringsvariablers prognosresultat för en och samma

produkt . . . 413 I prognosarbetet använda förklaringsvariabler

414 Resultat av trendframskrivning med hjälp av olika kurvtyper 415 För prognosarbetet använda förklaringsvariabler samt deras för- väntade framtida tillväxt

416. Erhållna regressionslinjer och korrelationskoeflicienter för olika

basplaster . . . . . . . . 417 Framtida utveckling för olika basplaster enligt använda regres- sionsekvationer

418. Per capitakonsumtionen av LD- -polyeten i några olika länder

år1973 . . . . _ . . . 419 Förbrukning av LD- polyeten i Sverige under tidsperioden 1970—1974 samt årlig procentuell förändring

4110 Prognos över den svenska förbrukningen av LD- polyeten till och med år 1990 enligt matematiska prognosmodeller 4:11 Per capitakonsumtionen av HD-polyeten i några olika länder är 1973

4112. Förbrukning av HD- polyeten i Sverige under tidsperioden

1970—1974 samt årlig procentuell förändring

4:13 Prognos över den svenska förbrukningen av HD- polyeten till

och med år 1990 enligt matematiska prognosmodeller 4114 Per capitaförbrukning av PVC i några olika länder år 1973 4115 Förbrukning av PVC i Sverige under tidsperioden 1970—1974 samt årlig procentuell förändring . . . 4:16 Prognos över den svenska förbrukningen av PVC till och med år 1990, enligt matematiska prognosmodeller

213 215 216 218 221 223 224 225 225

234

244

251 252 255

255

258

260

267

268

269

273

273

274 277

277

279

4:17

4:18

4:19

4:20

4:21

4:22

4:23 4:24

4:25

4:26

4:27

4:28

4:29

4:30

4:31

4:32

4:33

4:34

4:35

4:36 4:37

4:38

4:39

4140

Sveriges produktion av etenoxid år 1970—1974 samt procentuell förändring gentemot föregående år Etenoxidförbrukningen fördelad på olika användningsområden

inom några marknader . . . . . . . . Sveriges nettoimport av polyvinylacetatdispersion under pe- rioden 1970—1974 . . . . . . . . . Sveriges nettoimport av vinyl- och polyvinylacetat under pe- rioden 1970—1974 . . . . . . . _ . . Uppskattning av Sveriges ekvivalentförbrukning av eten år 1974

Uppskattning av etenbehovet för aktuell derivattillverknirig i

Stenungsund år 1974 Beräkning av ekvivalentförbrukningen av eten i Sverige 1990 Per capitakonsumtion av polypropen i några olika länder år 1973 Förbrukning av polypropen i Sverige under tidsperioden 1970—1974 samt årlig procentuell ökning . . Prognos över den svenska förbrukningen av HD- polyeten plus polypropen fram till år 1990 enligt matematiska prognosmo- deller

Sveriges uppskattade ekvivalentförbrukning av propenoxid år

1970—1974 samt procentuell förändring gentemot föregående Sveriges nettoimport, produktion genom egen polymerisation samt förbrukning av polyakrylatdispersion under perioden 1970—1974 . . . . . . . . . . . Sveriges nettoimport av monoakrylater under perioden 1970—1974

Uppskattning av den svenska propenekvivalentförbrukningen

1974 (exkl. akrylliber m.m.) Beräkning av den svenska propenekvivalentförbrukningen

1990 (exkl akrylliber) .

Sveriges nettoimport av SBR under perioden 1970—1974 samt förändring gentemot tidigare år Sveriges import av polybutadien år 1970—1974 samt procentuell

förändring gentemot föregående år . . . Sveriges nettoimpon av maleinsyraanhydrid inklusive fumar- syra under perioden 1970—1974 . . Uppskattning av ekvivalentförbrukningen av butadien | Sverige 1974

Beräkning av ekvivalentbehovet av butadien i Sverige 1990 Sveriges förbrukning av olika styrenplaster år 1974 samt deras inbördes förhållande . . . . . Förbrukning av styrenplaster i Sverige under tidsperioden 1970—1974 samt årlig procentuell ökning Prognos över den svenska förbrukningen av styrenplaster till och med 1990 enligt matematiska prognosmodeller Sveriges import av SBR/SB-latex år 1970—1974 samt procentuell förändring gentemot föregående år

283

283

285

288

288

289 290

292

292

294

297

302

304

306

307

308

312

314

315 317

318

318

320

322

4:41

4142

4143 4:44

4:45 4146

4147 4148 4:49 4:50

4:51 4:52

4:53

Svensk förbrukning av omättad polyester under perioden 1970—1974 samt årlig förändring

Per capitaförbrukning av armerad polyesteri några olika länder

är 1973 . . . . Uppskattning av Sveriges ekvivalentbehov av styren 1974

Sveriges nettoimport av styren under perioden 1970—1974 samt procentuell årlig förändring Beräkning av ekvivalentförbrukningen av styren i Sverige 1990 Sveriges nettoimport av fenol under perioden 1970—1974 samt procentuell årlig förändring

Uppskattning av Sveriges ekvivalentbehov av bensen 1974

Sveriges nettoimport av bensen under perioden 1970—1974 Beräkning av ekvivalentförbrukningen av bensen iSverige 1990 Beräkning av Sveriges förbrukning av ftalsyraanhydrid under tidsperioden 1970—1974 . .

Västeuropas förbrukning av syntetliber 1972 . Sveriges beräknade förbrukning av olika typer av syntetliber år19720ch1980 Verklig och ekvivalentförbrukning av eten, propen, butadien och bensen i Sverige 1974 samt förväntad ekvivalentförbruk- ning av dessa produkter 1990 .

Förteckning över figurer

Kapitel r—vrr

Awk.)—

Om

Den petrokemiska industrins omfattning och produktion Etenanläggningar i Europa

Petrokemisk industri i Norden . . . . . Produktion och leveranser till och från Stenungsunds petro— kemiska komplex 1974 (1000 ton) . . . Processmässiga kopplingar mellan olika tillverkningar. Uppskattat etenbehov | Sverige under perioden 1975—1990 samt framtida etenkapacitet enligt produktionsscenario 1 Uppskattat etenbehov i Sverige under perioden 1975—1990 samt framtida etenkapacitet enligt produktionsscenario 2—3 Uppskattat propenbehov i Sverige under perioden 1975—1990 samt framtida propenkapacitet enligt produktionsscenario 1 Uppskattat propenbehov i Sverige under perioden 1975—1990 samt framtida propenkapacitet enligt produktionsscenario 2—3

Scenariobild A Tillkommande produktionskapacitet. . Scenariobild B Tillkommande produktionskapacitet. . Scenariobild C tillkommande produktionskapacitet.

Bilaga 1 111 112 113 114

Petrokemins plats inom näringslivet Petrokemiska förädlingskedjor Produktträd från eten

Produktträd från propen

325

325 328

328 329

330 331 332 332

333 336

337

337

20 23 24

26 37

67

68

69

69 70 71 72

78 79 81 82

115 Produktträd från bensen . . .

116. Produktträd från butadien, toluen och xylen 117 Framställning av primära petrokemiska produkter

118 Etenanläggningar i Europa . .

119. Petrokemiskt komplex vid Baglan Bay i Wales

1:10 Antwerpens petrokemiska centrum 1973 1111 Kapacitetsutveckling för nybyggda etenanläggningar 1:12 Översiktsbild av KemaNords anläggningar i Stenungsund 1:13 Principskiss av transportkedja för petrokemisk industri 1:14 Transport- och Iagringskostnader för gasbensin

1:15 Rörledningar för eten i Centraleuropa .

1116. Bulktransponfordon för polyeten. Kapacitet 20 ton 1:17 Interiör från Esso Chemicals kontrollrum i Stenungsund 1118 Esso Chemicals krackningsanläggning i Stenungsund

1:19 Interiör från Essos krackningsanläggning i Stenungsund .

1:20 Flygfoto av BP Chemicals etenanläggning i Baglan Bay, Wales

Bilaga 2 211 Modell för förbrukning, kostnader och priser för olika basplaster 212 Förbrukning och produktion av HDPE i Sverige 1960—1974 213 Förbrukning och produktion av LDPE i Sverige 1960—1974 214 Förbrukning och produktion av PVC i Sverige 1960—1974 215 Förbrukning och produktion av styrenplaster i Sverige 1960—1974

216 Petrokemisk industri i Norden . . .

217. Ägarförhållanden inom svensk petrokemisk industri

2:8 Regional fördelning | procent av termoplastförbrukningen 1973 219 Regional fördelning 1971 i Norge av arbetsställen som bearbetar termoplaster . . . . . . .

2:10 Produktion och leveranser till och från Esso Chemica1,Sten- ungsund,år1974 . . . . 2:11 Produktion och leveranser till och från Unifos Kemi, Sten- ungsund, år 1974 . . . . .

2:12 Produktion och leveranser till och från Berol Kemi Stenung- sund, år 1974 .

2:13 Produktion och leveranser till och från KemäNörd, Stenung- sund, år 1974 . . . . . . . . 2114 Produktion och leveranser till och från Stenungsunds petro- kemiska komplex år 1974 . . . . . 2115 In- och uttransporter till och från de petrokemiska företagen i Stenungsund år 1974 . . . . . . .

2:16 Inflyttning till den kemiska industrin i Stenungsund åren 1960—1964 . . . . . . .

2:17 Stenungsunds kommun. Anläggningslånen | förhållande till an- läggningstillgångarnas förmögenhetsskyddade bokföringsvärde perioden 1960—1974 .

2118 Stenungsundsområdet . .

2119. Stenungsundsindustriernas lokalisering 2:20 Bullernivåer (dB(A)) runt Stenungsundsindustrin 2:21 Syrehalter i Askeröljordens djupvatten

83 84 87 93 95 101 103 106 113 116 120 126 129 130 131 149

183 185 187 190 192 194 198 206 207 210 210 211 211 212 212 214 217 220 222 221 228

14 sou 1976:59 Bilaga 3 311 Produktmarknadsorienterad lokalisering 231 Bilaga 4 411 Olika typer av trendkurvor . . . . 245 412 Exempel på definitionen av förbrukningen av n- butyraldehyd 250 413 Förbrukning av LD- -polyeten i Sverige under perioden 1974—1990 enligt trendframskrivning . . . . 254 414 Förbrukning av HD- polyeten i Sverige under perioden 1974—1990 enligt trendframskrivning . 255 415 Förbrukning av PVC | Sverige under perioden 1974—1990 enligt trendframskrivning . 256 416 Förbrukning av HD- polyeten+polypropen | sverige under pe- rioden 1974—1990 enligt trendframskrivning 257 417 Förbrukning av styrenplaster i Sverige under perioden 1974—1990 enligt trendframskrivning . . 258 418 Verklig och prognostiserad förbrukning av LD- polyeten till för- packningssektorn enligt regressionsanalys . 259 419 Verklig och prognostiserad förbrukning av LD- polyeten till öv- r'igt- -sektorn enligt regressionsanalys . . 259 4:10 Verklig och prognostiserad förbrukning av HD- po-lyeten enligt regressionsanalys . . . 260 4111 Verklig och prognostiserad förbrukning av PVC till byggnads- sektorn enligt regressionsanalys . . 261 4112 Verklig och prognostiserad förbrukning av PVC till övrigt-- sektorn enligt regressionsanalys . . . . 261 4113 Verklig och prognostiserad förbrukning av HD- -polyeten+po- lypropen enligt regressionsanalys . . . . . . 262 4: 14 Verklig och prognostiserad förbrukning av styrenplaster enligt regressionsanalys . . . 262 4115 Utvecklingen för LD polyeten i USA. Förbrukningen visavi prisutvecklingen under perioden 1954—1973 264 4116 Prisutveckling för råolja och nafta 265 4117 Produktionskostnader ångkrackning . . . . 266 4118 För svensk petrokemisk industri intressanta etenderivat samt deras väsentligaste användningsområden . 267 4119 De väsentligaste inhemska etenoxidderivaten . . 283 4120 I det följande diskuterade propenderivat samt deras väsent- ligaste användningsområden . . . . . 292 4121 Sveriges förbrukning av propenoxid för tillverkning av olika derivat år 1973 . . 297 4122 Dominerande användningsområden för butyraldehyd 300 4123 För svensk petrokemisk industri intressanta buten/butadien- derivat samt deras väsentligaste användningsområden 308 4124 För svensk petrokemisk industri intressanta bensenderivat samt deras väsentligaste användningsområden . 317 4125 Några av de väsentligaste styrenderivaten på den svenska mark- naden . . . . . . . . . 327 4126 Schematisk framställning av olika processteg för tillverkning av syntetfiber 336

I Problemställning och angreppsmetod

1.1. Problemställning

] direktiv givna hösten 1972 uppdrogs åt petroindustriutredningen att klar- lägga utformningen av från samhällssynpunkt bästa möjliga struktur och utbyggnad av transport, raffinering och vidareförädling av olja och naturgas. Härvid framhölls att arbetet borde inriktas på en analys av de samhälleliga konsekvenserna av olika utbyggnads-. kapacitets- och lokaliseringsalterna- tiv. Utredningen har tidigare publicerat två rapporter, den första "Petro- industrin i Sverige En inventering” i december 1973 och den andra ”Pe- troindustrin i Sverige — Alternativa raffinaderilägen” i september 1974.

Föreliggande utredning, som samtidigt är kommitténs slutrapport. be— handlar den petrokemiska industrin, dvs. den industri som ur petroleum- och naturgasfraktioner framställer kolväten eller kolvätefraktioner lämpliga för vidare kemisk omvandling via ett antal förädlingsled, till organiska ke- mikalier och polymerprodukter. Slutprodukterna utgörs av basplaster, ela- stomerer (syntetiskt gummi). liberråvaror och baskemikalier.l

Inriktningen av föreliggande studie har påverkats av de förändringar som inträffat sedan tidpunkten för direktivgivningen. De viktigaste händelserna har varit den nya internationella oljepolitiken vilken påskyndades av 1973/74 års oljekris de av riksdagen godkända riktlinjerna för den svenska energipolitiken och myndigheternas ställningstagande i fråga om utbygg- nader av petrokemisk industri på Västkusten.

Avgörande beträffande den sistnämnda punkten har varit det principiella godkännandet av Stenungsund såsom en ur samhällsekonomisk synvinkel acceptabel plats för nylokalisering av en kracker. Tillstånd har även givits för en betydande expansion av befmtlig petrokemisk produktion samt även för etablering av andra petrokemiska anläggningar. Därmed har det stått klart att intressenter i en vidare utbyggnad av sådan petrokemisk produktion, som är beroende av råvarutillförsel från planerad krackerkapacitet i Sten- ungsund. kommer att kunna anföra starka skäl för en lokalisering till Sten- ungsundsområdet eller områden inom ett ekonomiskt rörledningsavstånd från denna ort.

Mot denna bakgrund har utredningsarbetet inriktats mot att ta fram ett material som bland annat avses belysa tänkbara konsekvenser av nu aktuella utbyggnadsplaner. Det är härvid viktigt att framhålla att de framtidssce- narier. som skisseras beträffande produktion av petrokemiska produkter, inte skall ses som prognoser på produktionsutvecklingen. utan snarare som

1 Se ordförklaringen i bilaga 5.

' Samtliga betalningskon- sekvenser för ett investe- ringsprojekt diskonteras vid en given kalkylränta till bedömningstidpunk- ten.

2 Betalningskonsekven- serna omräknas till lika stora årliga belopp. Hän- syn tas till in— och utbe- talningar samt kalkylrän— ta.

en prognos över vilka planeringssituationer som samhället kan komma att ställas inför vad gäller den petrokemiska industrin. Förutom en beskrivning av olika Iokaliseringspåverkande faktorer av teknisk karaktär har antaganden gjorts om marknadsutvecklingen för viktigare petrokemiska produkter i Sve- rige fram till år 1990. Bedömningar görs även för konsumtionsutvecklingen i Norge, Danmark och Finland, eftersom Norden traditionellt brukar be- tecknas som den svenska petrokemiska industrins naturliga hemmamark- nad. I sammanhanget görs även jämförelser med internationella förbruk- ningsprognoser.

Som tidigare nämnts ger de beslut, som nu tagits beträffande den pe- trokemiska industrins expansion. betydande konsekvenser även på lång sikt. Dessa konsekvenser berör bland annat sysselsättning och kapitalbehov samt medför effekter vad avser behov av råvaror och energi. Kommittén har mot denna bakgrund funnit skäl att rekommendera att ett kontinuerligt fungerande samrådsförfarande byggs upp mellan berörda samhällsorgan. fö- retag och anställda. En huvuduppgift skulle härvid vara att penetrera de problem och möjligheter som föreligger på det petroindustriella området i syfte att åstadkomma en samstämmig syn på den framtida utvecklingen.

l.2 Angreppsmetod

Frågan om vilken metod som är lämplig vid ifrågavarande typ av studier kan inte generellt besvaras. Av central betydelse är naturligtvis vem som skall använda materialet och hur det skall utnyttjas. Det sistnämnda påverkar i sin tur vilken typ av information som skall insamlas och hur den bearbetas. Man brukar vanligtvis skilja mellan två principiellt olika utvärderingsme- toder vid analys av exempelvis olika planeringsalternativ, nämligen

a) företagsekonomiska kalkyler och b) samhällsekonomiska kalkyler.

a) Företagsekonomiska kalkyler:

Syftet med dessa är att ge underlag för företagsledningens utvärderingar med utgångspunkt från företagets mål, som definieras utifrån strävan att redovisa en vinst. Ofta är avsikten att utvärdera olika investeringsalternativ. Kalkylmetoder som används i dessa sammanhang är bland annat nuvär- demetoder' och annuitetsmetoderz. Innebörden av den förstnämnda är att ett projekt bedöms som lönsamt om dess kapitalvärde är positivt. Vid an- nuitetsmetoden beräknas en årlig kostnad som baseras på grundinvesteringen minskad med utrangeringsinkomstens nuvärde. Om denna årskostnad inte överstiger den årliga avkastningen är projektet lönsamt. En gemensam näm- nare för företagsekonomiska kalkyler är att de icke tar hänsyn till andra effekter än sådana som väntas påverka företagets vinst. Detta gäller således själva kalkylen och utesluter inte att företagsledningen utanför kalkylens ram väger in även andra mål än vinst. Alternativen i en flerdimensionell kalkyl kan emellertid inte rangordnas om inte måldimensionerna omräknas i ett gemensamt mått eller viktas in i beräkningarna.

b) Samhällsekonomiska kalkyler: Till skillnad från de företagsekonomiska kalkylerna är syftet här att vara ett hjälpmedel åt politiker vid beslut om hushållning med knappa resurser. [ princip baseras samhällsekonomiska kalkyler på de enskilda individernas välfärd. De två vanligaste kalkyltyperna är nyttokostnadskalkyler (cost- benefit) och kostnadsminimeringskalkyler (cost-effectiveness). Nyttokost- nadskalkyler förekommer i olika varianter beroende på hur långt man går då det gäller att väga samman effekterna. I de fall samtliga effekter (kostnader och fördelar) vägs samman i pengar eller annat gemensamt mått är målet att undersöka om nuvärdet av projektets positiva effekter är större än nu— värdet av de negativa. Vanligtvis är det dock inte möjligt att få fram an- vändbara mått på värdet av samtliga relevanta effekter. De flesta samhälls- ekonomiska kalkyler som genomförs är därför flerdimensionella i den me- ningen att vissa effekter beräknas i pengar. andra i olika kvalitativa mått. Denna typ av nyttokostnadskalkyler får därmed en påtaglig karaktär av hjälpmedel för beslutsfattaren. Samtidigt måste dock framhållas risken för att subjektiva värderingar ges alltför stort inflytande och att karaktären av ekonomisk kalkyl ej blir så framträdande som i fallet vid endimensionella mål.

Beträffande kostnadsminimeringskalkyler kan sägas att man vanligen låser prestationssidan på en viss nivå för alla alternativ, varefter man rangordnar alternativen enbart efter kostnader. Med hjälp av dessa metoder kan man emellertid inte avgöra om ett projekt är önskvärt eller inte. Det går inte heller att använda kostnadsminimeringskalkyler för att jämföra olika typer av projekt, eftersom prestationerna i realiteten knappast kan överensstämma.

Det som främst skiljer samhällsekonomiska kalkyler från företagseko- nomiska är att de baseras på samhällets målsättning och inte företagets vinst samt att de vanligen också avser andra typer av varor och tjänster, nämligen sådana som produceras eller styrs av den offentliga sektorn. Själv- fallet ingår emellertid företagsekonomiska poster som tungt vägande element i samhällsekonomiska kalkyler.

Angreppssättet i föreliggande studie kan karaktäriseras av att en före- tagsekononomisk analys kompletteras med vissa samhällsekonomiska pos- ter.

Den valda ansatsen skall ses mot bakgrund av att det inte ansetts möjligt att formulera en övergripande samhällsekonomisk målsättning för ifråga- varande industribransch utan att exempelvis ha uppfattningar om omfatt- ning och utveckling av andra branscher. Ytterligare ett viktigt skäl till att en strikt samhällsekonomisk analysmetod inte kunnat användas är att redan godkända expansionsplaner troligtvis kom- mer att verka bindande på utvecklingen en bit in på 90-talet. Att bedöma konsekvenser, värderingar, prisrelationer osv. i det tidsperspektivet har kom- mittén inte ansett möjligt. En direkt följd av det sistnämnda är att fö- religgande rapport inte behandlar olika lokaliseringsalternativ för ett even- tuellt andra petrokemiskt centrum i Sverige. Beträffande lokaliseringar med koppling till den beslutade höjningen av krackerkapaciteten i Stenungsund görs i föreliggande rapport en uppdelning på vilka enheter som har betydande respektive mindre betydande fördelar av en lokalisering till Stenungsund. Bedömningar om vilka orter eller regioner som är tänkbara görs bland annat

inom ramen för arbetet med den fortsatta fysiska riksplaneringen och tas inte upp här.

1.3. Rapponens disposition

Föreliggande rapport består av två avdelningar, dels huvudbetänkandet (ka- pitel I—VII) som speglar kommitténs ställningstagande, dels en bilagedel (bilaga 1—6) där det huvudsakliga bakgrundsmaterialet sammanställts.

Vad först gäller huvudbetänkandet har strävan varit att så kortfattat som möjligt presentera och analysera väsentliga problemområden.

Således ges i kapitel II en summarisk beskrivning av den petrokemiska industrins struktur och marknader mot internationell bakgrund. Kapitel III tar upp bland annat produktionstekniska förhållanden samt transport och lagring av råvaror och produkter. Kapitel IV beskriver den petrokemiska industrins påverkan på den yttre miljön. Den inre miljön beskrivs även i detta kapitel. En bedömning av marknadsutvecklingen görs i kapitel V. I kapitel VI skisseras tre produktionsscenarier. Kapitel VII slutligen, in- nehåller kommitténs sammanfattande bedömningar och rekommendationer.

Bilagedelen som är relativt omfattande och teknisk till sin karaktär har följande innehåll:

Bilaga 1 ger en allmän beskrivning av branschen. Här redogörs bland annat för industristrukturen i Europa samt för förbrukningen av petroke- miska produkter i Europa och världen. En utförlig beskrivning av produk- tionsteknik och petrokemiska processer ges även. Bilaga 2 redovisar den petrokemiska industrin i Norden fram till 1975. Ett speciellt avsnitt be- handlar material- och energibalanser för Stenungsund. Bilaga 3 analyserar olika lokaliseringsfaktorer och är i huvudsak en sammanfattning av bilaga I och 2. I bilaga 4 görs en bedömning av förbrukningen av petrokemiska produkter fram till 1990. En ordlista över vissa kemiska termer och begrepp återfinns i bilaga 5. Petroindustriutredningens direktiv framgår av bilaga 6.

11 Den petrokemiska industrins struktur och

marknader

2.1. Definitioner och avgränsningar

Olja och naturgas är de helt dominerande råvarorna för framställning av petrokemiska produkter såsom basplaster, elastomerer (syntetiskt gummi), fiberråvaror samt 5. k. baskemikalier. I den sistnämnda gruppen ingår pro- dukter som lösningsmedel, tvättmedelsråvaror och mjukningsmedel för PVC-plast. År 1950 utgjorde petroleum råvara för 40 % av alla framställda organiska kemikalier. I dagsläget ligger motsvarande procenttal på över 90. Med petrokemisk industri avses i föreliggande utredning den industri som ur petroleum- och naturgasfraktioner framställer ovan nämnda produkter eller råvaror för framställning av dessa.

Huvuddelen av den petrokemiska industrins produkter är organiska äm- nen. dvs. de innehåller en eller flera kolatomer ofta i kombination med väte och ibland också med andra grundämnen. Petroleums innehåll av t. ex. väteatomer och energi kan emellertid även användas för produktion av oor- ganiska kemikalier. Således framställs bland annat ammoniak ur olja eller naturgas. Karaktäristiskt för den petrokemiska industrin är dess komplexitet. Härmed avses inte endast att tusentals olika produkter framställs utan även att en mångfald olika processer används. Beträffande processerna gäller att tekniska samband råder som medför processmässiga kopplingar mellan olika tillverkningar. Detta har kommit att få betydande inflytande på branschens struktur.

I figur 1 ges en schematisk framställning av den petrokemiska industrins omfattning och produktionsmönster. De olika processleden kan i korthet beskrivas på följande sätt: I det första tillverkningsledet måste kolväteföreningama i exempelvis gas- bensin eller etan omvandlas till reaktionsbenägna petrokemiska basråvaror. Bland primärprocesserna har ångkrackning en central och dominerande be- tydelse. Vid krackningen produceras petrokemiska basråvaror såsom olefiner och aromater. De mest betydelsefulla olefinerna är eten, propen och butadien. Bland aromaterna kan nämnas bensen, toluen och xylen. Syntesgas som också är en primärprodukt består av en blandning av koloxid och vätgas. Den sistnämnda linjen utnyttjar vanligen metan som råvara till skillnad från olefin-aromatlinjen, som måste ha en råvara vars molekyler innehåller minst två kolatomer. Ovan nämnda råvaror används i sekundära processer, såsom oxidering, klorering och alkylering, för framställning av exempelvis etenoxid. vinylklorid och etylbensen.

RÅOLJA NATURGAS

Separations- anläggningar )

Gasbensin (nafta),Gasolja.Våtgas (etan. propan m rn orrgas (metan)

" Bränsle Bransle . Drivmedel Primära långklraclinmg Syntes— processer ata yt|s_ gaspro- reformerlng

duktion

Ångreformering Petrokemiska

basråvaror OOlefiner _. .. . . Aromater Foradltng . Syntesgas

Sekundära processer

Mellanprodukter . Etenoxid

. Vinylklorid . Styren,etc

Ammoniak Oxidering Metanol Klorering Alkylering m m

Polymerisering Kondensering m m

Tertiära processer Förädling

Förädling

Bas- Elasto- Fiber— Organiska Baskemikalier plaster merer råvaror baskemika- Plaster Figur 1 Den petrokemiska (synte— lier Gödningsmedel m m industrins omfattning och tiskt produktion gu mm i)

Råvaror vid de tertiära processerna är såväl de petrokemiska basråvarorna som mellanprodukterna från de sekundära processerna. Polymerisering och kondensering är exempel på tertiära processer. Som tidigare nämnts brukar man dela upp den petrokemiska industrins slutprodukter i basplaster, ela- stomerer (syntetiskt gummi), fiberråvaror och baskemikalier. Polyeten, PVC, polystyren och polypropen hör till gruppen basplaster. Till fiberråvarorna hör polyamider, polyakrylnitril och polyester. Lösningsmedel, tvättmedels- råvaror och mjukgörare brukar hänföras till gruppen organiska baskemikalier.

Föreliggande betänkande kommer i huvudsak att begränsa sig till att studera olefin-aromatlinjerna med gasbensin, gasolja eller våtgas som råvara. Skälet till detta är, att det knappast torde bli aktuellt att importera några större mängder naturgas under huvuddelen av den studerade tidsperioden.

För en mer ingående beskrivning av petrokemiska produktionslinjer och processer hänvisas till bilaga 1.

2.2. Den internationella bakgrunden

Den egentliga expansionen i Europa av den petrokemiska industrin påbör- jades efter andra världskrigets slut. Få branscher kan uppvisa snabbare till- växttakt än den petrokemiska. Man räknar i dagsläget med att Världspro- duktionen av petrokemiska produkter uppgår till ungefär 100 miljoner ton (Mton). I tabell 1 redovisas Världsproduktionen av sådana produkter som till övervägande del framställs ur petroleum eller naturgas.

Basplastproduktionen har under tjugoårsperioden 1950—1970 uppvisat en ökning från 1,5 till 28,5 miljoner ton. Mellan 85 och 90 % av basplast- förbrukningen faller inom OECD-länderna.

Tabell 2 visar världsförbrukningen av de volymmässigt mest betydande basplasterna.

Som tidigare nämnts har produktionskapaciteten i Västeuropa ökat i syn- nerligen snabbt tempo under de senaste decennierna. Hur etenkapaciteten utvecklats för ett antal länder i Västeuropa framgår av tabell 3.

Tabell 1 Världsproduktionen 1972 av vissa kemiska produkter, miljoner ton

Plaster 31,5 Syntetgummi 6,9 Syntetfiber 6,4 Syntetiska tvättmedel 9,0 Lösningsmedel 10,0 Handelsgödsel m. m.” 65,0

Källa: Shell, Information Handbook 1974/75 a Avser 1971

Tabell 2 Världsförbrukningen 1973 av de största basplasterna. miljoner ton

Polyolefiner (polyeten och polypropen) 13.2 PVC 8,2 Styrenplaster 5.9

Tabell 3 Etenkapaciteten för några västeuropeiska länder 1964-1975 i tusen ton

1964 1975 Ökning i

% per år Västtyskland 787 3 740 15 Storbritannien 576 I 720 11 Italien 362 1 920 16 Frankrike 183 2 070 25 Sverige 55 330 18 Holland 49 2 240 41 Belgien 31 535 30 Danmark 30 40 3

Källor: Chemical and Engineering News, European Chemical News

Under en dryg 10-årsperiod ökade således etenkapaciteten i Västtyskland med nära 3 miljoner ton. Motsvarande tal för Holland var 2,2 och för Frank- rike 1,9 miljoner ton. Även i Italien och Storbritannien har kapaciteten ökat väsentligt. Av figur 2 framgår etenanläggningarnas lokalisering i Eu— ropa.

Koncentrationen till området Antwerpen—Frankfurt—Dilsseldorf är påtag- lig. Inom detta område fanns 1975 en etenkapacitet på 6 miljoner ton, vilket motsvarar 40 % av Västeuropas samlade kapacitet. Alla de 14 anläggningar som är lokaliserade till nämnda triangel är förbundna med rörledningar för utbyte av eten.

Flertalet etenanläggningar i Europa är samlokaliserade med raffinaderier och med ett stort antal anläggningar för framställning av petrokemiska mel- lan- och slutprodukter. Sådana konglomerat brukar kallas petrokemiska cent- rum eller petrokemiska komplex.

Mot bakgrund av att den i Europa viktigaste basråvaran, gasbensin (nafta), kom mer från raffinaderier, har det varit naturligt för Oljebolagen att engagera sig även i vidareförädlingen. Nuvarande Exxon byggde tidigt krackers och drev dessa i egen regi eller genom helägda dotterbolag. Brittiska BP uppförde krackers som joint-ventures tillsammans med inhemska och utländska bo- lag. Det holländsk—brittiska Shell byggde såväl i egen regi som i joint-ven- tures. För närvarande har ovan nämnda bolag 20—25 % av krackerkapaciteten i Västeuropa, vilket innebär en andelsminskning på nära 10 % sedan mitten av 60-ta1et. Andelen för övriga oljebolag uppgick 1975 till drygt 20 %.

Oljebolagen finns även med bland tillverkarna av petrokemiska mellan- och slutprodukter, men här kommer de multinationella kemikoncernerna in i bilden i större utsträckning. Till den sistnämnda gruppen hör exempelvis Union Carbide, Monsanto, Goodyear, Firestone, Dow ICI, Höchst och BASF m. fl.

2.3. Petrokemisk industri i Sverige och övriga Norden

Den petroleumbaserade petrokemiska tillverkningen fick betydelse först un- der 60-talet i Norden. 1958 startade etenproduktion i Danmark och 1963

100 mil _ o'N . 1 V . . .. _ ha, ; t . Befintlig anläggning 1975 _ (_: *:." "*. .4 I.. x|l :: o Planerad anläggning _j k, NZ . K _ Befintlig etenrörlednin91975 ;» '—._ | , t Planerad etenrörledning .it ": I:, "I. i &|, "I, ' i | |

Figur 2 Etenanläggningar i Europa.

Aalesund Mongstad Bamble Heröya Sandefjord Lilleström

Sarpsborg då

Fredrikstad Köpenhamn 10 Skaelsker 11 Stenungsund 12 Nol 13 Mölndal 14 Landskrona 15 Perstorp 16 Kävlinge 17 Skoghall 18 Karlskoga 19 Norrköping 20 Hudiksvall 21 Sundsvall 22 Örnsköldsvik 23 Uleåborg & 24 Kokemäki 25 Borgå &

(DODNIODUI—P—ODN—e

. Primär petrokemisk pro- duktion

. Övrig petrokemisk produktion

Ofylld symbol betecknar planerad produktion.

xxx.

30 mil

Figur 3 Petrokemisk industri i Norden.

i Stenungsund i Sverige. Finland fick sin första kracker år 1972. Denna kracker lokaliserades i anslutning till oljeraffinaderiet i Borgå. I Norge be- räknas den första krackern, som lokaliserats till Bamble, komma i drift 1977.

Den petrokemiska industrins lokalisering i Norden framgår av figur 3.

2.3.1. Petrokemisk industri i Sverige

I Sverige finns för närvarande ett 15-tal företag som producerar eller planerar att producera petrokemiska produkter. Ungefär 75 % av det i branschen investerade kapitalet och nära 60 % av sysselsättningen finns i Stenungsund på Västkusten. Tabell 4 ger en uppskattning av sysselsättning och saluvärde i branschen. De företag som har anläggningar inom det petrokemiska komplexet i Stenungsund är Esso Chemical AB, Unifos Kemi AB, Berol Kemi AB samt KemaNord AB. I komplexet inkluderas även två tillverkningsenheter, vilka inte är petrokemiskt baserade men som har nära anknytning till ovan nämn- da anläggningar, nämligen KemaNords klorfabrik och AGA:s syrgasfabrik.

Esso Chemical tillverkar utifrån importerad gasbensin de petrokemiska primärprodukterna eten, propen, C4-kolväten och pyrolysbensin. Av de pro- ducerade primärprodukterna vidareförädlas enbart etenet lokalt i Stenung- sund. Små kvantiteter propen förbrukas av Berol Kemi i dess propen- oxidanläggning i Örnsköldsvik. Inte fullt hälften av propenproduktionen används som gasolbränsle inom landet medan resterande kvantiteter ex- porteras för petrokemisk vidareförädling. Pyrolysbensinen exporterades 1974 till Danmark, Norge och Tyskland för inblandning i motorbensin, medan C4-fraktionen huvudsakligen levererades till Essos petrokemiska anlägg- ningar i England för utvinning av butadien. Krackningsprocessen ger även upphov till stora kvantiteter bränngaser och eldningsolja, vilka huvudsak- ligen används som bränsle inom Stenungsundskomplexet.

Råvaran till Esso Chemicals kracker levereras per båt till Stenungsund. Utleveranserna av krackerns produkter sker också till övervägande del per båt.

Unifos har tillverkning av HD- och LD-polyeten. Etenråvaran erhålles via rörledning från Esso Chemical. Produkterna levereras från Stenungsund huvudsakligen per bil.

Berol Kemi hari Stenungsund tillverkning av etenoxid,etenglykol, tensider samt polyoler. Eten- och syrgasbehovet tillgodoses via rörledning från Essos kracker respektive AGA:s syrgasanläggning, medan inleveransen av övriga

Tabell 4 Sysselsättning och saluvärde inom den petrokemiska industrin 1974/75

Totalt Stenungsund Sysselsättning, antal personer 3 050 1 730 varav drift och underhåll ] 850 950 förvaltning och lab. 1 200 780

Saluvärde 1 miljoner kronor 2 300 1 600

Figur 4 Produktion och leveranser till och/rån Stenungsunds petrokemi- ska komplex 1974. (I 000 ton)

Kvävgast 7

Syrgas 4 Syrgas Etenoxid 8 46 Örnsköldsvik

Tensider 22 Etenglykol 19 Polyoler 12

Propenoxld 7 Örnsköldsvik

Klor 10 Dikloretan 20 Vinylklorid 40

BEROL KEMI

KEMANORD , , Polyvrnylklortd 45 Natriumklorid 100 LD—polyeten 155

UN'FOS KEMI HD—polyeten 45

Eten -- export 15

Eten 50

Koksalt 150

NAFTA- IMPORT 960

Berol Kemi.Örnsköldsv

ESSO CHEMICAL

Propenf 61. Övriga Sverige 54

Bränngaser Stenungsund 176

C4-kolväten export 90

Pyrolysbensin — export 172 Eldningsolja Sverige 54

produkter är relativt jämnt fördelad på bil, båt och järnväg. Utleveranserna sker däremot huvudsakligen per bil.

KemaNord tillverkar i Stenungsund vinylklorid, polyvinylklorid och di- kloretan. Etenet levereras från Essos kracker, medan koksalt till klor-alkalifa- briken importeras per båt. Utleveranserna sker till största delen per järnväg och båt.

En sammanfattning av Stenungsundskomplexets in- och uttransporter ges i figur 4. Av tabell 5 framgår aktuella kapaciteter hos processanlägg- ningarna. För en utförligare beskrivning av produktions- och ägarförhål- landen hänvisas till bilagorna 2.2 och 2.3.

Samtliga petrokemiföretag i Stenungsund har fått eller begärt att få tillstånd enligt 136aå byggnadslagen att bygga ut befintliga anläggningar. Således har Esso fått tillstånd att öka årskapaciteten processad gasbensin från 1,0 till 1,3 miljoner ton. Unifos” tillstånd avser en utbyggnad av HD-poly- etentillverkningen till en högsta produktionskapacitet av 180000 ton och av LD-polyetentillverkningen till 320000 ton. För KemaNord gäller till- ståndet en utbyggnad av vinylkloridproduktionen till 260 000 ton och PVC- produktionen till 150000 ton. Berol har fått tillstånd att öka emulgolpro- duktionen till 60000 ton och polyolproduktionen till 45000 ton.

Beträffande nyanläggningar har tillstånd lämnats Stenungsunds Kemiska

Tabell 5 Kapaciteten för processanläggningarna inom Stenungsundskomplexet år 1975

Esso: Eten 330 000 ton Propen 180000 .. Butener/butadien 100000 .. Bensinråvaror 225000 .. Brännolja 60000 »— Unifos: LD-polyeten 180000 »— HD-polyeten 60000 .. KemaNord: Vinylklorid 100000 »» PVC 60000 .. Klor 90000 » Berol: Etenoxid 40000 .. Etylenglykol 18000 » Polyoler 15000 =» Emulgoler 20000 "

Källa: Uppgifter från företagen

Aktiebolag (ägare KemaNord, Berol Kemi och Unifos) för uppförande av en ångkrackningsanläggning i Stenungsund med årskapaciteten 1,6 miljoner ton råvara. Tillstånd har även lämnats Skandinaviska Polypropen AB att på samma ort uppföra en polypropenanläggning med kapaciteten 75 000 ton. Berol Kemi slutligen, har tillstånd att i Stenungsund lokalisera en enhet för framställning av mjukningsmedel med kapaciteten 50 000 ton samt en cellulosaderivatanläggning på 10000 ton. Bolaget har även begärt tillstånd att bygga en anläggning för produktion av 125 000 ton butyraldehyd och därur 100000 ton hydrerade produkter (butanol och oktanol).

2.3.2. Petrokemisk industri i Norge

År 1975 fanns sex anläggningar för petrokemisk produktion i Norge. Den största enheten — som är lokaliserad till Heröya — tillverkar PVC baserad på importerad vinylklorid. Kapaciteten på anläggningen, som ägs av Norsk Hydro, är ca 70000 ton. Dyno Industrier producerar ca 60000 ton petro- kemiskt baserade produkter, huvudsakligen lim, färg och lack, i Lilleström. I Sandefjord och Fredrikstad tillverkar Jotungruppen totalt 20 000 ton po- lyester. En stor petrokemisk satsning sker nu i Bamble. Före 1980 planerar man ha investerat drygt 2 miljarder kronor i en kracker samt tre polyolefman- läggningar. Krackern. baserad på våtgas från Nordsjön via England, skall ges en kapacitet på 300000 ton eten.

I komplexet skall ingå polyeten-, polypropen- och vinylkloridanläggningar. Planeringen för 80-talet inkluderar utvinning av aromater, främst bensen, ur petroleunffraktioner från raffinaderiet i Mongstad.

2.3.3. Petrokemisk industri i Finland

Den petrokemiska industrin i Finland är starkt koncentrerad till Borgå. För- utom eten, propen och butadien m. m. från krackern produceras här polyeten,

vinylklorid, PVC och polystyren. Krackerkapaciteten är på 165 000 ton eten och 100 000 ton propen. En ny kracker i Borgå med kapaciteten 300 000—400 000 ton eten har diskuterats. Det statsägda Neste Oy som driver krackern är även delägare i Stymer Oy och Pekema Oy, dvs tillverkarna av polystyren respektive polypropen och PVC.

2.3.4. Petrokemisk industri i Danmark

Trots att Danmark var först i Norden med petrokemisk tillverkning av eten är branschen relativt svagt utvecklad. Såväl krackern, med kapaciteten 40 000 ton eten, som polyetenanläggningen med kapaciteten 40 000 ton ägs av Maersk Kemi. Förutom mindre kvantiteter polyesterharts produceras ca 15 000 ton mjukgörare. Svenska KemaNord utreder förutsättningarna att 1978 starta en PVC-fabrik i Skaelskör med kapaciteten 50000 ton.

2.3.5. Petrokemisk/b'ljdindustri i Norden

Den polymerbearbetande industrin är den största förbrukaren av petroke- miska produkter och inkluderar bland annat plast-, färg- och gummiindu- strin. Enligt den officiella industristatistiken sysselsatte denna industri 35000 personer i Sverige år 1973. Saluvärdet uppgick samma år till 4,2 miljarder kronor. Sysselsättningen i motsvarande branscher i Norge, Finland och Danmark var samma år 13000, 16000 respektive 18000 personer.

1 Sverige var saluvärdet per anställd i den polymerbearbetande industrin år 1974 ca 160000 kronor, vilket kan jämföras med 830000 kronor för den petrokemiska industrin.

För ytterligare redogörelse för produktionsförhållanden i den petrokemiska och den polymerbearbetande industrin hänvisas till bilaga 2.2.

2.4. Marknaden för petrokemiska produkter i Sverige

Förbrukningen av petrokemiskt baserade produkter kan endast beräknas översiktligt på grund av avgränsningsproblem. Uppgifterna i tabell 6 bygger på material som inhämtats av överstyrelsen för ekonomiskt försvar och avser förbrukningen inom vissa större varuområden.

Den totala basplastförbrukningen exklusive tillsatserår 1973 kan uppskattas till ca 550000 ton. Syntetiskt gummi och fiberråvaror tillverkas för när- varande inte i Sverige. I fortsättningen kommer endast marknaden för de fem stora basplatserna nämligen HD-polyeten, LD-polyeten, PVC, po-

Tabell 6 Förbrukningen av vissa petrokemiska produkter i Sverige år 1973 i ton

Basplaster för framställning av plastprodukter 380000 Basplaster för framställning av färg, lim. emulsioner m.m. 150000 Syntetiskt gummi 73 000 Syntetiska fibrer 11 200 Lösningsmedel och andra baskemikalier 250000

Tabell 7 Produktion, utrikeshandel och förbrukning av vissa basplaster år 1973 i tu- sen ton

Produk- Import Export Förbruk- tion ning

Termoplaster:

Etenplaster 193 88 125 156

Propenplaster — 10 1 9

Vinylplaster 133 59 48 144 Styrenplaster 18 52 7 63 Härdplaster:

Aminoplaster 115 26 25 116 Fenoplaster 53 5 3 55 Alkyder 35 5 12 28

Källa: SOS, Industri 1973. Utrikeshandel 1973

lypropen och styrenplaster — att beskrivas. Först skall emellertid vissa över- siktliga uppgifter lämnas.

Basplasterna, som kan definieras som den grupp av slutprodukter inom den petrokemiska förädlingskedjan som utgör råvaror inom främst plast-, lim- och fårgindustrin, brukar indelas i två huvudgrupper, nämligen ter- moplaster och härdplaster. Termoplasterna blir mjuka och formbara vid upp- värmning och stelnar vid avkylning. Detta medför att dessa plaster kan uppvärmas och formas på nytt. Härdplasterna, som härdar vid viss tem- peratur, kan däremot i princip inte formas på nytt vid förnyad uppvärmning. Tabell 7 visar produktion, handel och förbrukning i Sverige av vissa termo- och härdplaster år 1973.

År 1960 var förbrukningen av termo- respektive härdplaster av samma storleksordning. Förbrukningsökningen sedan dess har emellertid varit näs- tan dubbelt så hög för termoplastema. Mätt 1 kg per invånare har plast- förbrukningen i Sverige ökat från 11 kg år 1960 till 82 år 1974. Detta innebär att svenskarna internationellt sett hör till de största plastförbrukarna.

Tabell 8 Per capitakonsumtionen år 1973 i vissa länder av LD-polyeten, HD-poly- eten, PVC och polypropen. Kg/person

Basplast LD-poly- HD-poly- PVC Poly- Land eten eten propen Sverige 16,8 3,2 13,5 1,1 Norge 12,9 7,3 10,4 1,4 Danmark 18,2 4,8 10,1 1,8 Finland 17,6 5,0 9,2 0,6 Västtyskland 11,8 5,0 15,3 1,8 England 7.1 1,4 7,2 3,0 Frankrike 8.9 2,8 12,2 1,1 Holland 7,8 3,0 11,9 10 Italien 9,5 2,1 8,4 2,3 USA 11,8 5,2 10,1 3,8 Japan 7,9 3,4 12,2 6,5

Som jämförelse kan nämnas att motsvarande siffror 1974 var för Västtysk- land 78, Finland 75, Danmark 58, Japan, USA, Norge 54, Frankrike 46, Italien 40 samt Storbritannien 35.

Som inledning till beskrivningen av de viktigaste basplasterna i följande avsnitt visas i tabell 8 per capitakonsumtionen för några länder år 1973.

2.4.1. LD-po/yeten

LD-polyeten har en dominerande ställning bland basplasterna. Mellan 1970 och 1974 ökade förbrukningen i Sverige från 105 000 ton till 145 000 ton. Detta ger en årlig tillväxttakt på 8 %, vilket kan jämföras med 27 % per år under 60-talet. Förpackningsindustrin svarar för ungefär 80 % av to- talefterfrågan. Användningen av LD-polyeten för konsumentförpackningar är väl etablerad. En ny snabbt växande marknad är användandet av LD- polyeten för transportemballage i form av t. ex. krympfilm. Andra betydande förbrukarsektorer är byggsektorn och elindustrin. Inom byggsektorn används polyetenf|lm bland annat som fuktspärrar. Inom elindustrin utnyttjas LD- polyeten huvudsakligen för isolering och mantling av kablar.

2.4.2. HD-polyeten

Förbrukningen 1974 kan uppskattas till 25 000 ton. Motsvarande tal 1970 var 17000 ton. Av den svenska totalförbrukningen går ca 50 % till för— packningsindustrin. Produkterna utgörs här av bland annat burkar, tunnor och förvaringsbackar. Inom byggmarknaden används HD-polyeten till olika typer av rör. Andra användningsområden är kopplingsdosor inom elek— troindustrin samt hushållsprodukter och leksaker. Radiatorer av HD-po- lyeten förekommer även.

2.4.3. PVC

PVC-förbrukningen uppgick 1974 till ca 100000 ton. Den årliga tillväxt- takten under perioden 1970—1974 har varit 5 %. Efterfrågan påverkades märkbart av den minskade byggaktiviteten under 1974, då förbrukningen minskade med 9 % i förhållande till året innan. PVC används dels som styv- dels som mjukgjord produkt. Byggsektorn och elektroindustrin svarar för 80 % av totala PVC-efterfrågan. De dominerande produkterna inom byggsektorn är rör och anslutningsdetaljer för vatten och avlopp. Andra produkter är profiler, lister, golvmaterial och tapeter. Inom elektroindustrin används PVC för isolering och mantling av kablar. Ytterligare exempel är användningen som vävburen plast (t.ex. galon).

2.4.4. Polypropen

Förbrukningen av polypropen i Sverige uppgick 1974 till ca 10000 ton. Den årliga tillväxttakten 1970—1974 var 14 %. Kännetecknande för förbruk- ningen är att denna är utspridd på ett stort antal användningsområden. Således avsätts material till bilindustrin för tillverkning av olika kompo- nenter. Inom förpackningsindustrin används denna plasttyp som film samt

för formblåsning av flaskor och burkar. Polypropen har även funnit av- sättning som fibermaterial för tillverkning av mattor, tågvirke och garn.

2.4.5. S tyrenp/aster

Till denna grupp räknas polystyren, ABS och SAN. Den totala förbrukningen var 60 000 ton år 1974. Tillväxttakten under perioden 1970—1974 uppgick till 8 % per år. Polystyren är helt dominerande och svarar för nära 80 % av totalbehovet. Denna plasttyp kan indelas i tre olika undergrupper, näm- ligen normal, slagseg och expanderbar. Slagsega kvaliteter används främst för kapitalvaror inom industrin, radio och TV samt för engångsserviser och hushållsartiklar. Dominerande marknadsområden för normal polystyren är förpackningsindustrin tillverkning av engångsglas — samt elektroindustrin. Efterfrågan på expanderbar polystyren kommer huvudsakligen från mark- naden för isolermaterial samt från förpackningsindustrin och möbelindu- strin. För en utförlig beskrivning av marknaden för petrokemiska produkter hänvisas till bilaga 2.1 och bilaga 4.

III Råvaror, teknik och transporter

I det föregående har lämnats en översiktlig redogörelse för den petrokemiska industrins omfattning och viktigaste produktionslinjer. Avsikten med fö- religgande kapitel är att kortfattat belysa vissa karaktäristiska drag i pro- duktionskedjan från råvara till färdig produkt. För en mer detaljerad in- formation hänvisas till bilaga 1. Ett speciellt avsnitt i nämnda bilaga beskriver bland annat ett 20-tal olika petrokemiska processer.

3.1. Råvaror för petrokemisk produktion

Av den totala petroleumproduktionen i världen har under senare år ca 5 % använts för tillverkning av petrokemiska produkter. Som framgår av figur 1 i kapitel 11 är ett karaktäristiskt drag för de petrokemiska förädlingskedjorna att produkterna från ett processteg utgör råvaror för nästa steg. I det första tillverkningsledet omvandlas kolväteföreningama i petroleumråvaror till re- aktionsbenägna molekyler i form av exempelvis olefiniska eller aromatiska kolväten. Beskrivningen kommer fortsättningsvis att begränsas till råva- ruförsörjningen till det första produktionsledet, dvs. ångkrackningen.

3.1.1. Råvaror _ för ångkrackning

Rent teoretiskt kan ett mycket brett spektrum av petroleumfraktioner an- vändas som råvara vid ångkrackning. De vanligaste alternativen är emellertid etan, propan, gasbensin (nafta) och gasoljor. Dessa råvaror levereras dels från raffinaderier, dels från naturgasanläggningar.

Vid raffinaderierna separeras råoljan i ett antal fraktioner med olika kok- punktsintervall. Tablån nedan ger en uppfattning om utbytet av olika hu- vudfraktioner från ett raffinaderi där en vakuumdestillationsenhet ingår.

Utbyte % Raflinaderigas (etan/propan/butan) 2—3 Gasbensin (nafta) 15—25 Mellandestillat 1 3040 Lätt gasolja ! Tung gasolja 25—35 Restolja 10—20

Som framgår dominerar vanligtvis de tyngre fraktionerna i produktutbytet från raffinaderierna. Gasbensin (nafta), som utgör råvara för kracknings- anläggningarna i Stenungsund, är en lättflyktig vätska som kokar i intervallet 400—175O C. Den största delen av raffinaderiernas gasbensinproduktion vida- reförädlas i katalytiska reformeringsanläggningar till motorbensin. Gasoljan, som huvudsakligen används som eldningsolja, består av kolväten med större molekyler än gasbensin och kokar i intervallet mellan 2000 och 3000 C.

Som nämnts hämtar ångkrackningsanläggningarna även sina råvaror från naturgasanläggningar. Huvudsakligen består naturgasen av det lättaste av alla kolväten, nämligen metan. I mindre kvantiteter förekommer dock även exempelvis etan, propan och butan. Det är de sistnämnda tyngre kolvätena, även kallade våtgas eller kondensat, som kan användas som petrokemisk råvara för olefinproduktion. För att ge ett exempel på kondensatets sam- mansättning kan nämnas att naturgasen från West Sole-fältet i Nordsjön består till 94 % av metan, 3,2 % etan, 0,6 % propan samt 0,2 % butan. Sammansättningen varierar emellertid mycket mellan olika fyndigheter.

3.1.2. Produktutbyten vid olika råvaror

Produktutbytet vid krackning varierar kraftigt med valet av råvara. Med utgångspunkt från den lättaste råvaran, etan, som ger ett utbyte av ungefär 75 % eten, sjunker etenutbytet i takt med ökande molekylvikt hos råvaran. Tung gasolja ger således endast ca 20 % eten. Samtidigt som etenandelen sjunker när tyngre råvaror används ökar utbytet av övriga krackningspro- dukter, dvs. propen, buten, butadien, pyrolysbensin och tunga bränslepro- dukter. Tabell 9 ger exempel på några produktutbyten när etenproduktionen standardiserats till 300 000 ton per år. Värdena i tabellen bör ses som rikt- värden.

3. l .3 R åvaru/örsörjningen internationellt

Råvarusituationen för Europa och USA uppvisar väsentliga skiljaktigheter. Således har gasbensin varit den helt dominerande råvaran för den petro- kemiska industrin i Europa. I början av 70-talet kom över 90 % av framställd

Tabell 9 Produktutbyten vid krackning av olika råvaror, 1 000 ton per år

Råvara Etan Propan Gasbensin Gasolja

Lättnafta Fullnafta Eten 300 300 300 300 300 Propen 11 130 180 150 195 Butadien 7 20 35 50 60 Buten 60 60 75 Pyrolysbensin 7 50 150 250 315 Bränngas 55 210 160 170 135 Brännolja 5 40 40 420

Råvara 380 715 925 1 000 1500

eten från gasbensin och tyngre råvaror. Vid samma tidsperiod kom i USA 65 % av etenet från etan eller propan utvunnet ur naturgas, 25 % från raf- linaderigaser och endast 10 % från tyngre råvaror såsom gasbensin. Situa- tionen i USA skall ses mot bakgrunden av att landets oljeindustri tidigt inriktades mot den expanderande bilismen nära hälften av förbrukad rå- olja har under lång tid gått till motorbensinproduktion. Man har vidare haft god tillgång till billig naturgas, vilket medfört ett relativt lågt behov av eldningsoljor. Den europeiska råvarusituationen har karaktäriserats av en god tillgång på gasbensin till stabila priser samt en marknadsbild för krack- ningsprodukter som relativt väl anslutit sig till produktionsmönstret vid krackning av gasbensin. Förklaringen till den goda tillgången på gasbensin ligger bland annat i att eldningsoljeförbrukningen är hög i förhållande till bensinförbrukningen. För att möta efterfrågan på eldningsoljor har därför raffinaderierna kommit att producera mer gasbensin än vad som erfordrats för att täcka behovet av motor- och gasbensin.

I Sverige har den låga självförsörjningsgraden för raflinerade produkter medfört att den petrokemiska industrins gasbensinbehov inte kunnat täckas med inhemsk produktion. Även ägarförhållandena har påverkat försörjnings- strukturen.

Den bild som behandlats ovan kan sägas karaktärisera råvarusituationen fram t.o.m. ett par år in på 70-talet. Sedan dess har emellertid trenden varit att gasbensinöverskottet hållit på att förbytas i ett underskott. Redan före oljekrisen 1973/74 hade flera etenproducenter börjat använda gasolja som råvara. Bland de viktigaste orsakerna till det försvinnande gasbensin- överskottet i Västeuropa kan nämnas:

— den kraftiga efterfrågeökningen på petrokemiska produkter och därmed gasbensin — minskad efterfrågan på eldningsolja har medfört anpassningar i raffina- deriledet

— viss minskad tillförsel av gasbensinrik råolja — krav på lägre blyhalter i motorbensin vid oförändrat oktantal har medfört en ökad användning av gasbensin för att höja aromatinnehållet i bensinen.

Under de senaste åren har priset på gasbensin — liksom på övriga 01— jeprodukter stigit kraftigt. Särskilt påtaglig har ökningen varit efter år 1973. Utvecklingen kan belysas med att importpriset på gasbensin till Sverige detta år var 215 kr per ton. I början av 1976 var motsvarande pris 600 kr per ton.

Om marknadssituationen på sikt ger upphov till en förskjutning av re- lativpriserna till förmån för de tyngre råvarufraktionerna påverkas natur- ligtvis förutsättningarna för en lönsam övergång till krackning av tyngre råvaror, exempelvis tunga gasoljor. Redan uppförda och planerade anlägg- ningar i Västeuropa konstrueras numera i många fall för att möjliggöra utnyttjandet av alternativa råvaror. Den ökade flexibiliteten på råvarusidan innebär emellertid även en avsevärd höjning av investeringskostnaderna. Västeuropas framtida råvarusituation torde även komma att påverkas av att fyndigheterna av råolja och naturgas i Nordsjön ökar möjligheterna att använda våtgas som petrokemisk råvara. Således byggs bland annat i Norge en anläggning som är konstruerad för att kracka enbart våtgas.

Bland'de faktorer som talar mot en omfattande övergång till de lättare råvarorna är att den totala tillgången av våtgas är relativt begränsad. Vidare torde man kunna räkna med ett relativt högt våtgaspris beroende på råvarans karaktär av miljövänligt bränsle. Till detta kan läggas att transport av våtgas per båt innebär betydande kostnader. En innebörd av det sistnämnda är att ilandföringsställen för olja och naturgas är platsen där krackning baserad på våtgas i första hand skulle kunna övervägas.

3.2. Produktionsteknik och -ekonomi

Föreliggande avsnitt kommer att mycket kortfattat belysa vissa produk- tionstekniska förhållanden av intresse i en lokaliseringsdiskussion. Inled- ningsvis berörs något ångkrackningsprocessens teori mot bakgrund av denna process” centrala och dominerande roll vid produktion av basråvaror för den petrokemiska industrin.

3.2.1. Ångkrackningsprocessens teori

Krackningsråvaran, som består av mättade kolvätemolekyler, upphettas un- der bråkdelen av en sekund till temperaturintervallet 750—850O C. De vi- brationsrörelser som härvid uppstår i råvarans molekyler medför att dessa sprängs sönder i mindre fragment. Betydande delar av dessa fragment om- sätts till väte (Hz) och metan (CH4). Vid krackningen bildas således till en viss del produkter med högt väteinnehåll relativt kolinnehållet. Res- terande fragment av den söndersprängda kolvätemolekylen blir då utarmade på väte, vilket kompenseras genom dubbelbindningar mellan kolatomerna samt genom ringbildning av kolvätekedjorna. De härigenom uppkomna kol- vätena med en dubbelbindning kallas olefiner (t. ex. eten, prOpen, buten). Förekommer två dubbelbindningar i molekylen får man 5. k. diolefiner(t. ex. butadien, isopren). De aromatiska kolvätena kännetecknas av att de in- nehåller en omättad ring av 6 kolatomer. En effekt av att molekylerna innehåller dubbelbindningar är att de blir starkt reaktionsbenägna och där- med utgör lämpliga råvaror för de vidare petrokemiska förädlingskedjorna.

3.2.2. Produktionsteknik och produktionskostnader

I den primära krackningsprocessen produceras således reaktionsbenägna pe- trokemiska basråvaror som i följande processteg sammanfogas till nya ke- miska föreningar. Sammanfogningen kan ske i ett eller flera steg och ofta med tillsats av komplementråvaror. För att uppnå en hög renhetsgrad hos produkten är det ofta nödvändigt att de erhållna reaktionsproduktema se- pareras och renas i ett eller flera steg. Separation sker exempelvis i des- tillations- och extraktionskolonner. I praktiken innebär separationen en upp- delning i olika produktströmmar och ett karaktäristiskt drag är att vissa produkter recirkuleras till tidigare processled.

Den använda processtekniken innebär att de processenheter i vilka den kemiska omvandlingen av råvaran till produkter äger rum i allmänhet utgör en relativt liten del av hela den petrokemiska anläggningen. Resterande

PYROLYSBENSIN

AROMATER

l

POLYAMID EENQL STYRENPLASTER nylonfiber harts förpackningar lim vrtvaror isolering engångsartlklar

PETROLEUMFRAKTION (T EX NAFTA)

KRACKER

PROPEN

ETANOL lösn. medel

MJUKGORARE mjuk pvc-plast

AKRYLSYRA färgbindemedel lim

EBQEENQXID. A ET N 1 lösn.medel

POLYURETANPLAST möbler isolering

til/verkningar. Figur 5 Processmässiga kopplingar mellan olika

AKRYLNITRIL akrylliber

P LYPROPENPLAST möbler

mattor

hushållsartiklar

bilar

VINYLACETAT färgbindemedel lim

POLYESTER fibrer

BUTADIEN

SYNTETISKT GUMMI

bildäck industrigummi

POLYETENPLAST förpackningar

rör

hushålls-

artiklar

TVA' [ I- GLYKOL MEDEL kylarvätska

VlNYLjSLQB|Q

Pvg ;-PLAST folier

byggnads- material rör

delar utgörs av separations- och reningsutrustning samt en rad hjälpanlägg- ningar såsom exempelvis kraftverk, ångcentral samt enheter för rening av inkommande vatten och avloppsvatten. De interna transporterna inom en petrokemisk anläggning är mycket omfattande, vilket för med sig behöv av rörledningsgator samt lager för råvaror, mellanprodukter, hjälpråvaror och slutprodukter. För den löpande driften av kapitalutrustningen krävs verkstäder, laboratorier samt byggnader för driftövervakning och admini- stration. Hanteringen av råvaror och produkter samt utnyttjandet av an- läggningar för hjålpråvaror medför starka processmässiga kopplingar mellan en krackeranläggning och tillverkningar baserade på krackerns produktion av basråvaror. Figur 5 illustrerar processkopplingen för en gasbensinbaserad kracker.

Förhållandet att en stor del av utrustningen i en kemisk anläggning består av reaktorer, kolonner, behållare, rör, pumpar, kompressorer, ugnar, elmo- torer m. m. och att materialåtgången inte ökas i proportion till investeringen har inneburit en drivkraft att bygga anläggningar för allt större kapacitet. Mycket vanligt har emellertid även varit att öka kapaciteten genom att bygga en ny processenhet i anslutning till den gamla med möjlighet att utnyttja befintlig serviceutrustning.

Investeringar i hjälpanläggningar uppgår ofta till 50—10 % av investe- ringen i processanläggningen. Investeringen kan även påverkas av valet av råvara. Således gäller för krackningsanläggningar att produktseparationen blir mer komplicerad ju tyngre råvara man använder sig av, och inves- teringskostnaderna blir därmed högre.

Produktionskostnaderna domineras av kapital- och råvarukostnaderna. Under 70-talet har relationerna mellan dessa kostnader förändrats därigenom att råvarukostnaderna uppvisat en relativt sett snabbare ökning än kapi- talkostnaderna. För en utförligare redogörelse för olika kostnadsslag i ett petrokemiskt komplex hänvisas till bilaga 1.6.

3.2.3. Sammanfattning

Sammanfattningsvis kan konstateras att petrokemisk produktion karaktä- riseras av hög kapitalintensitet, starka processmässiga kopplingar samt av Stordriftsfördelar. En snabb processteknisk utveckling äger ständigt rum och de stora internationella kemiföretagen intar i detta avseende en ledande ställning. För att driva de komplicerade anläggningar det här är fråga om ställs stora krav på välutbildad arbetskraft.

3.3. Transporter och lagring

Kostnaderna för transport av råvaror till — och produkter från — en kracker kan variera från i stort sett 0 till 5 a 10 % av försäljningsvärdet beroende på graden av samlokalisering med andra tillverkningar. För basplaster rör sig andelen i allmänhet om några procent. Sett över hela förädlingskedjan — från raffinaderi till basplastbearbetning är det inte ovanligt att ange kostnaden till storleksordningen 10 % av försäljningsvärdet. I en lokali- seringsdiskussion är det därför av vikt att ha information om transport- och lagringsförhållanden för olika petrokemiska råvaror och produkter.

3.3.1. Översikt/igt om transportstrukturen

I början av förädlingskedjorna sker transporterna i stora enheter — vanligtvis i tankfartyg eller i rörledningar. Längre fram i förädlingsleden sker trans- porterna . mindre enheter exempelvis i form av bulklasteri tankbilar, tank- vagnar eller mindre tankfartyg. Vanligt förekommande är containertrans- porter i dessa senare led. Gasbensin transporteras oftast i rörledning från raffinaderi till samlokaliserad kracker. Om raffinaderi och kracker ej är sam- lokaliserade sker transporterna vanligtvis med fartyg. Huvuddelen av de petrokemiska slutprodukterna uttransporteras i mindre poster till den på många relativt sett små arbetsställen uppdelade polymerbearbetande indu- strin. Uttransporter till större avnämare eller till mer avlägsna marknader görs ofta med järnväg eller båt. Det bör dock poängteras att biltransporter används även till stora kunder. De kvantiteter petrokemiska produkter som transporteras mellan olika

anläggningar är stora. Som exempel på transportrörelser för primär- och mellanprodukter kan export- och importkvantiteter för några västeuropeiska länder tjäna. Således uppgick t. ex. Hollands export och import år 1974 till 2,0 respektive 0,7 miljoner ton. Motsvarande siffror för Västtyskland var 0,9 respektive 1,6 miljoner ton och Belgien 0,3 respektive 1,2 miljoner ton. Frankrike hade samma år en export på 0,3 miljoner ton och en import på 0,5 miljoner ton. Omfattningen av transporterna beror förutom på den totala efterfrågestrukturen delvis på att utbyggnaderna av olika anläggningar görs i stora steg och att det härigenom uppkommer över- eller underka- paciteter som måste balanseras med transporter. Transportströmmarna på- verkas även av driftavbrott i anläggningarna även om variationerna här till en del kan kompenseras via lagerhållningen.

3 . 3 . 2 Transportkostnadspå verkande _ förhållanden

Transponkostnaden för en viss sträcka blir i allmänhet lägre räknat per ton om större kvantiteter transporteras. Även bränsleåtgång och arbetsinsats per ton minskar med ökad kapacitet. Storleksutvecklingen för råoljetankers är exempel på detta. Användningen av större tonnage medför emellertid ökade Iagringskostnader, därigenom att. större lagringskapacitet måste in— stalleras vid transportsträckans båda terminaler. Vid optimeringsberäkningar av tonnage och lagringskapacitet måste hänsyn tas till de hanterade ämnenas fysikaliska egenskaper. Allmänt gäller att ju större tonnage och lagrings- tankar som används desto större andel utgör kapitalkostnaden av transport- och lagringskostnaderna. Vid given transporterad volym minskar transport- kostnaderna långsammare och lagringskostnaderna ökar snabbare med ökat tonnage för ämnen med speciella krav på material och konstruktioner, t. ex. kondenserade gaser jämfört med vätskor. En optimering ger till resultat att mindre tonnage skall användas för kondenserade gaser än för vätskor. Detta resonemang gäller i princip för såväl sjötransporter som transporter påjärnväg och landsväg samt i rör. Vid kontinuerlig transport i rör bestäms rördimensionen av transportvolymen per tidsenhet. Vid en diskontinuerlig transport av samma volym ökar rördimensionen och därmed såväl transpon- som Iagringskostnaden. I bilaga 1.7 beskrivs transport och lagring av några viktigare petrokemiska

produkter. Beträffande transportkostnadsjämförelser för eten 1 rör respektive fartyg framhålls ett väsentligt förhållande. Till skillnad från rörtransportfallet är det vid fartygstransport av eten nödvändigt att kondensera etenet hos leverantören och förånga det hos mottagaren. Aktuella uppskattningar tyder på att kostnaden för kondenseri ng, lagring och förångning uppgår till 100—150 kr per ton eten. Detta gör fartygstransporter ekonomiskt försvarbara endast för transportsträckor över flera lO-tal mil eller i sådana fall där rörtransport är tekniskt omöjlig.

Propen som också är ett gasformigt ämne transporteras i större omfattning än eten. De relativt höga transportkostnaderna har emellertid motiverat strä- van att lokalisera anläggningar för vidareförädling av propen i anslutning till olefinproducerande krackningsanläggningar.

3.3.3. Säkerhetsaspekter på transporter och lagring

Flera av de petrokemiska primär- och mellanprodukterna har egenskaper som kan innebära risker vid transport och lagring. Läckage av eten och propen kan ge upphov till gasmoln med åtföljande risk för explosioner. Andra ämnen kan reagera kemiskt med temperaturstegring som följd. Ex- plosiva ämnen kan även bildas.

För att minska olycksriskerna finns en rad detaljerade bestämmelser för hur transporter och lagring skall handhas. Andra sätt att minska olycks- riskerna är att minska transportarbetet exempelvis genom samlokalisering eller produktbyten mellan olika företag. Sättet för transport och lagring på- verkar även riskerna. Således indikerar befintlig statistik att rörlednings- transporter är en säkrare metod än sjötransporter och transport på landsväg och järnväg. Vidare torde det förhålla sig så att lagring i bergrum är en säkrare metod än lagring i ovanjordstankar.

IV Miljöpåverkan

Så gott som all industriell verksamhet medför någon typ av miljöpåverkan. Detta sker framför allt genom utsläpp (emissioner) till luft och vatten samt genom transporter. En påverkan sker också på landskapsbilden.

Påverkan kan vara av såväl lokal som regional karaktär. Normalt gäller att föroreningshalterna är störst i närheten av platsen för utsläppen. Huruvida även den negativa påverkan är störst i den närmaste omgivningen sam- manhänger bland annat med naturmiljöns kvalitet, bebyggelseplanering m. m.

Den lagstiftning i Sverige som reglerar miljöstörande verksamhet anger tre typer av industriell verksamhet som i olika hög grad miljöstörande. Den första avser sådan verksamhet som kan bedrivas efter ett enklare till- ståndsförfarande (anmälan enligt miljöskyddslagen till länsstyrelsen). En andra fordrar tillstånd enligt miljöskyddslagen av koncessionsnämnden för miljöskydd. I den tredje återfinns sådana industrityper som måste ha re- geringens tillstånd för val av lokaliseringsort innan koncessionsnämndens villkor föreskrivs. Beträffande den sistnämnda gruppen, till vilken den pe- trokemiska industrin hör, finns för närvarande i Sverige ca 200 anläggningar med sådan produktion att tillstånd av regeringen enligt byggnadslagen krävs. Inkluderas samtliga tre gruppers industrier kan antalet miljöstörande an- läggningar beräknas till ca 5 500.

I föreliggande kapitel berörs den petrokemiska industrins påverkan på den yttre och den inre miljön. Kapitlet innehåller också en kortfattad be- skrivning av utsläppsförhållanden i Stenungsund. För en utförligare redo- visning hänvisas till bilaga 1 (1.8 och 1.9) samt bilaga 2 (2.5).

4.1. Yttre miljö

Den petrokemiska industrin har tidigare definierats som kapitalintensiv med en komplicerad process- och serviceutrustning. Ett annat karaktäristiskt drag är att denna industri ger upphov till ett betydande transportarbete. I princip kan man säga att processanläggningarna samt hanteringen av petrokemiska produkter kan medföra två typer av störningar på den yttre miljön. Dels mer eller mindre kontinuerliga utsläpp via skorstenar och avloppstuber och genom diffust läckage från apparatur, rörledningar, lagringsbehållare etc., dels vissa utsläpp som är orsakade av plötsliga driftstörningar eller av miss- öden och dylikt i samband med transporter.

Generellt kan sägas att det föreligger betydande problem att uppskatta de totala utsläppskvantiteterna samt vilka ämnen som ingår i utsläppen. Det är vidare mycket svårt att beräkna hur den yttre miljön påverkas av petrokemisk produktion. Skälen till detta ligger inte enbart i brist på kun- skaper om totala utsläpp och i att spridningsmekanismerna i luft och vatten inte är fullt kända, utan även i ofullständiga kunskaper om hur en viss miljö reagerar på en viss föroreningsnivå.

4.1.1. Utsläpp till luft

Olika petrokemiska anläggningar skiljer sig avsevärt åt vad gäller de typer av ämnen som de emitterar till atmosfären. En betydande del av utsläppen kan bestå av råvaror och slutprodukter, men i vissa fall utgörs de också av betydande mängder av mellan- och biprodukter. Utsläppen till atmosfären från den petrokemiska industrin domineras av kolväten som paraffiner (me- tan, etan, propan osv.), olefiner (eten, propen osv.) och aromater (bensen, toluen osv.). Från vissa anläggningar domineras dock utsläppen till atmo- sfären av oxiderade eller klorerade kolväten. Utsläppen från t. ex. vinylklorid- och polyvinylkloridproduktion består till stor del av vinylklorid och andra klorerade kolväten.

Utsläpp av kolväten kan genom lukt medföra olägenhet i omgivningen till petrokemiska anläggningar. Även om de totalt utsläppta kvantiteterna kolväten är stora, blir dock utspridnings- och utspädningsförhållandena i atmosfären sådana att lukttrösklarna sällan överskrids utanför fabriksom- rådet.

På växtligheten torde vid låga koncentrationer främst ett kolväte eten kunna ge vissa negativa effekter. Eten kan verka tillväxthämmande samt åstadkomma blad- och blomavfall. Negativa effekter har konstaterats i halt- området 0,001—0,6 mg/m3, värden som ofta överskrids i närheten av pe- trokemiska anläggningar. Immissionsgränsvärden för eten i utomhusluft saknas i Sverige men finns i bland annat Sovjet och Kalifornien. I Kalifornien gäller 0,6 mg/m3 som entimmesmedelvärde och 0,1 mg/m3 som långtids- medelvärde. Dessa riktvärden är satta med syfte att förhindra skador på fruktodlingar.

Kolväten har synergistisk effekt med kväveoxider, dvs. ämnena ger till- sammans en större effekt än vad som motsvarar summan av de enskilda ämnenas effekter. Orsaken är att kolväten och kväveoxider under solljusets inverkan kan bilda så kallad fotokemisk smog. De i denna ingående ämnena kan verka starkt irriterande bland annat på ögonen och kan åstadkomma skador på vegetation och vissa material. Utsläppen av kväveoxider från petrokemisk industri är i allmänhet små, men risken för smogbildning bör observeras vid samlokalisering med stora emittenter av kväveoxider, t. ex. kraftverk baserade på fossila bränslen.

Som utsläpp till luft kan även buller räknas. Buller från petrokemisk produktion härrör i huvudsak från snabbt ström- mande gaser eller ångor i rörledningar, kompressorer, ventiler och fläktar. Kring exempelvis kompressorsteget i en ångkrackningsanläggning kan bul- lernivån väsentligt överstiga 100 dB. Sådana anläggningsdelar avskärmas dock så att ljudnivån utanför fabriksområdet inte behöver uppgå till mer

Tabell 10 Vattenföroreningar från några petrokemiska anläggningar. Uppgifterna avser att spegla skillnaden i utsläpp mellan äldre och nyare (slutet av 60-talet) anläggningar.

Produkt Kapacitet Utsläpp av organiska ämnen

ton/dygn angivna som kg BS7/ton produkt

Eten

— äldre 200 1,3 — nyare 450 0,2

Polypropen

— äldre 55 6,0 nyare 80 1,3

Tereftalsyra

äldre 160 13,0 — nyare 330 1,5

Källa: E. Porter, Pullution in four industrialized estuaries; Her Majesty's Stationery Office London 1973

än 40—60 dB. Det är betydligt svårare att avskärma bullret från utblåsnings- anordningar och facklor, vilka måste mynna i det fria. Här tvingas man arbeta med olika typer av ljuddämpare.

Bullret utanför petrokemiska anläggningar kan karaktäriseras som ett vä- sande eller brus som kan uppfattas dygnet runt på grund av den kontinuerliga driften. Under relativt kortvariga perioder, kanske någon eller några gånger per vecka, kan ljudnivån öka starkt vid utblåsningar eller fackling. Bak- grundsbullret och ljudstötarna kan verka störande på avstånd i storleks- ordningen 500—1000 meter från anläggningarna.

4.1.2. Utsläpp till vatten

Det finns ett samband mellan vattenföroreningar och luftföroreningar, på så sätt att minskade vattenföroreningar ofta medför ökade luftföroreningar. Som exempel kan nämnas ersättning av vattenkylning med luftkylning och att organiska ämnen förbränns i stället för att släppas ut i vattendragen. Investeringarna i åtgärder för att minska vattenföroreningarna har länge överstigit motsvarande investeringar för luftföroreningarna. [ tabell 10 re- dovisas exempel på skillnader i utsläpp mellan äldre och nyare anläggningar.

De stora investeringar som gjorts för att minska vattenföroreningarna är en av orsakerna till att luftföroreningarna från många petrokemiska an- läggningar har kommit att bli relativt sett betydligt större än vattenför- oreningarna. Den viktigaste orsaken är dock sannolikt att huvuddelen av de hanterade ämnena är kolväten och som sådana svårlösliga i vatten. Det visar sig också att vattenföroreningarna från de senare leden i förädlings- kedjorna, där kolvätena oxiderats till oxider, alkoholer och syror och blivit mer vattenlösliga, är större än från de tidigare leden.

Huvuddelen av de utsläppta organiska ämnena bryts ned i recipienten.

För denna nedbrytning åtgår syre och vid utsläpp i recipienter med dålig vattenomsättning elleri recipienter, som belastas med organiska utsläpp även från annan verksamhet, kan syrehalterna sjunka till kritiska värden. Ef- fekterna av detta kan bli ekologiska förändringar i recipienten, det kan t. ex. bli om om en viss fiskart och i extremfallet helt syrefattigt vatten kan giftigt svavelväte bildas. Sådana förändringar har konstaterats på många håll, men det är svårt att direkt klargöra vilken roll de organiska utsläppen från den petrokemiska industrin har spelat. Det beror på att utsläppen av syreförbrukande ämnen från t. ex. tätorter som regel är betydligt större än utsläppen från den petrokemiska industrin.

Utsläppen av vissa kolvätederlvat är däremot specifika för den petro- kemiska industrin. Ett exempel är klorerade kolväten. Det har i labora- torieförsök konstaterats att de halter av dessa i vatten som kan orsaka död bland vattnens organismer i vissa fall är extremt små, i storleksordningen miljondelar. Man måste då naturligtvis misstänka att även betydligt lägre och även i naturlig miljö förekommande halter kan medföra ekologiska effekter.

Den petrokemiska industrin släpper även ut oorganiska ämnen i vattnen, till de giftigare hör cyanider och kromföreningar. Kvantiteterna är dock sällan särskilt stora jämfört med annan industri.

4.1.3. Utsläpp till lll/l och vatten./län den petrokemiska industrin [' Sten- ungsund

De petrokemiska industrierna i Stenungsund har sina verksamheter reglerade i vattendomar och tillstånd enligt miljöskyddslagen. Vad gäller utsläpp till vatten finns äldre kontrollprogram.

KemaNord AB inlämnade 1973 ett översiktligt förslag till kontrollprogram, vilket dock aldrig formellt fastställts av länsstyrelsen. Förslag till fullständigt kontrollprogram avseende vatten, luft, buller och avfall har under 1976 in— lämnats av samtliga Stenungsundsindustrier.

Länsstyrelsen i Göteborgs och Bohus län har gjort en beräkning över de petrokemiska industriernas utsläpp under 1975. Sammanställningen re- dovisas i tabell 11.

Angående tabellens innehåll bör först nämnas att BS7 avser biologisk syreförbrukning under 7 dygn och är en analysmetod som ger ett mått på en viss del av halten av organiska föroreningar. Beräkningen COD be- tecknar kemisk syreförbrukning och är en analysmetod som mäter hela mängden syreförbrukande föroreningar.

Vad sedan gäller utsläpp till luften är det självfallet inte endast KemaNord som har sådana. Skälen till att övriga företag inte utfört mätningar ligger bland annat i att utsläpp sker från läckage inom hela processområdena och därför är svåra att mäta med tillgänglig teknik. Av koncessionshandlingar framgår emellertid att Esso räknar med maximala årsutsläpp av eten på 250 ton, propen 150 ton och andra kolväten 550 ton. Etenutsläppen upp- skattas av Unifos och Berol till 2000 respektive 500 ton per år.

Tabell ll Länsstyrelsens i Göteborgs och Bohus län sammanställning över de pe- trokemiska industriernas i Stenungsund utsläpp år 1975

Företag Utsläpp till luften av Ämne Medel- värde lätet KemaNord Alifatiska klorkolväten 136 300 Vinylklorid 31” 155 Eten 40 110 ton, tillåtet Kvicksilver 0.225 Klor från klorförstöring ll

Totalt utsläpp ton

1 175 270” 345

0.191

Företag Totala utsläpp i ton till havet av (medelav- lopps- flöde)b Esso Olja Feno/ (175 m3/tim) 6.9 0.56 tillåtet 12,0 0,50 Unifos O_lia K rom COD BS 7 susp organisk ämnen substans (28 m3/tim) 0,1 0,04 10,5 1,7 2,5 3,5C tillåtet 0,31 — — 11,5 Berol Olja Glykol COD aktiv förorenade substans ämnen (207 m3/tim) 3,6 4,5 172 1,0 190 tillåtet 200 — 1,0 25 KemaNord Kvick- Total- Natrium- Jäm- Monavi- silver kväve formiat hydroxid ny/k/orid (60 m3) 0,004 7,8 1235 1,2 1.0 tillåtet 0030 16.1 250 2 2

Dik/or- COD Susp. etan ämnen 0,7 128 30

________________—_——

Mätning sker endast vid en av de tre polyvinylkloridfabnkerna (den som har störst utsläpp) b Utom kylvatten f Ur COD framräknat värde Källa: Miljö i Bohuslän 1975 (Länsstyrelsen O-län,

4.2. Inre miljö

1976)

1 den petrokemiska industrin sker produktionen i stor utsträckning i kon- tinuerliga, slutna och högt automatiserade processer. Detta innebär jämfört med industrin som helhet ett lågt antal sysselsatta i relation till producerad

Tabe1112 Bränder och explosioner inom petrokemiska industrin

Tid, land, Ort

April 74 Rumänien Pitesti

74-06-0] England Flixborough

74-06-20 Holland Pernis

J uni 74 Frankrike Le Havre

Juli 74 Tjeckoslovakien Zaluzi

Juli 74 Holland Deventer

September 74 Bangladesh Ghoraskal

74-09—21 USA Houston

74—09-23 Holland Europon

74-10— 1 2 Belgien Antwerpen

74-10-14 Holland Pernis

Nov. 74 Duxford

Jan. 75 Holland Gouda

75-02-10 Belgien Antwerpen

75—04-05 Västtyskland Leverkusen

April 75

Östflandern Zelzate

Vad som hände

Typ av verksamhet

Etenanläggning Explosion

Kaprolaktam Explosion (för nylon- tillverkning) Etenanläggning Explosion och brand

LDPE Explosion

Etenanläggning Explosion

Organiska Explosion peroxider Ammoniak Explosion Urea Järnvägsvagn Explosion med butadien Butanol Brand Tanklager Brand lsopren Explosion och brand Epoxiplast Explosion och brand Fettsyror Explosion och brand LDPE Explosion Aromatderivat Explosion Maleinsyra Explosion

Antal skadade

_a

89

79

18

85

12

Antal döda

1

28

14

Materiella skador

>450 Mkr

16 Mkr

16 Mkr

Bl. a. 407 järnvägs- vagnar

16 Mkr

Bl. a. skadades 15 tankar

16 Mkr

13 Mkr

Flera Mkr

volym. En stor del av arbetet består i att övervaka och styra processerna, ofta från ett centralt kontrollrum. Bland tyngre arbeten kan nämnas un- derhålls- och reparationsarbete samt lastning och lossning. Vid driftstör- ningar krävs ibland snabba, psykiskt och fysiskt påfrestande arbetsinsatser, ibland på höga höjder eller under risk för kontakt med på olika sätt farliga ämnen.

1 de petrokemiska processerna används ofta mycket höga eller mycket låga tryck och temperaturer, vilket innebär risker för brott på rör, behållare och annan utrustning. De stora produktmängder som omsätts i anlägg- ningarna betyder att ett haveri kan få allvarliga konsekvenser som följd av bränder, explosioner eller utsläpp av giftiga ämnen. De erfarenheter som vunnits på senare år på detta område kan för den framtida utbyggnaden komma att innebära mer spatiösa industriområden på större avstånd från bostadsområden. I tabell 12 redovisas bränder och explosioner som inträffat i petrokemisk industri under ett år.

Liksom vad gäller produktion, sysselsättning etc. särredovisas yrkesskador inom den petrokemiska industrin sällan i officiell statistik. En kombination av olika källor antyder dock att antalet yrkesskador(per miljon arbetstimmar) är väsentligt lägre inom petrokemisk industri än inom industrin som helhet, där olyckor med arbetsmaskiner och handverktyg dominerar. Där är de främsta olycksorsakerna i stället eld, söndersprängning och explosioner. Det vore naturligt om detsamma gällde för den petrokemiska industrin, men statistik från Stenungsundsindustrin visar på lägre frekvens för sådana olyc- kor. Däremot är olyckor som följd av extrema temperaturer och kontakt med giftiga och frätande ämnen vanligare inom såväl petrokemisk som övrig kemisk industri än inom industrin som helhet.

] tabell 13 redovisas yrkesskador inom kemisk industri i USA för perioden 1971—1973. Som jämförelse kan nämnas att antalet yrkesskador för hela industrin 1973 var 11 per miljon arbetstimmar.

Till den petrokemiska industrin hör i tabell 13 framställningen av syn- tetfibrer, syntetgummi och huvuddelen av plastmaterial.

De faktorer som av operatörer och arbetare inom svensk petrokemisk industri upplevs som mest besvärande är buller och förekomsten av ett stort antal ämnen i produktionen. Från flera företag klagas på bristfällig information om dessa ämnens skadeverkningar och om hur de skall hanteras i olika situationer.

Tabell 13 Yrkesskador i USA:s kemiindustri 1971—1973. Talen anger antal yrkes- skador per miljon arbetstimmar

Hela kemiindustrin Klor-alkali Fett och oljor Stubin och krut Högexplosiva varor Plastmaterial Salt

Syntetfiber Syntetgummi

N m—xl-äN—Lhwä

V Bedömning av marknadsutvecklingen för petrokemiska produkter fram till år 1990

I en lokaliseringsdiskussion bör de viktigaste resursanspråken belysas. Ti- digare har behandlats förhållanden som sammanhänger med teknik, ka- pitalutrustning, transporter, lagring och miljöpåverkan. För att kunna be- döma det framtida resursbehovet och inhemsk produktionskapacitet har kommittén låtit genomföra en studie av en tänkbar förbrukningsutveckling fram till år 1990 för ett antal petrokemiska produkter. Denna marknads- bedömning, som i sin helhet återfinns i bilaga 4, har sedan legat till grund för de produktionsscenarier som presenteras i kapitel VI.

Produkter som studerats är eten, propen, buten, butadien, bensen och o-xylen samt olika derivat av dessa, jämte syntetfiber. Utvecklingen re— dovisas med genomsnittliga årliga procentuella tillväxttal för perioden 1974—1990. Det bör påpekas att syntesgasbaserade produkter inte inkluderats i studierna.

5.1. Använd metod

De metoder som framför allt kommit till användning är trendframskrivning, regressionsanalys och intervjuteknik.

Trendframskrivningen bygger på att det historiska underlaget uppvisar någon form av utvecklingstrend som kan användas vid framskrivning.

Regressionsanalys är en annan form av trendframskrivning, där strävan är att finna relevanta förklaringsvariabler. Denna metod förutsätter bland annat att den framtida efterfrågan på en viss produkt, i samma utsträckning som i det historiska skeendet, samvarierar med den utvalda förklarings- variabeln. I föreliggande utredning har valet av förklaringsvariabler begrän- sats till sådana för vilka officiella prognoser finns gjorda fram till år 1990. Exempel på använda förklaringsvariabler är den privata konsumtionen, BNP, industriproduktionsindex och antal färdigställda lägenheter.

Intervjuer, slutligen,är kanske den vanligaste undersökningsmetoden. An- satsen kan här variera från enkla rundfrågor till avancerade Delphistudier.

Vid analysförfarandet har de petrokemiska produkterna indelats i två grup- per, nämligen basplaster och övriga petrokemiska produkter. Vid bedöm- ningen av basplasternas utveckling har gången varit följande:

Via de matematiska metoderna trendframskrivning och regressionsanalys har ett tänkbart utfall framkommit. Detta utfall har i ett senare led ingående diskuterats med företrädare för plasttillverkningen. Resultatet av diskus-

sionerna har i många fall blivit att det matematiska utfallet i efterhand justerats. Starkt generaliserat kan man säga att en produktcykel uppvisar tre faser, nämligen introduktion, tillväxt och mättnad. För flertalet av de studerade produkterna gäller att introduktionsförloppet, dvs. det stadium när förbrukningen i regel är liten men den årliga procentuella tillväxten kan vara mycket hög, har passerats. Med hänsyn till detta har därför mål- sättningen vid diskussionerna med branschföreträdarna varit att i första hand penetrera utvecklingen fram till stadium 1980. För perioden fram till 1990 har sedan en långsamt avtrappande tillväxttakt antagits komma att gälla. Till gruppen "övriga petrokemiska produkter" har förts sådana kemikalier för vilka ett tillräckligt ingående historiskt basunderlag saknats för att möj- liggöra en statistisk bearbetning av materialet. Prognoser på den förväntade utvecklingen har här baserats på intervjuer med företrädare för branschen. Vid marknadsanalyserna har strävan varit att i görligaste mån kartlägga förbrukningen av de olika produkterna i slutledet. Med utgångspunkt från den inhemska efterfrågan på olika slutprodukter har ekvivalentbehovet av de olika mellanliggande produkterna och primärprodukterna eten, propen, butadien och bensen beräknats. Med ekvivalentförbrukning menas härvid åtgången av en produkt för tillverkning av produktens olika derivat.

5.2. Bedömning av marknadsutvecklingen för vissa primärpro- dukter och derivat

I detta avsnitt sammanfattas bedömningen av marknadsutvecklingen för följande produkter: LD-polyeten, HD-polyeten, PVC, polypropen, propen- oxid och polystyren. En omfattande analys av marknadsutvecklingen för ett större antal produkter återfinns i bilaga 4.

5.2.1. E tenderivat

LD-polyeten:

Den helt dominerande förbrukaren av LD-polyeten är förpackningsindustrin som svarar för ca 80 % av totalefterfrågan. Marknaden för konsumentför- packningar är väl etablerad och mättnadsstadiet är i stort sett uppnått. Ut- nyttjandet av LD-polyeten för transportemballage är emellertid snabbt väx- ande. Väsentliga och för LD-polyeten gynnsamma kriterier vid val mellan olika konkurrerande produkter är pris samt barriäregenskaperna mot bland annat fukt. Beträffande priset på LD-polyeten har detta påverkats av stora processmässiga förändringar under de senaste 15 åren. Således har produk- tionskapaciteten per reaktor ökat 5—6 gånger. Tillverkningen av LD-polyeten sker i en extrem högtrycksprocess, vilket i sig medför stora teknologiska problem. Ett utvecklingsarbete med inriktning mot tillverkning under lägre tryck pågår. Det är emellertid knappast troligt att ny teknologi kommer att nämnvärt påverka prisutvecklingen till stadium 1990.

Beräkningarna av det framtida LD-polyetenbehovet med hjälp av trend- framskrivning och regressionsanalys gav ett behov år 1990 på ca 380000 ton respektive 335 000 ton. En utveckling i linje med den lägre nivån 1990 har bedömts troligare än en utveckling i linje med den högre nivån, bland

annat på grund av att regressionsanalysen bättre tar hänsyn till konjunk- turella variationer, exempelvis den kraftiga efterfrågeminskningen 1975. Den beräknade genomsnittliga tillväxttakten för LD-polyeten har satts till 5 % per år, vilket skulle innebära en förbrukningsökning från 145 000 ton 1974 till ca 340000 ton 1990. Om motsvarande tillväxttal appliceras på övriga nordiska länder skulle den totala förbrukningen i Norden år 1990 uppgå till ca 860 000 ton LD-

polyeten.

HD-polyeten: Ungefär hälften av totalförbrukningen av HD-polyeten går för närvarande till förpackningsindustrin. Byggmarknaden är ett annat viktigt område. Po- sitionen inom förpackningsindustrin har uppnåtts genom bland annat pro- duktens lättbearbetbarhet samt goda styvhet. HD-polyeten konkurrerar i första hand med polypropen och PVC. Polypropen har sämre styrkeegen- skaper vid låga temperaturer, varför HD-polyeten föredras om produkten kan komma att förvaras vid låga temperaturer under längre tid. I förhållande till PVC har HD-polyeten sämre gas- och arombarriäregenskaper. Vissa pro- cesstekniska förändringar är att vänta, men rationaliseringsvinsterna torde knappast komma att väsentligt sänka de totala tillverkningskostnaderna. En beräkning av den framtida förbrukningen med hjälp av trendfram- skrivning och regressionsanalys gav för båda metoderna ett behov av ca 70 000 ton HD-polyeten 1990. Förbrukningen 1990 har emellertid bedömts ligga något högre bland annat beroende på att plaströrsektorn som i dag är liten kan komma att expandera genom att ett normsystem nu föreligger. Den årliga totala tillväxttakten har satts till 8 % per år fram till 1990, mot-

svarande en ökning från 25000 ton år 1974 till ca 85000 ton år 1990. Med samma ökningstakt för övriga Norden skulle den totala nordiska förbrukningen år 1990 uppgå till ca 355000 ton.

PVC: Två marknadsområden svarar för ca 80 % av den totala PVC-förbrukningen, nämligen byggnadssektorn och elektroindustrin. Dominerande produkter inom byggnadssektorn är rör och anslutningsdetaljer för vatten och avlopp samt profiler, lister, golvmaterial och fasadelement.

Konkurrerande produkter inom rörområdet är metall- och cementrör samt andra plaströr. Användningen av plast som byggnadsmaterial har diskuterats beroende på de flesta plasters dåliga brandsäkerhet. PVC har här en viss fördel genom sitt stora klorinnehåll. Om emellertid PVC skulle börja brinna avges klorvätegas som i förening med vatten ger saltsyra. Saltsyran är starkt korrosiv och kan via rökutvecklingen ge omfattande skador.

Beträffande framställningsprocessen kan nämnas att polymerisationen sker diskontinuerligt. De kontinuerliga processer som utvecklats förefaller icke ha medfört nämnvärt sänkta tillverkningskostnader. Nya förordningar rörande tillåten koncentration av vinylkloridmonomer i fabrikslokaler och slutprodukt torde dock kunna medföra en höjning av tillverkningskostna- derna.

Beräkningarna av den framtida förbrukningen av PVC med hjälp av trend- framskrivning och regressionsanalys gav ett behov 1990 av 285 000 ton re-

Tabell 14 Beräkning av ekvivalentförbrukningen av eten i Sverige 1990

Derivat Derivatför- Etenekviva- brukning lentförbruk- 1990 ning 1990 ton ton LD-polyeten 340 000 360 000 HD—polyeten 80 000 90 000 PVC 230 000 120 000 Etenoxid 50 000 50 000 Vinylacetat 20 000 7 000 Styren 210 000 70 000 Total etenekvivalentförbrukning 697 000

spektive 230000 ton.

Förhållanden som tyder på att trendframskrivningen är alltför optimistisk är bland annat att förbrukningen sjönk under 1974 och 1975 samt den på- gående debatten om vinylkloridmonomerens negativa bieffekter. Vidare ty- der de långsiktiga planerna inom bostadssektorn på en minskning av antalet nyproducerade lägenheter per år.

Med hänsyn till detta har PVC-förbrukningen beräknats öka med 5,5 % per år fram till 1990. Denna tillväxttakt ökar PVC-behovet från ca 100000 ton år 1974 till 230000 ton år 1990. Med motsvarande tillväxttakt blir den totala förbrukningen i Norden ca 530000 ton år 1990.

Etenbehovet 1990:

Med utgångspunkt från den förväntade efterfrågeutvecklingen för de olika etenderivaten, av vilka en del behandlats i det föregående, kan ekviva- lentförbrukningen av eten beräknas. Som framgår av tabell 14 har förbruk- ningen år 1990 angivits till ca 700000 ton, vilket motsvarar en årlig till- växttakt från 1974 på ca 6 %.

5.2.2. Propenderivat

Polypropen: Polypropen introducerades sent på den svenska marknaden och förbruk-

ningen är utspridd på ett stort antal användningsområden. Som exempel på marknader kan nämnas bilindustrin, möbelindustrin och förpacknings- industrin. Polypropen har också en avsättning som fibermaterial.

Egenskaper med betydelse i konkurrenshänseende är, förutom det relativt låga priset, låg specin vikt (densitet), hög resistens mot kemiska angrepp, hög smälttemperatur och en relativt god styvhet.

Viktiga förhållanden på det processtekniska området är förbättringar av katalysatorernas effektivitet samt en utveckling som går i riktning mot ökan- de optimala reaktorstorlekar. Som ett resultat härav kan tillverkningskost- nadema per ton produkt påverkas i en för konsumenten gynnsam riktning.

De matematiska beräkningsmetoderna för polypropenförbrukningen 1990 gav till resultat 75000 ton med trendframskrivning och 25000 ton med

regressionsanalys. De två metoderna ger således mycket olika resultat. Bland de faktorer som spelat in vid den slutliga bedömningen av nivån 1990 kan nämnas:

Polypropentillverkning är planerad i Sverige och Norge till stadium 1978—80. I samband därmed kommer marknadsföringen att intensifieras. Förbättrad teknik kan innebära en ökad priskonkurrensförmåga. Propen förväntas förbli en överskottsprodukt i Västeuropa, varför pris- förhållandet eten/propen torde komma att bestå.

Bedömningen av utvecklingen av polypropenförbrukningen innebär en årlig tillväxt med 11 %, eller från 10000 ton år 1974 till ca 55 000 ton år 1990. Med samma antaganden skulle förbrukningen i Norden år 1990 uppgå till ca 125000 ton.

Propenoxld:

Propenoxld är en kemisk mellanprodukt som utgör utgångspunkt för ett stort antal produkter, bland annat polyoler, propenglykol och tensider. I Sverige är förbrukningen i huvudsak koncentrerad till tillverkning av po- lyoler som i sin tur används främst för polyuretanplasttillverkning. Bland polyuretanerna dominerar de skummade produkterna som utnyttjas i bland annat dynor, madrasser och som isolermaterial.

Med utgångspunkt från information erhållen från representanter för olika tillverkare och konverterare förutses ekvivalentförbrukningen av propenoxid komma att öka med 7 ”t) per år fram till 1990. En sådan utveckling skulle innebära att ekvivalentbehovet av propenoxid ökar från 17 000 ton år 1974 till ca 50000 ton år 1990. Förbrukningen samma år för hela Norden har därmed bedömts komma att uppgå till ca 70000 ton.

Propenbehovet 1990: Utifrån de olika derivatens förbrukningsökning kan ekvivalentförbrukning- en av propen beräknas. Resultatet redovisas i tabell 15.

Innebörden är att, med givna antaganden, ekvivalentförbrukningen ökar med 7 % per år eller från 58000 ton år 1974 till ca 170000 ton år 1990.

Tabell 15 Beräkning av ekvivalentförbrukningen av propen iSverige 1990 (exklusive

akrylliber)

Derivat Derivatför- Propenekviva— brukning lentförbruk— 1990 ning 1990 ton ton

Polypropen 55 000 63 000 Propenoxld 50 000 38 000 n—Butyraldehyd 45 000 32 000 Akrylsyra 12 000 12 000 Fenol 40 000 25 000

Total propenekvivalentförbrukning 170 000

5.2.3. Bensenderivat

Bland de viktigare bensenderivaten kan nämnas styrenplaster, SB-latex, omättade polyestrar och fenol. Här skall emellertid endast styrenplasterna tas upp. Beträffande övriga bensenderivat hänvisas till bilaga 4.

Begreppet styrenplaster är inte väldefinierat utan omfattar ett antal olika plasttyper med varierande egenskaper. Gemensamt är dock att samtliga typer utgör termoplaster, dvs. de mjuknar med förhöjd temperatur. Till gruppen räknas polystyren, ABS och SAN. I Sverige är polystyren den helt domi- nerande styrenplasten och svarar för nära 80 % av totala behovet som 1974 uppgick till 60000 ton.

Styrenplasterna har vunnit sin marknadsposition inom de olika använd- ningsområdena främst tack vare sin styvhet. dimensionsstabilitet, goda yt- finish samt sin relativt stora bearbetbarhet.

Konkurrenter till styrenplasterna bland termoplasterna är i första hand polypropen och HD-polyeten. Det bör dock poängteras beträffande etablerad konverteringskapacitet att styrenplaster och polyolefiner inte är direkt ut- bytbara vid formsprutning av olika produkter.

Beräkningarna av den framtida förbrukningen av styrenplaster med hjälp av trendframskrivning och regressionsanalys gav ett behov är 1990 på 270 000 ton respektive 160 000 ton. Även i detta fall ger metoderna vitt skilda utslag.

Trendframskrivningen har emellertid inte återspeglat den kraftigt min- skade marknaden under 1975. Bedömningen har här varit att denna för- brukningsminskning får till följd att den långsiktiga tillväxttakten blir lägre än vad den historiska trenden indikerar. Regressionsansatsen i sin tur tar inte hänsyn till framtida process- eller konkurrensförändringar. Mot bland annat denna bakgrund har förbrukningsnivån 1990 beräknats till 175000 ton. En sådan utveckling innebär en årlig tillväxttakt från 1974 på 7 %.

Med samma tillväxttakt blir förbrukningen totalt i Norden 425 000 ton år 1990.

Bensenförbrukningen: Med utgångspunkt från den förväntade efterfrågeutvecklingen för bensen- derivaten styren och fenol har ekvivalentförbrukningen av bensen beräknats

för 1990. Den svenska ekvivalentförbrukningen av bensen förväntas således kom- ma att öka från 81 000 ton 1974 till ca 225 000 ton år 1990, vilket motsvarar en årlig tillväxttakt av ca 6,5 %.

Tabell 16 Beräkning av ekvivalentförbrukningen av bensen i Sverige 1990

Derivat Derivatför-a Bensenekviva- brukning lentförbruk- 1990 ning 1990 ton ton Styren 210000 180000 Fenol 40 000 45 000 Total bensenekvivalentförbrukning 225000

Avser ekvivalentförbrukning

5.3. Sammanfattning av förbrukningsutvecklingen av primär- produkterna eten, propen, butadien och bensen

Den aktuella förbrukningen av primärprodukterna eten, propen, butadien och bensen ger en god uppfattning om ett lands petrokemiska industri. l tabell 17 sammanfattas den nuvarande svenska situationen för de fyra produkterna samt förväntad framtida utveckling enligt den ovan presen- terade marknadsbedömningen.

Den svenska petrokemiska industrin är för närvarande ensidigt inriktad mot tillverkning av olika etenderivat, t. ex. etenoxid, LD- och HD-polyeten.

Produktionen översteg 1974 ekvivalentförbrukningen med ca 7,5 %, vilket innebär en nettoexport av etenderivat. En mycket begränsad produktion av propenderivat finns för närvarande (propenoxid), medan inhemsk till- verkning av olika butadien- och bensenderivat saknas helt.

Den framtagna bedömningen indikerar att ekvivalentförbrukningen av eten förväntas komma att öka från ca 280 000 ton 1974 till ca 700 000 ton 1990, vilket innebär en genomsnittlig tillväxttakt av ca 6 % per år.

Propenderivatbehovet förutses öka med ca 7 % per år till och med 1990, vilket medför att ekvivalentförbrukningen av propen ökar från ca 58000 ton 1974 till 170000 ton 1990.

Ekvivalentförbrukningen av butadien kommer enligt beräkningen att öka från 32000 ton 1974 till ca 73000 ton 1990, motsvarande en tillväxttakt av ca 5,5 % per år.

Bensenderivatefterfrågan förväntas öka med ca 6,5 % per år fram till 1990, vilket innebär en ekvivalentförbrukning av bensen på ca 225 000 ton detta år.

Tabell 17 Verklig- och ekvivalentförbrukning av eten, propen, butadien och bensen i Sverige 1974 samt förväntad ekvivalentförbrukning av dessa produkter 1990

Produkt Förbrukning Ekvivalentförbrukning, ton Genomsnittlig till- 1974 ___—_— växttakt 1974—90, ton 1974 1990 % /år

Eten 307 000 280 000 697 000 6 Propen 7 000 57 000 170 000 7 Butadien — 32 000 73 000 5,5 Bensen 81 000 225 000 6,5

VI Produktionsscenarier för petrokemisk industri i Sverige

6.1. Allmänna förutsättningar

De produktionsscenarier som här presenteras bygger i huvudsak på de mark- nadsbedömningar som redovisats i föregående kapitel.

I samband med utarbetandet av scenarierna har antaganden gjorts be- träffande ett antal faktorer av betydelse för petroindustrins framtida struktur. En sådan faktor är produktionskapaciteten hos nya anläggningar. En annan faktor är tidpunkten vid vilken ett nytt projekt tas i drift. I det sistnämnda fallet är frågan hur stor efterfrågan på den aktuella produkten måste bli innan man investerar i ett projekt. En tredje mycket viktig faktor är de marknadsandelar på olika marknader som det investerande företaget för- väntar sig kunna erövra.

Vid val av ekonomiskt fördelaktig anläggningsstorlek har hänsyn tagits till aktuell och förväntad framtida processteknologi, hemmamarknadens storlek samt möjligheten till integration med redan befintliga anläggningar. l tabell 18 redovisas tänkbara nordiska anläggningsstorlekar för de olika petrokemiska produkterna.

För vissa av de studerade produkterna kan anläggningsstorlekarna variera högst väsentligt, bland annat beroende på om det är fråga om en expansion av befintlig anläggning eller nyetablering. Även valet av process är av stor betydelse för enhetens kapacitet. En specifikationsprodukt tillverkas van- ligtvis i kontinuerliga processer och i anläggningar med hög kapacitet. Ut- byggnaden sker ofta i stora steg. Produkter, vilka tillverkas i många olika kvaliteter, produceras ofta satsvis. Anläggningarna behöver då inte byggas så stora och expansionen kan därför ske i mindre steg. I fallet LD-polyeten är en vanlig reaktorstorlek ca 50000 ton per år. En utbyggnad av redan befintlig anläggning kan omfatta en ny reaktor, dvs. ca 50000 ton per år. En helt ny anläggning bör dock sannolikt omfatta två eller flera reaktorer.

Vid nyetablering eller expansion av redan befintlig anläggning uppnås inte på en gång fullt kapacitetsutnyttjande. bland annat beroende på att en teknisk och marknadsbetingad inkörningsperiod vanligtvis behövs. Sker etableringen inom en sektor med snabb årlig tillväxt händer det även att anläggningar medvetet projekteras med en viss överkapacitet för att kunna möta den snabbt växande marknadens behov.

För att investeringen skall te sig intressant krävs emellertid att den till- gängliga marknaden motsvarar ett visst lägsta initialt kapacitetsutnyttjande.

Tabell l8 För den nordiska marknaden tänkbara anläggningsstorlekar

Produkt Anläggningskapacitet ton/år Krackeranläggning 300—450 000 LD-polyeten 50—100 000 HD-polyeten 40— 60 000 PVC 30— 60 000 Vinylklorid 150—300 000 Etenoxid 40— 60 000 Polyvinylacetat” 10— 20 000 Vinylacetat 50— 75 000 Polypropen 50—100 000 Propenoxld (klorhydrinprocess) 60—100 000 n-Butyraldehyd 75—100 000 2-etylhexanol 30— 40 000 Dioktylftalat 30— 40 000 Polyakrylatera 10— 15 000 Akrylsyraestrar 25— 50 000 Butadien 60—100 000 SBR/ PB 30— 60 000 Maleinsyraanhydn'd 15— 20 000 Bensen 100—300 000 Styren 150—300 000 Polystyren 30— 50 000 ABS/ SAN 20— 40 000 SB-latexa 10— 15 000 Omättad polyester 15— 20 000 Fenol 75—100 000 Ftalsyraanhydrid 15— 20 000

a Torrtänkt produkt

Avgörande för hur lågt kapacitetsutnyttjande som kan accepteras är t. ex. marknadens tillväxttakt, om det är fråga om expansion eller nyetablering samt projektets investeringskostnader.

Förväntas produktens framtida tillväxt bli snabb och/eller tror företaget på en snabb inträngning på marknaden för produkten från den nya enheten kan ett lägre kapacitetsutnyttjande accepteras i initialskedet än om efter- frågan antas bli relativt statisk.

Vid expansion av en redan belintlig anläggning kan företaget vanligtvis snabbare uppnå fullt kapacitetsutnyttjande då produkten redan är etablerad på marknaden. Produktionen kan dessutom på ett bättre sätt anpassas till efterfrågan genom att t. ex. minska tillverkningen i redan befintliga an- läggningar eller friställa äldre orationella enheter. Av denna anledning kan vanligtvis ett lägre kapacitetsutnyttjande accepteras vid expansion av be- fintlig anläggning än vid nyetablering.

Beträffande kapitalintensiva projekt kan sägas att dessa kräver ett initialt bättre kapacitetsutnyttjande än mindre kapitalkrävande etableringar till följd av högre räntekostnader och amorteringar.

Lägsta tolerabla kapacitetsutnyttjande de första åren varierar således från fall till fall.— I de utarbetade scenarierna har emellertid det förenklande an- tagandet gjorts att tillgänglig marknadspotential bör motsvara ett lägsta ka-

pacitetsutnyttjande av 60 % för att en investering skall komma till stånd. Detta antagande gäller för samtliga produkter och produktionsscenarier. Dessutom har i samtliga fall antagits att fullt kapacitetsutnyttjande uppnås efter 3—4 år.

Denna förenkling medför sannolikt att förutsättningarna för nyetable- ring/expansion för vissa av de mera kapitalintensiva projekten blir något gynnsammare än i realiteten.

6.2. Produktionsscenario 1

Detta scenario utgår från antagandet att den inhemska produktionen av de olika petrokemiska produkterna bör motsvara 100 ”f) av den svenska förbrukningen. Prognosen tar ej hänsyn till offentliggjorda utbyggnadsplaner eller olika produkters inbördes beroende. Vanligtvis erfordras en planerings- och byggtid uppgående till två å tre år innan anläggningarna kan tas i drift. Inga nya enheter hinner därför tas i drift före 1977 om ej ifrågavarande projekt redan påbörjats.

Företag uppnår under normala konkurrensförhållanden mycket sällan en marknadsandel motsvarande 100 ”a av den inhemska förbrukningen, bland annat beroende på varierande kvalitetssortiment och förbrukarnas inköps- policy. En andel av 40—60 % av hemmamarknaden är däremot ingen onor- malt hög andel för inhemska leverantörer av petrokemiska produkter.

Svenska tillverkare av petrokemiska produkter betraktar vanligtvis hela Norden som sin hemmamarknad. Den svenska förbrukningen av dessa pro- dukter utgör i flertalet fall 30—40 % av den totala nordiska efterfrågan, vilket framgår av tabell 19. Ett generellt antagande om en marknadsandel mot- svarande 100 % av den svenska förbrukningen, vilket motsvarar 30—40 ”n av den nordiska förbrukningen, har därför bedömts som rimligt.

Tabell 19 Sveriges andel av den totala nordiska förbrukningen av olika petrokemiska produkter l974

Förbrukning 1974, ton

Sverige Norden Sverige/

Norden LD-polyeten 145 000 365 000 0,40 HD-polyeten 25 000 110 000 0,23 PVC 100 000 230 000 0,43 Etenoxid 23 000 (—73) 74 000 (—73) 0,31 Polypropen 10 000 33 000 0.30 Propenoxid 16 000 (—73) 39 000 (—73) 0,41 Polyvinylacetata 10 00 25 000 0,40 Polyakrylatera 5 500 14 000 0,39 SBR 28 000 42 000 0,67 Omättad polyester 18 000 43 000 0,42 Fenol 17 000 44 000 0,39 Ftalsyraanhydrid 18 000 (—73) 58 000 (—73) 0,31 Maleinsyraanhydrid 4 500 10500 0.43 Styrenplaster 60 000 148 000 0,41 SB-latex” 10 000 (—73) 20 000 (—73) 0.50

[ scenariobild A (sid. 70) redovisas den framtida kapacitetsutbyggnaden inom petrokemisk industri som skulle erfordras för att möta kravet på 100 % självförsörjningsgrad.

6.3. Produktionsscenario 2

I detta produktionsscenario görs ett försök till en modifierad bedömning av den framtida inhemska tillverkningen av olika petrokemiska produkter. Dessutom tas hänsyn till offentliggjorda utbyggnadsplaner, liksom till er- forderlig planerings- och byggtid för olika anläggningar.

Följande bedömning av sannolika marknadsandelar för en inhemsk till- verkare har använts som bas för scenariet.

LD-polyeten: Alltsedan 1968 har den inhemska produktionen av LD-po- lyeten i stort motsvarat den svenska förbrukningen, vilket framgår av tabell 20.

Under våren 1978 beräknas norrmännen vara klara med sin första LD- polyetenanläggning, vars kapacitet blir 50 000 ton/år. Redan samma år pla- neras ytterligare en anläggning med kapaciteten 50000 ton/år bli tagen i drift. lnga utbyggnader av LD-polyetenkapaciteten förväntas i Danmark och Finland före 1980.

Utbyggnaden i Norge förändrar något konkurrenssituationen i Norden, men den långsiktiga inverkan av dessa projekt antas bli relativt begränsad. Produktionsscenariet har därför baserats på en fonsatt 100-procentig själv- försörjning i Sverige.

HD-po/yelen: lnhemsk tillverkning av HD-polyeten har endast funnits sedan 1972, varför inget kan sägas om framtida marknadsandelar utifrån den historiska utvecklingen. 1974 motsvarade den svenska produktionen ca 200 % av den inhemska förbrukningen. Unifos Kemi AB är för närvarande den enda nordiska tillverkaren av HD-polyeten. Norrmännen planerar till- verkning även av denna plast och beräknar ha en anläggning i drift 1979 med kapaciteten 40 000 ton/år. Unifos ägs av KemaNord och Union Carbide

Tabell 20 Produktion, förbrukning och teoretisk självförsörjningsgrad för LD-po- lyeten i Sverige under tidsperioden 1963—1974

År Produktion, ton Förbrukning, ton Teoretisk själv- försörjningsgrad

1963 5000 26 000 0.19 1964 16 400 31 500 0,52 1965 24 400 36 500 0,67 1966 33 400 43 000 0,78 1967 48 600 55 500 0,88 1968 65 100 64500 1,01 1969 88 700 88 500 1.00 1970 91 900 105000 0.88 1971 104 000 105 000 0,99 1972 115000 119000 0,97 1973 153000 137000 1.12 1974 155 000 145 000 1,07

Corp, USA (50/50). Union Carbide är stora tillverkare av LD-polyeten på kontinenten, men saknar där egen tillverkning av HD-polyeten. Viss kvan- titet HD-polyeten från Sverige säljs för närvarande av Union Carbide, och denna försäljning kan förväntas bestå.

Med hänsyn till ovanstående har det antagits att den svenska produktionen kommer att motsvara 200 % av den inhemska förbrukningen fram till 1980 för att därefter sjunka till 150 % beroende på norrmännens etablering.

Polypropen: Den svenska förbrukningen av polypropen var 1974 endast 10 000 ton och den nordiska efterfrågan uppgick till 33 000 ton. Två nordiska projekt är planerade. I Sverige planerar Skandinaviska Polypropen AB (helägt av Unifos) att bygga en anläggning med initialkapaciteten 50000 ton per år och i Norge har Saga Petrokjemi AS påbörjat byggandet av en enhet med kapaciteten 50000 ton per år. Den svenska produktionen kommer att baseras på utländsk teknologi och företaget kommer sannolikt att kunna sälja polypropen på kontinenten via licensgivaren. Det har därför ansetts som realistiskt att anta att den svenska produktionen skall kunna hamna på en nivå motsvarande 150 % av den inhemska förbrukningen.

PVC: Den inhemska tillverkningen av PVC har sedan länge motsvarat 80—10096 av den svenska förbrukningen, vilket framgår av tabell 21. Tillverkning av PVC finns för närvarande i Sverige, Norge och Finland. Ingen väsentlig förändring av förhållandet mellan de olika anläggningarnas produktionskapacitet förväntas inom överskådlig tidsperiod. Det har därför ansetts sannolikt att en inhemsk produktion motsvarande 1 % självför- sörjningsgrad även kommer att föreligga i framtiden.

Vinylklorid: Den inhemska tillverkningen av vinylkloridmonomer mot- svarar i stort den svenska produktionen av PVC. Med hänsyn till att till- verkaren av PVC även svarar för produktionen av vinylklorid förefaller det sannolikt att utbyggnaden av vinylkloridkapaciteten i stort kommer att följa företagets PVC-kapacitet.

Polystyren: Den svenska självförsörjningen av polystyren är för närvarande låg. Detta förhållande är delvis en följd av att tillverkningen baserats på importerad råvara. Planer föreligger på en inhemsk tillverkning av styren. En sådan tillverkning skulle sannolikt väsentligt stimulera till en ökad in-

Tabell 21 Produktion, förbrukning och teoretisk självförsörjningsgrad för PVC i Sverige under tidsperioden 1960—l974

År Produktion, ton Förbrukning, ton Teoretisk själv— försörjningsgrad

1960 13 500 14 400 0.94 1965 28 800 36 900 0,78 1966 28 500 37400 0,76 1967 37 900 48 400 0,78 1968 55 200 63 200 0,87 1969 62 900 73 700 0,85 1970 77 600 81 100 0,96 1971 66 900 82 400 0.81 1972 85 900 96 800 0.89 1973 105400 110000 0,96 1974 105 100 99 700 1.05

hemsk produktion av polystyren. Det har därför antagits att den inhemska produktionen på sikt kommer att motsvara 1 % av Sveriges förbrukning av polystyren. Med hänsyn till planerings- och byggtid kan den härför er- forderliga kapacitetsutbyggnaden knappast vara genomförd före 1978.

ABS/SAN: En inhemsk anläggning antas få en produktion motsvarande 100 % av den svenska förbrukningen. lngen tillverkning av ABS/SAN finns för närvarande i Norden. På grund av att tillverkningen är tekniskt kom- plicerad erfordras lång planerings- och byggtid. Den första inhemska pro- duktionsenheten har därför antagits föreligga klar först 1981.

SBR: Tillverkning av syntetgummi saknas för närvarande i Norden. Sve- rige svarar för merparten av Nordens förbrukning. Etableras en inhemsk tillverkning väljes troligtvis en process, vilken möjliggör tillverkning av både SBR och polybutadiengummi (PB) i samma anläggning. En etablering sker sannolikt i samarbete med någon utländsk licensgivare, vilken även bör ha möjligheter att sälja vissa kvantiteter på den västeuropeiska mark- naden. En produktion motsvarande 60 % av den nordiska förbrukningen av SBR/PB synes därför vara realistisk,

Etenoxid." Tillverkare av etenoxid är vanligtvis även integrerade i pro- duktion av olika etenoxidderivat, bland annat beroende på att transport av etenoxid är förknippad med höga kostnader. Så är också fallet i Sverige, där Berol Kemi har tillverkning av såväl etenoxid som de två derivaten etenglykol och tensider, Med hänsyn till den relativt begränsade marknaden i Norden för olika etenoxidderivat, samt deras måttliga tillväxttakt, förefaller det osannolikt att en produktion av etenoxid eller något av dess derivat skulle etableras i något av de övriga nordiska länderna.

1974 utgjorde exporten av olika etenoxidderivat ca 2/3 av den svenska ekvivalentförbrukningen av etenoxid. Berol Kemi investerar för närvarande i en tillverkning av ännu ett etenoxidderivat, etenamin. Produktionen från denna anläggning kommer till stor del att exporteras.

Med hänsyn till ovanstående har det antagits att den framtida produk- tionen av etenoxid kommer att motsvara 150 % av den inhemska ekvi- valentförbrukningen.

n-Buryra/dehyd: Berol Kemi har ansökt om tillstånd att få producera 125 000 ton n-butyraldehyd per år från och med 1979. En stor del av pro— duktionen är tänkt för export, då den svenska ekvivalentförbrukningen vä- sentligt understiger den planerade kapaciteten. Produktionsprognosen har baserats på företagets utbyggnadsplaner.

2-eryI/rexanol: Denna produkt är direkt kopplad till projektet för inhemsk tillverkning av n-butyraldehyd.

Dioktylftalat: Liksom 2-etylhexanol är denna produkt direkt kopplad till projektet för inhemsk tillverkning av n-butyraldehyd.

SB-larex, polyvinylacetat, polyakrylar: Tillverkning av samtliga dessa pro- dukter sker vanligtvis i små anläggningar med en produktion huvudsakligen avsedd för den lokala marknaden. En produktion motsvarande 100 % av den svenska förbrukningen har ansetts som sannolik.

Vinylacetat: Borregaard i Norge har planer på tillverkning av Vinylacetat 1980. Den förväntade nordiska förbrukningen av denna produkt motiverar ingen ytterligare anläggning under den aktuella prognosperioden.

Akrylsyraestrar: Tillverkning av akrylsyraestrar saknas för närvarande i

Norden. En nordisk tillverkare bör kunna ta 60 % av den nordiska mark- naden för denna produkt.

Omättad polyester: Omättad polyester tillverkas i relativt små enheter och leveranserna sker huvudsakligen till hemmamarknaden. En produktion mot- svarande 100 % av den svenska marknaden har bedömts vara realistisk.

Fenol: En nordisk tillverkning av fenol synes motiverad utifrån förväntad framtida förbrukning. Den dominerande processen för tillverkning av fenol, kumen/fenol-processen, ger som sidoprodukt stora mängder aceton, för vil- ket avsättning saknas i Norden. Det har av bland annat denna anledning ansetts som mindre sannolikt att en svensk fenoltillverkning kommer till stånd under den aktuella prognosperioden. Propenoxld: ] Norden tillverkas propenoxid för närvarande endast av Berol Kemi och produktionen är mycket begränsad, ca 7000 ton per år. Berol Kemi har även tillverkning av olika propenoxidderivat. En inhemsk framtida produktion motsvarande 100 % av det svenska behovet av propenoxid har därför ansetts som realistisk.

Ftalsyraanhydrid: Ftalsyraanhydrid utgör en av råvarorna för tillverkning av omättad polyester, mjukgörare och alkyder. ] Sverige tillverkar Berol Kemi både ftalsyraanhydriden och de olika derivaten. Detta förhållande medför troligtvis att övriga nordiska förbrukare av ftalsyraanhydrid väljer andra leverantörer som huvudleverantörer av anhydriden. Den inhemska produktionen av ftalsyraanhydrid är därför i stor utsträckning direkt be- roende av den inhemska produktionen av de olika derivaten.

Maleinsyraanhydrid: Maleinsyraanhydrid utgör en av råvarorna vid till- verkning av omättad polyester och alkyder. Liksom för ftalsyraanhydrid medför konkurrensförhållandet att produktionen av maleinsyraanhydrid till stor del sannolikt blir direkt beroende av den inhemska tillverkningen av de olika derivaten.

Styren: Styren utgör den dominerande råvaran vid tillverkning av sty- renderivat och är således direkt beroende av produktionen av dessa. Till- verkning av styren saknas för närvarande i Norden. Styren är en bulkprodukt och inga större kvalitetsmässiga skiljaktigheter föreligger mellan olika le- verantörer. Relativt höga marknadsandelar bör kunna uppnås på den nor- diska marknaden för en inhemsk tillverkare. Således har som bas för pro- duktionsscenarier antagits en marknadsandel motsvarande 80 % av det in— hemska framtida styrenbehovet och 60 % av behovet i de övriga nordiska länderna.

Bensen: En framtida inhemsk styrentillverkning utgör den enda större förbrukaren av bensen, varför bensenbehovet blir direkt kopplat till sty- renproduktionen. (Detta antagande förutsätter att ingen inhemsk tillverk- ning av fenol kommer till stånd under den aktuella prognosperioden.)

Butadien: I och med byggandet av en andra kracker blir den inhemska tillgängliga butadienmängden så stor att en butadienutvinning dels för export utanför Norden, dels för att förse en syntetgummi- och ABS/SAN-an— läggning med råvara, bedöms som ekonomiskt intressant. En sådan till- verkning har därför antagits komma till stånd och har inplacerats i direkt anknytning till byggandet av den andra krackeranläggningen.

Eten: Med hänsyn till de höga kostnader som är förknippade med längre transporter av eten blir etenproduktionen starkt beroende av den lokala

efterfrågan. En svensk krackerutbyggnad är därför direkt kopplad till ut- byggnaden av den inhemska etenderivattiIlverkningen.

Under kortare perioder kan dock en viss import/export av eten komma i fråga, bland annat för att uppnå ett bättre kapacitetsutnyttjande i de mycket kapitalkrävande anläggningarna.

tifrån ovanstående antaganden om marknadsandelar för olika petro-

kemiska produkter har behovet av framtida produktionskapacitet beräknats. Resultatet redovisas i scenariobild B (sid. 71).

6.4. Produktionsscenario 3

För att studera effekten av en snabbare efterfrågeökning på de olika pe- trokemiska produkterna än den i förbrukningsprognosen förutsedda har sce- nario 3 baserats på antagandet att den framtida tillväxttakten blir 25 % högre än i basprognosen för de enskilda produkterna. Uppnådda marknads- andelar har förutsatts bli desamma som i scenario 2.

Erforderlig tillkommande produktionskapacitet enligt detta scenario re- dovisas i scenariobild C (sid. 72).

Skäl torde kunna anföras för att även utarbeta ett scenario med lägre tillväxttakt men kommittén har bedömt att senario 1 i och för sig ger en utvecklingsbild motsvarande vad ett detaljerat sådant scenario skulle ha gett.

6.5. Diskussion av erhållna resultat

1 tabell 22 redovisas befintlig produktionskapacitet 1974 för vissa petro- kemiska produkter, ansökan om/beviljad kapacitetsutbyggnad samt tillkom- mande produktionskapacitet enligt scenario l. Sammanställningen visar att av regeringen redan beviljad expansion av basplastproduktionen i stort mot- svarar 100 % självförsörjningsgrad av dessa produkter. Undantag utgör till- verkningen av polystyren där en väsentlig utbyggnad av kapaciteten förutses. Under prognosperioden tillkommer en betydande inhemsk produktion av styren samt derivaten ABS/SAN och SBR liksom en ny enhet för till- verkning av propenoxid.

Tabell 23 sammanfattar tillkommande produktionskapacitet under pe- rioden 1975—1990 enligt scenario 1—3. För många av produkterna är pro- duktionskapaciteten i slutet av prognosperioden densamma i scenario 1 och 2. Tillkommande anläggningar i scenario 2 är HD-polyeten, etenoxid, n- butyraldehyd, 2-etylhexanol, dioktylftalat, akrylsyraestrar och butadienex- traktion. Däremot har en anläggning för tillverkning av maleinsyraanhydrid fallit bort.

Scenario 3 omfattar tillverkning av samma produkter som scenario 2 (dess- utom tillkommer maleinsyraanhydrid). Anläggningarna för tillverkning av de olika basplasterna är dock något större till följd av den högre tillväxttakten. Dessutom har investeringarna i många fall tidigarelagts jämfört med scenario 2. I scenariobild A, B och C har en uppdelning gjorts mellan sådan de-

Tabell 22 lnom landet befintlig produktionskapacitet för vissa petrokemiska pro- dukter, offentliggiord/beviljad kapacitetsutbyggnad samt tillkommande produk- tionskapacitet till år 1990 enligt scenario 1

Produkt Befintlig produk- Ansökan om/ Tillkommande

tionskapacitet beviljad kapacitet en- 1974 kapacitetsut- ligt scenario 1 ton byggnad ton/år

ton/år

Krackeranläggning (eten) 340 000 510 00017 510 000 LD—polyeten 160 000 160 000 200 000 HD-polyeten 60 000 120 000 Polypropen - 75 000 50 000 PVC 120 000 90 000 1 10 000 Vinylklorid 95000 165000 100000 Polystyren 20 000 — 110 000 ABS/ SAN — — 40 000 SBR/Polybutadiengummi — — 60 000 Etenoxid 40 000 — - n—Butyraldehyd — 100 000 — 2-Etylhexanol/butanol 30 000 35 000 Dioktylftalat 15 000 50 000 SB-latexa 13 000 20 000 Polyvinylacetata 15—20 000 — 10 000 Polyakrylatera 10 000 — 10 000 Vinylacetat — — Akrylsyraestrar _ _ ' Omättad polyester 15 000 15 000 50 000 Fenol — — Propenoxid 7 000 60 000 Ftalsyraanhydrid 15 000 7 000 20 000 Maleinsyraanhydrid - — 20 000 Styren — 250 000 Etylbensen — — 290 000 Bensen — — 250 000 Butadien — — _ Syntetfiberråvara — — _

”Torrtänkt produkt Ö Lovgiven kapacitet avser utbyggnad av befintlig anläggning med 60 000 ton/år samt en ny krackeranläggning med kapaciteten 450000 ton eten/är

rivattillverkning, vilken bör ligga i direkt anslutning till en krackningsenhet och sådan produktion som inte nödvändigtvis behöver ligga i anslutning till eller inom ekonomiskt rörledningsavstånd från krackern. 1 den gjorda uppdelningen har hänsyn enbart tagits till transport-, lagrings- och han- teringskostnader för använda råvaror. Andra ekonomiska faktorer, t. ex. in- tegrationsfördelar, har inte beaktats.

Med hänsyn till svårigheter och kostnader i samband med transporten av eten och propen längre sträckor och i större kvantiteter (eten har kokpunkten —1040 C, propen har kokpunkten —480 C) har tillverkningen av de olika eten- och propenderivaten ansetts böra ligga i anslutning till, eller inom rörledningsavstånd till en kracker. Tillverkning, vilken baseras på flytande eller fast råvara, eller där förbrukningen av olika råvaror är relativt liten, har i regel ansetts kunna lokaliseras oberoende av kracknings- anläggningens lokalisering.

Tabell 23 Under perioden 1975—1990 tillkommande produktionskapacitet enligt pro- duktionsscenario 1-3

Produkt Tillkommande produktionskapacitet, ton/år Scenario 1 Scenario 2 Scenario 3 Krackeranläggning 510000 510000 510000 LD—polyeten 200 000 200 000 250 000 HD—polyeten 50 000 100 000 Polypropen 50 000 75 000 100 000 PVC 110000 110000 170000 Vinylklorid 100 000 100 000 200 000 Polystyren 110000 110000 160000 ABS/SAN 40 000 40 000 60 000 SBR/polybutadiengummi 60 000 60 000 60 000 Etenoxid - 40 000 40 000 n-Butyraldehyd — 100 000 100 000 2-Etylhexanol/butanol 35000 35 000 Dioktylftalat — 35 000 35 000 SB—latexa 20 000 20 000 30 000 Polyvinylacetata 10 000 10 000 10 000 Polyakrylatera 10 000 20 000 20 000 Vinylacetat — - — Akrylsyraestrar 35 000 35 000 Omättad polyester 50 000 50 000 70 000 Fenol — - — Propenoxid 60 000 60 000 60 000 Ftalsyraanhydrid 20 000 20 000 20 000 Maleinsyraanhydrid 20 000 — 20 000 Styren 250 000 250 000 300 000 Etylbensen 290 000 290 000 340 000 Bensen 250 000 250 000 300 000 Butadien — 60 000 60 000 Syntetfiberråvara —

(' Torrtänkt produkt

En grov överslagsberäkning av erforderliga anläggningsinvesteri ngar, vilka behövs för att realisera en kapacitetsutbyggnad enligt produktionsscenario 1—3, redovisas i tabell 24. Investeringarna (1974 års prisnivå) inkluderar ej ränta under byggnadstiden eller erforderligt rörelsekapital.

Totalinvesteringen beräknas således uppgå till 3 600—5 200 milj. kr i 1974 års priser beroende på scenario. Totalt blir antalet nytillkommande fasta arbetstillfällen 1 700—2 500 (antalet arbetstillfällen i samband med byggnad och montage av anläggningarna är ej medräknade).

Tabell 24 Erforderlig kapitalinvestering, antal arbetstillfällen samt investering per arbetstillfälle vid förverkligande av produktionsscenario 1-3. 1974 års priser

Scenario 1 Scenario 2 Scenario 3

Investeringsbehov, milj. kr 3 600 4 500 5 200 Antal arbetstillfällen 1 700 2 100 2 500 Investering per arbetstillfälle, milj. kr /person 2.1 2.1 2,1

Tabell 25 Uppskattad inhemsk förbrukning av eten, propen, butadien och bensen år 1974 samt beräknad förbrukning 1990 enligt produktionsscenario 1—3

Produkt Förbrukning Förbrukning 1990, ton

1974 ton Scenario 1 Scenario 2 Scenario 3 Eten 307 000 650 000 730 000 890 000 Propen 7 000 105 000 230 000 260 000 Butadien - 55 000 75 000 80 000 Bensen — 170 000 170 000 200 000

Petrokemisk industri är en kapitalkrävande bransch, vilket även framgår av tabell 24. Enligt de gjorda uppskattningarna skulle varje nytillkommande arbetstillfälle kosta 2,1 milj. kr.

Enligt den gjorda Iokaliseringsuppdelningen i scenariobildema A, B och C kommer ca 80 % av totalinvesteringarna och ca 60 % av tillkommande arbetstillfällen att gälla Stenungsundsområdet.

1 000 TON

900 _ 800 _

700 ,

6001. ETENBEHOV ENLIGT / SCENARIO 1

500 _

NOMINELL KAPACITET

4ooj SCENARIO 1

300 _]

200

100.

l

_'__,——.——1 r—r—r

452 —84 —86 —88 —90

r— !

—7'5 —75 —78 '—aö

r

Figur 6 Uppskatta! etenbe— hov i Sverige rmder perio- den 1975—1990 samr/iam- lida etenkapacitet enlig! produktionsscenario ].

Figur 7 Uppskatta! elen- behov i Sverige under pe- rioden 1975—1 990 sam! framtida etenkapacitet err- ligt produktionsscenario 2—3.

] tabell 25 redovisas förväntad inhemsk förbrukning av eten, butadien och bensen år 1990 enligt scenario 1-3 samt verklig förbrukning av de olika produkterna 1974. Förväntad eten- och propenförbrukning under perioden 1975—1990 åskådliggörs i figur 6, 7, 8 och 9 liksom totala produktionska- paciteten för de två produkterna.

Med gjorda antaganden kommer etenförbrukningen att öka med 5—7 % per år under perioden 1974—1990, vilket i absoluta tal innebär 650—890 000 ton 1990. Enligt scenario 1—3 föreligger även en betydande inhemsk efter- frågan på propen, butadien och bensen 1990. För närvarande är propen- förbrukningen obetydlig och inhemsk efterfrågan av butadien och bensen saknas helt.

Figur 6 och 7 visar att belintlig etenkapacitet i början av perioden i stort motsvarar förväntat etenbehov. Från och med 1980 uppstår ett importbehov fram till dess den andra krackeranläggningen tas i drift. De båda kracker- enheternas totala etenkapacitet är endast fullt utnyttjad i scenario 3 år 1990.

1 000 TON

1

900 NOMINELL KAPACITET , _SCENARIO 2—3 ,

800

mol

300” — ETENBEHOV ENLIGT SCENARIO 2

——— ETENBEHOV ENLIGT SCENARIO 3

200 ..

100-

—75 —76 —78 —80 —82 —84 —86 _se —90

Figur 8 och 9 visar att belintlig och framtida propenkapacitet överstiger efterfrågan under hela tidsperioden 1974—1990 i samtliga tre scenarier. I och med att den andra krackningsenheten tas i drift erhålles en betydande överkapacitet till prognosperiodens slut.

1 000 TON 1 500 400 _ 3001 NOMINELL KAPACITET 200j _SCENARIO 1 100 Figur 8 Uppskattat pro- _ penbehov i Sverige under PROPENBEHOV ENLIGT perioden 1975—1990 samt SCENARIO 1 framtida propenkapacitet =-.- __ ' '_ _ enligt produktionsscenario —75 -76 —78 —80 —82 —84 —86 —88 -90 l- 1 000 TON 500 NOMINELL KAPACITET S_CENARIQ 2—3 400

300

200

100

4 Figur 9 Uppskattat pro- _75 _76 _78 ”80 "82 ”84 _86 "88 _90 penbehov i Sverige under perioden 1975—] 990 samt framtida propenkapacitet — PROPENBEHOV ENLIGT SCENARIO 2 enligt produktionsscenario —-— PROPENBEHOV ENLIGT SCENARIO 3 2—3.

Scenariobild A Tillkommande produktionskapacitet 1 000 ton Produkt % 75 76 77

LD-polyeten __________ _ HD-polyeten _ _ _ __ .l_ _ _ _

Polypropen _ _|. _ - I

PVC

___—”f___— ___—___

Vinylklorid _ ._ Polystyren — — _ _ j— — — XXXXXXXXXX XXX4 g(XX XXXXXXXXXX — — — — XXXXXXXXXX XXX'3'QXXX XXXXXXXXX — — — — — — — XXXXXXXXXXXlXXX4ötX—X XXXX_XXXXXX ABS/SAN _ _ _ _____ _ __ XXXXXXXXXX XXX'ZÖyXXX XXXXXXXXXX — — — — — — + — —XXXXXXXXXX XXXZQXX XXXXXXXXX —— *— — — SBR/PB _ _ __ _ _l _ _ — — — tXXXXXXXXXXXX XXXÅ'QXXX XXXXXXXXXX — — ——————— I— —X_XXXXXXX XX_X'ZQXXX XXXXX_XXX — — r _ Etenoxid _ _ _ £ _ _ _ _

n-Butyraldehyd_:li __ : _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ j— _ _ _ _ _ _ 2—etylhexanol _______ _ _ _ _ _ _ __]— _ _ _ __! _ _ _ _ __ _ Dioktylftalat _ _ _j. _____ _ _ _ _ _ SB'lateX » — — — — — — IXXXXXXXXXX XXXl'Q.XXX XXXXXXXXXå— L— — —— XXXXXXXX XXX'J' .QXX XXXXXXXX — —

Polyvinylacetat _ _____ _ _ _ Polyakrylater _ _ _ _ _ _ _ _L_ _

Vinylacetat _

__ __I _______ —r——— ———— — —————XXXXXXXXXXXX10XXX

Akrylsyraestrar _ _ _ _ _. _ _ _ _ _

Omättad polyester — — — — — XXijåXXXX— — _ Fenol _ __ __ ——

Propenoxid __ _ _ _________ L _ _ Ftalsyraanhydrid _ _ _ _ _ _____ _l— _ _ Maleinsyraanhydrid _ _ _ _ __ _ Styren____ __ __ ______L__ Etylbensen _ _ _ __ _ _ _ __ _____ Bensen____ i— __ _

Butadien _ Kracker___ __ __ __ __.

& Anläggningar/vilka ur råvarusynpunkt bör lokaliseras till Stenungsund

(XXXXXXXXXXX Anläggningar, vilka ur råvarusynpunkt inte nödvändigtvis behöver lokaliseras till Stenungsund

Scenariobild B Tillkommande produktionskapacitet. 1 000 ton

Produkt

LD-polyeten HD-polyeten

Polypropen _ _ PVC _ _ _ _

Vinylklorid

ABS/SAN SBR/PB _ _ _ _

n—Butyraldehyd 2-etylhexanol _ Dioktylftalat _ _ SB-latex _ _ _ Polyvinylacetat _ Polyakrylatet _j Vinylacetat _ _ _ _

Akrylsyraestrar _ _ L_

Omättad polyester __ _ _ XX15XX _ _ Fenol _

Propenoxid _ _ _ _ __ _ _,

Ftalsyraanhydrid _____ _ _ _ Maleinsyraanhydrid _ I

Styren _ _ Etylbensen j

_ t" _ Bensen _ _ Butadien

Kracker

Anläggningar, vilka ur råvarusynpunkt bör lokaliseras till Stenungsund

XXXXXXXXXXXX Anläggningar, vilka ur råvarusynpunkt inte nödvändigtvis behöver lokaliseras till Stenungsund

Scenariobild C Tillkommande produktionskapacitet 1 000 ton

Produkt 1974

LD- polyeten _ _ _____ T— _ __=

_ _ ___ HD polyeten _ _ _ _ _ __ _ . Polypropen_ _ - _ _ __ _ _ _ . Titt mmm—rid— — — —_— : — _j — — — XXXXXXXXXXM XXXXXXXXXX : : _ _ PO'vstvfe” -— — — — — _ — —XXXXXXXXXXX XXX4ÖXXX XXXXXXXXX — __ — XXXXXXXXXX XXX4.oXXX XXXXXXXXX — — ABS/SAN ———— — — — —— — — — XXXXXXXXXXXX4QXX XXXXXXXXX — — SBR/PB — _ — — — — —— _ —— _ — — XXXXXXXXX XX40XX XXXXXXXXX — —

m .'

Etenoxid n-Butyraldehyd 2-etylhexanol _ _ |,_ _ Dioktylftalat _________ _ _ SB-latex __ _. _ __ _ _ _[_

Polyvinylacetat _____ _ __ _ _ _ Polyakrylater _________ _ j_ _ Vinylacetat Akrylsyraestrar __ _ _ _ __ Omättad polyester. _ _ _ _ _ __ XXXIISXX _ _ Fenol _______ Propenoxid _ _ __ Ftalsyraanhydrid _ _ _ Maleinsyraanhydrid

XXXXXXX — ?.XXXXXXXXXX XXZQXX XXXXXXXXXX XXXXXXXXX XX2_O.XX XXXXXXXXX— — _ _ UXXXXXXXX XXZ'QX XXXXXXX — — — — —

&;th Anläggningar, vilka ur råvarusynpunkt bör lokaliseras till Stenungsund

XXXXXXXXXX XX'iS

XXX XXXXXXXXXX * _

Styren Etylbensen _ Bensen

Butadien _______ Kracker _ _

XXXXXXXXXXX Anläggningar, vilka ur råvarusynpunkt inte nödvändigtvis behöver lokaliseras till Stenungsund

VII Sammanfattande bedömning

7.1 Allmän utgångspunkt

I det föregående har lämnats en översiktlig beskrivning av den petrokemiska industrin och dess förutsättningar. Branschens kapitalintensiva karaktär har framhållits liksom de starka processmässiga kopplingar som finns mellan olika tillverkningar. Den petrokemiska industrin kännetecknas också av be- tydande Stordriftsfördelar och en snabb processteknisk utveckling. Stordrif- ten för i sin tur med sig krav på betydande markområden för processan- läggningar och hjälpanläggningar, lagring och transport av råvaror och pro- dukter, miljövårdsanläggningar (avloppsrening, destruktion) m. m. Genom råvarornas och produkternas speciella egenskaper måste dessutom förut- sättningar finnas att utnyttja olika typer av transportmedel. Vid Iokalise- ringen av petrokemisk industri måste man därför beakta de speciella krav på resurser som denna typ av industri har.

7.2 Utbyggnad av petrokemisk industri i Sverige

För närvarande finns i Sverige ett 15-tal företag som producerar eller planerar producera petrokemiska produkter. Ungefär 75 procent av det i branschen investerade kapitalet och 55—60 procent av sysselsättningen finns i Sten- ungsund. Koncentrationen till denna ort är således markant och i Sten- ungsund finns landets enda petrokemiska komplex. Samtliga petrokemiska företag i Stenungsund har fått regeringens tillstånd till att väsentligt öka produktionskapaciteten genom utbyggnad av befintliga anläggningar eller genom nyanläggning. Tillstånden har givits efter prövning enligt l36aå byggnadslagen. De av riksdagen angivna riktlinjerna för den typ av industri som avses i 136 a &" byggnadslagen - således bland annat den petrokemiska industrin innebär att lokalisering till Västkusten skall tillåtas endast om starka samhällsekonomiska eller miljövårdsskäl talar för en lokalisering dit. Beträffande Stenungsund framhålls att mark bör reserveras för utbyggnad av industrin, men att någon ökning av mängden förorenande utsläpp till vatten inte bör tillåtas. Beträffande det sistnämnda har riksdagen utgått från att detta inte innebär avsteg från tillåtlighetsreglernai miljöskyddslagen. De utbyggnader som medgivits har således skett inom ramen för lokali- seringsriktlinjerna. Läget våren 1976 för de aktuella projekten var i korthet följande:

Stenungsunds Kemiska AB (SKAB)

Projekteringsarbetet för krackeranläggningen pågår. Anläggningen projek- teras för gasbensin alternativt gasolja som råvara. Flertalet berörda fastigheter har förvärvats av Stenungsunds kommun för SKAst räkning. Koncessions- ansökan har ingetts. Lokaliseringstillstånd har beviljats enligt 136 a & bygg- nadslagen.

Berol Kemi AB

Entreprenad- och montagearbetena för projekt som i huvudsak vidgar Berols verksamhetsomfång inom nuvarande produktområden har successivt ökats under hösten 1975 och våren 1976.

Viss förprojektering pågår för en utbyggnad av företagets etenoxid kapacitet och för vissa specialproduktanläggningar. Vidare har beslut fattats om upp- förande av en oxoanläggning som kräver att ett nytt fabriksområde tas i anspråk. Tillstånd enligt 136aå byggnadslagen har erhållits.

Företagets samlade investeringsprogram kan därmed väntas uppgå till ca 650 miljoner kronor.

Unifos Kemi AB/Skandinaviska Polypropen AB

Lokaliseringstillstånd enligt 136 aä byggnadslagen för utbyggnad av kapa- citeten för LD-polyeten till 320000 årston och för PID-polyeten till 180 000 årston har beviljats. Koncessionsförhandlingar pågår.

Skandinaviska Polypropen AB har erhållit lokaliseringstillstånd för till- verkning av 75 000 ton polypropen per år. Koncessionsförhandlingar pågår.

Utbyggnad av HD-polyetenkapaciteten från 60000 till 120000 årston pågår. LD-polyetenkapaciteten kommer att byggas ut stegvis i takt med marknadens tillväxt.

Förprojektering av polypropenanläggningen har utförts. Den i förhållande till förväntningarna svaga tillväxten av polypropenkonsumtionen i kombi- nation med en pågående överetablering av polypropenkapaciteten på den europeiska marknaden fördröjer beslutet om uppförande av anläggningen ifråga.

KemaNord AB

Tillstånd enligt 136 a & byggnadslagen och miljöskyddslagen för utökad till- verkning av vinylklorid till 260000 årston har erhållits och planerna på sådan utökning bearbetas.

Aromatkemi AB

Företaget har genomfört tekniska och ekonomiska förstudier avseende ben- sen- och styrentillverkning i Stenungsund. Ansökan om lokaliseringspröv- ning har ännu ej inlämnats.

Mellan utbyggnaden av krackerkapaciteten och övriga utbyggnader fö- religger starka samband och behovet av samplanering är påtagligt. De be- räkningar av etenförbrukningen som kommittén låtit utföra tyder på ett behov år 1990 uppgående till mellan 650000 ton och 890000 ton. Med denna utgångspunkt skulle förutsättningar finnas för en utökning av landets krackerkapacitet i ett första mindre steg i stadium 1978. En nästa större utbyggnadsetapp torde kunna inplaceras under 1980-talets första hälft. Hu- ruvida detta kommer att ske genom ett direkt uppförande av en kracker i storleksordningen 450 000 årston eten, eller genom en successiv utbyggnad mot denna kapacitet under resten av 80-talet torde bli beroende av den faktiska marknadsutvecklingen.

En krackerutbyggnad i Stenungsund enligt dessa linjer skapar goda möj- ligheter att utveckla den petrokemiska industrin där till ett internationellt konkurrenskraftigt komplex. Av vikt är härvid att man kan finna lönsam avsättning för utbudet av propen och pyrolysbensin.

Som tidigare framhållits måste, vid en utbyggnad av den petrokemiska industrin i Sverige, hänsyn tas till de integrationsfördelar som en lokalisering till Stenungsund ger. Det bör observeras att i den uppdelning som gjorts mellan Stenungsundsbunden respektive icke Stenungsundsbunden produk- tion i scenariobilderna i föregående kapitel hänsyn endast tagits till transport-, lagrings- och hanteringskostnader för råvaror och produkter. Andra eko- nomiska faktorer, t. ex. processmässiga integrationsfördelar, har inte beaktats. Innebörden av detta är att scenarierna snarare underskattar än överskattar betydelsen av kopplingen till Stenungsundskomplexet. Scenariobilderna kan sammanfattas på så sätt att tillverkningen av de olika eten- och propen- derivaten ansetts böra ligga i anslutning till en kracker. Tillverkning, vilken baseras på flytande eller fast råvara eller där förbrukningen av olika råvaror är relativt liten, har i regel ansetts kunna lokaliseras oberoende av kracker- anläggningens lokalisering. Exempel på komplexbunden produktion är po— lyeten, polypropen, vinylklorid, butyraldehyd och styren. Produktion som inte nödvändigtvis behöver lokaliseras till ett petrokemiskt centrum är t. ex. PVC, polystyren, ABS/SAN, SBR/PB, SB-latex och omättad polyester.

En konsekvens av vad som ovan framhållits beträffande utbyggnaden av krackerkapaciteten och de bindningar detta för med sig är att det saknas marknadsmässiga och andra förutsättningar för ett andra petrokemiskt cent- rum i Sverige före stadium 1990. Att i det tidsperspektivet behandla olika lokaliseringsalternativ för ett eventuellt andra petrokemiskt centrum i Sve- rige har kommittén inte ansett meningsfullt.

Den utbyggnad av industrin i Stenungsund till ett konkurrenskraftigt petrokemiskt komplex som kommittén förordar skall ske inom ramen av vad som kan bedömas vara tillåtligt från miljösynpunkt. Kommittén har inte ansett det möjligt att i dagsläget bedöma när "miljöutrymmet" sätter gräns för en ytterligare industriell expansion. Samhället har dock med de planeringsinstitut som numera finns goda möjligheter att på ett allsidigt sätt pröva de projekt som kan komma att aktualiseras.

Kommittén har avstått från att behandla lokalisering av petrokemisk pro- duktion utifrån ett nordiskt perspektiv. Beträffande samarbetet mellan Norge och Sverige utreds denna fråga av en särskild arbetsgrupp i vilken ingår representanter från båda länderna.

7.3 Samråds- och informationsbehov

En expansion av petrokemisk industri ställer betydande krav på samhällets engagemang och resurser. Exempel härpå är att industriinvesteringar medför behov av följdinvesteringar såsom bostäder, transportleder, transportanlägg- ningar, kraftförsörjning, avfallshantering och annan service. Betydande ka- pital- och arbetskraftsresurser måste också sättas in i uppbyggnadsskedet. Eftersom detta normalt sker i en konkurrenssituation är det nödvändigt med en god planeringsberedskap. Mot denna bakgrund anser kommittén det motiverat att ett särskilt branschråd bildas för petroindustrin. Rådet skulle förslagsvis kunna vara uppbyggt enligt samma modell som gäller för exempelvis stål- och skogsindustrin och därmed möjliggöra ett sam- rådsförfarande mellan berörda samhällsorgan, företagen och de anställda. En huvuduppgift för rådet bör vara att penetrera de problem och möjligheter som föreligger på det petroindustriella området för att försöka uppnå en samstämmig syn på den framtida utvecklingen. En förutsättning för rådets verksamhet måste vara att ett kontinuerligt verkande informationssystem skapas.

Bilaga 1 Karaktäristiska drag inom petrokemisk industri

1.1 Definitioner och beskrivningar av petrokemiska produk- tionslinjer

Materialflöden genom industrin kan studeras genom att produktionspro- cesserna hänförs till olika förädlingskedjor, där produkter från en produk- tionsenhet utgör råvara för nästa. Den petrokemiska industrin kan definieras som de förädlingskedjor som använder petroleum- eller naturgasfraktioner som råvaror och där varje länk innebär kemisk omvandling av råvaran. Slutprodukterna utgörs av basplaster, fiberråvaror och elastomerer, vilka med ett gemensamt namn kallas polymerer, samt baskemikalier.

! figur 1:1 visas i starkt schematisk form den petrokemiska industrins plats inom näringslivet. Den petrokemiska industrins produkter är sällan konsumentvaror utan i allmänhet råvaror för en fortsatt industriell bear- betning. Polymererna går till den polymerbearbetande industrin för fram- ställning av plast-, Rhen och gummiprodukter samt färg, lim och lack. Bas- kemikalierna används för framställning av ett stort antal produkter som lösningsmedel, tvättmedel, läkemedel, biocider, kosmetika, sprängämnen och gödningsmedel.

Huvuddelen av den petrokemiska industrins produkter är organiska äm- nen, dvs. de innehåller en eller flera kolatomer. Detta beror på att det i allmänhet är just kolatomerna i råoljan eller naturgasen som används som byggstenar. Men även oorganiska ämnen framställs petrokemiskt. Huvud- delen av världens ammoniakproduktion t. ex. framställs ur olja eller na- turgas. I detta fall är det petroleumets innehåll av väte och energi som utnyttjas. Många av den petrokemiska industrins produkter kan framställas ur andra råvaror än olja och naturgas, t. ex. stenkol och cellulosa. Men den petrokemiska vägen dominerar i dag till mer än 90 %.

De råvaror som går in i de petrokemiska förädlingskedjorna är gas- eller vätskeformiga kolväteblandningar utvunna ur råolja eller naturgas. Exempel på råvaror är gasbensin och gasolja som erhålls i raffinaderier vid destillation av råolja. reformatbensin som fås genom reformering av gasbensin och etan som finns i utvinningsbara halter i naturgas från vissa områden (se avsnitt 1.3 för en mer ingående redovisning av olika råvaror för petrokemisk pro- duktion).

Den första länken i förädlingskedjorna omfattar framställning ur råvarorna av rena och mer reaktionsbenägna kemiska föreningar. av vilka de mest betydelsefulla är olefinerna eten, propen och butadienI och aromaterna ben-

! Butadien är egentligen en diolefin.

Figur I:] Petrokemins plats mom na/mgs/ivel

Råolja Naturgas

plast-.fiber— och gummi- - produkter färg. lim och lack

färdig- produkter

Polymer— bearbetande industri

basplaster _ fiberråvaror elastomerer

Raffina- deri gassepa- rations- anlägg— ning

"tvättmedel läkemedel biocider kosmetika sprang — ämnen

Kemisk och kemisk-teknisk industri

gasformiga el flytande — kolväten

Petrokemisk industri

Gödselmedels— industri

Jord- och skogsbruk

jord— och _ skogsbruks—. produkter

78

OIefin—aromat linjen:

Primära produkter: eten propen butadien aromater

gasbensin gasolja raffinaderi- gaser våtgas

Primära

processer: ångkrackning

katalytisk reformering

Syntesgaslinien:

Primära processer: reformering partiell oxidation

Primär produkt: syntesgas

naturgas eldnings— olja

Verksamhet

Produkt eller råvara

_ förädlingskedjan

Figur l.'2 Perrokemiska

Sekundära

processer: Oxidering

klorering alkylering dehydrering

Sekundära

processer: metanol och

ammoniak— processer

Sekundära produkter: etenoxid vinylklorid kumen styren Sekundära produkter: metanol ammoniak

Tertiära

EFOCOSSGI'I

kondensering hydratisering estrifiering

Tertiära

ETOCBSSGTZ

oxidation"

polymerisering

Tertiära produkter: basplaster elastomerer fiberråvaror baskemikalier Tertiära produkter: formalin urea salpetersyra

Kvartära processer: polymerise- ring kondens— ering Kvartära produkter: gödnings— medel

basplaster

sen, toluen och xylen. Dessa föreningar kommer i fortsättningen att kallas primära petrokemiska produkter eller primärprodukter och de processer som används för deras framställning primära processer. Som primärprodukt kan även räknas s.k. syntesgas, en blandning av koloxid och vätgas.

I figur 1:2 ges en översikt över den petrokemiska industrins uppbyggnad. Där har gjorts en uppdelning i två olika förädlingslinjer, olefin-aromatlinjen respektive syntesgaslinjen. Orsaken till denna uppdelning är dels att olika råvaror används till linjerna, dels att produktionsinriktningen är olika. Syn- tesgaslinjen utnyttjar vanligen metan, huvudbeståndsdelen i naturgas, som råvara, men även andra kolväten kan användas, vilket i figuren exempli- fierats med eldningsolja. Olefin-aromatlinjen kan inte använda metan utan måste ha kolväten med minst två kolatomer i molekylen. De väsentligaste produkterna från syntesgaslinjen är gödningsmedel framställda ur mellan- produkten ammoniak. medan olefin-aromatlinjens tonnagemässigt domi- nerande slutprodukter är syntetiska polymerer. Men även syntesgaslinjen ger vissa polymerer som slutprodukt, framställda ur mellanprodukterna urea och formalin. De viktigaste polymererna från denna linje är urea-. melamin och fenoplaster. Framställning av fenoplaster kräver förutom formalin även fenol, vilken erhålls från olefin-aromatlinjen.

I figur 1:2 är de båda förädlingskedjorna uppdelade i primära, sekundära, tertiära och kvartära processer och produkterna från de olika stegen kallas primära, sekundära etc. Denna systematik bör inte hårdras beroende på att det ofta kan vara en smaksak om en viss process kallas primär eller sekundär. Systematiken används här för att på ett överskådligt sätt visa den stegvisa uppbyggnaden av den petrokemiska industrin. I den fortsatta framställningen kommer mest begreppen primär-, mellan- och slutprodukter att användas.

Till den petrokemiska industrin hör ytterligare en förädlingskedja, näm- ligen den som framställer kimrök ur naturgas- eller petroleumfraktioner. Ibland brukar även framställning av svavel ur petroleum räknas till den petrokemiska industrin. Dessa tillverkningar är inte upptagna i figur 12.

I föreliggande betänkande kommer huvudinriktningen att vara studier av olefin-aromatlinjen. Detta bygger på antagandet att införandet av större mängder naturgas till Sverige knappast torde bli aktuellt före 1990. Tillgången till naturgas i Sverige på längre sikt kan möjligen medföra att den inhemska ammoniakproduktion, som i dag är baserad på eldningsolja, kan komma att baseras på naturgas samt att likaledes på naturgas baserad inhemsk me- tanolproduktion kan komma att upptas. Olefin-aromatlinjen kan ytterligare uppdelas i en mängd förädlingskedjor. I figur 1:3—116 visas sammanställningar av några viktiga förädlingskedjor tills. k. produktträd, vilka utgår från respektive primärprodukter. Ett mycket stort antal produkter kan tillverkas ur dessa primärprodukter och många produkter kan framställas via flera alternativa förädlingskedjor.

I produktträden markeras med fylld cirkel de led som förekommer i två eller flera av träden. Dessa dubbleringar beror på att tillverkningen kräver två eller flera av de i träden upptagna primär- eller sekundärprodukterna. I figur 1:5 är t. ex. SBR upptaget, vilket framställs ur styren och butadien. Styren i sin tur framställs ur bensen och eten. SBR förekommer således såväl i bensen- som i butadien- och etenträdet. Många produkter kräver

Polyeten Folier, rör, förpackningar

Etylklorid Cellulosaetrar _Binde- och förtjockningsmedel

Emulgoler Tvättmedel Polyoler— Polyuretaner— Skumplast lacker Etenoxid Glykoler Kylarvätska Polyestrar _— Fibrer, film Etenamin Växtskyddsmedel Et | . Textilhans ano amin Tensider Absorptionsmedel Ytaktiva ämnen Eten Tri, Per Lösningsmedel Dikloretan . (EDC) Vinylklorid Polyvinylklorid Byggnadselemenl (VCM) (PVC) Rör, folier Vinylidenklorid TTyIidenklorid fOIier. latex Trikloretan Lösningsmedel Etenpropengummi (EPR) _— Bildetaljer Butanol, oktanol _— Lösnings- och mjukningsmedel f— Cellulosaacetat Fibrer Acetaldehyd Ättiksvra Ättiksyra Vinyl acetat anhydrid X Polyvinylacetat Lim- och bestrykningsmedel Vinylacetat

Etylalkohol Lösningsmedel

Se bensenträdet!

Etylbensen + Led som också finns i annat produktträd.

Figur 1:3 Produktträd från eten.

Polypropen Fibrer. folier. formgods Oktanol + Mjukgörare för plast Butyraldehyd n-Butanol _ Lösningsmedel Trimetylolpropan -O— Styv skumplast. alkyder Akrylsyra Akrylater Färgbindemedel Akrylnitril Polyakrylnitril Fibrer, plaster

Lösningsmedel Aceton __|: Propen Metyl Polymetyl Plexiglas

_lsopropyl- metakrylat metakrylat alkohol

Lösningsmedel

Polyoler + Polyuretaner Skumplast, lacker

Propenoxid Propenglvkol + Omättad Armerad plast polyester Fritidsbåtar Etenpropen Bildetaljer gummi (EPR) Kumen

Se bensenträdet! Dodecylbensen

—-O— Led som också finns i annat produktträd.

Figur 1:4 Produktträd från propen.

Metylenbisfenyl —.— Polyuretaner Hård skumplast. fibrer diisocyanat (MDI)

metakrylat metakrylat Lösningsmedel Aceton —[ Metyl — Polymetyl — Plexiglas Kumen

Fenol—_ ———Härdplaster, nylon, sprängämnen

Adipinsyra -o- Nylon 6,6 Fibrer ' l t Cyklohexan __ Cyklohexanon _[ Konstruktionsp as

Kaprolaktam— Nylon 6 Fibrer Konstruktionsplast Bensen Polystyren — Hushållsartiklar Engångsförpackningar Isolering Styrenakryl Hushållsartiklar nitrilplast (SAN-plast) Etylbensen Styren Akrylnitril Konstruktionsplast butadien- styrenplast (ABS-plast) Styren —— Pappersbestrykning butadien Heltäckande mattor latex (SBL) Styren Bildäck butadien- Industrigummi gummi (SBR) Maleinsyra Omättad Armerad plast. polyester fritidsbåtar, rör, tankar Dodecylbensen Sulfonat Tvättmedel

__.— Led som också finns i annat produktträd.

Figur 1:5 Produktträd från bensen.

SOU 1976:59 Butadien Polybutadien- Styrenbuta- Styrenbuta- Akrylnitril- Hexametylen— gummi (PBR) diengummi (SBR) dienlatex (SBL) butadienstyren- diamin | plast (ABS—plast) Bildäck Bildäck . Pappersbestryk- Konstruktions- Nylon 6,6 Industrigummi Industrigummi ning plast | Heltäckande _ mattor Fibrer Konstruk— tionsplast Toluen Toluendiiso- Bensen Fenol Lösnings— Toluen- Tereftal- cyanat (TDI) '——r———' medel. sultonat syra spräng- Se bensen- ämnen trädet! Polyuretaner Tvättmedel Polyestrar , I | Mjuk Fibrer skumplast Folier Xylener Ortoxylen Paraxylen

Ftalsyra- Lösnings- Tereftal- anhydrid medel syra Poly- Alkyder Mjukgörare Polyestrar estrar | Armerad Färger, Plaster Fibrer plast, lacker Folier fritidsbåtar, rör, tankar

+ Led som också finns i annat produktträd,

Figur 1:6 Produktträd från butadien, toluen och xylen.

även icke-petrokemiska råvaror vid tillverkningen, vilket dock inte framgår av figurerna. Så framställs exempelvis vinylklorid ur eten och klor.

Ett karaktäristiskt drag inom kemisk industri är att ett visst ämne kan framställas ur olika råvaror. Detta framgår av figurerna. Exempelvis fenol kan framställas antingen ur toluen (figur 116) eller ur kumen (figur 1:5) och Vinylacetat kan framställas ur antingen ättiksyraanhydrid och acetal- dehyd eller ättiksyra och eten (figur 113). Vilken väg som väljs beror på en rad faktorer som priser och tillgång på de alternativa råvarorna, mark- nadssituationen för eventuella bi- eller sidoprodukter och den redan be- fintliga produktionsstrukturen.

1 underbilaga 1 beskrivs mer utförligt produktionstekniken vid framställ- ning av ett 20-tal petrokemiska produkter.

1.2 Förbrukning av petrokemiska produkter

1918 brukar betecknas som petrokemins födelseår. Då startade produktion av isopropanol ur propen vid ett oljeraffinaderi i USA. Denna produktion igångsattes av militära skäl, vilka till stor del bortföll vid krigsslutet strax därefter. Därför fick den petrokemiska industrin inget omedelbart, snabbt uppsving. År 1925 utgjorde världens sammantagna produktion av petro- kemiska produkter endast 75 ton.

Det var först på 30-talet i USA och något decennium senare i Europa som den petrokemiska industrin började blomstra och det var också på 40-talet som begreppet petrokemi först började dyka upp i litteraturen. Sedan andra världskriget har få industrier utvecklats så snabbt som den petro- kemiska. Huvudskälen är att petrokemin har möjliggjort en effektiv an- vändning av tidigare mer eller mindre oanvändbara biprodukter från pet- roleumindustrin och att petrokemiska produkter i allmänhet kan erhållas i större kvantiteter till lägre kostnad och med bättre kvalitet än produkter framställda ur kol eller skogs- och jordbruksprodukter.

I tabell Izl redovisas Världsproduktionen av sådana produkter som till övervägande del framställs ur petroleum eller naturgas.

Produkterna i tabell I:1 framställs till mer än 90 (?r; på petrokemisk väg, vilket innebär att den petrokemiska produktionen av polymerer och or- ganiska baskemikalier var omkring 60 Mton 1972. Som tidigare nämnts framställs även ett stort antal andra produkter petrokemiskt, exempelvis biocider, läkemedel, kosmetika och sprängämnen, men de totala kvanti-

Tabell l:] Världsproduktionen 1972 av vissa kemiindustriprodukter

Plaster 31,5 Mton Syntetgummi 6,9 Mton Syntetfibrer 6,4 Mton Syntetiska tvättmedel 9.0 Mton Lösningsmedel 10,0 Mton Handelsgödsel m. m.” 65,0 Mton a Avser 1971 Källa: Shell Chemical Information Handbook 1974—75

Tabell l:2 Världsproduktionen av basplaster 1950-1970

1950 1,5 Mton 1955 3,3 Mton 1960 6,8 Mton 1965 14,4 Mton 1970 28,5 Mton

Källa: Kemisk Tidskrift 12, 1972, sid 47

teterna torde inte vara av större omfattning, jämfört med produkterna i tabell Izl. Förutom ovan nämnda organiska produkter framställs på pet- rokemisk väg även stora mängder oorganiska baskemikalier, av vilka am— moniak dominerar. År 1971 producerades i världen 35 Mton ammoniak, vilken till mer än 80 % framställdes ur naturgas eller petroleum. Som en petrokemisk produkt räknas ibland även svavel. Av Världsproduktionen 1971 på 30 Mton framställdes mer än 30 % petrokemiskt. Den petrokemiska produktionen i världen 1972 av polymerer och bas- kemikalier kan således uppskattas till omkring 100 Mton, varav polymererna svarar för omkring 40 %. Trots att polymererna utgör den mindre delen av den petrokemiska industrins produktion, är det ändå dessa som tilldragit sig det största intresset och som allmänt associeras med petrokemisk industri. Förklaringar till detta förhållande kan vara dels att polymererna är kon- sumentprodukter på ett annat sätt än baskemikaliema, som mest går till jordbruk och skogsbruk, dels att'polymererna uppvisat en exceptionellt snabb ökningstakt under de senaste decennierna, vilket för basplaster framgår av tabell 112.

Förbrukningen av basplaster har av naturliga skäl nått de högsta nivåerna i de högindustrialiserade länderna, vilket visas i tabell l:3.

I tabell 1:4 redovisas förbrukningen 1973 av de volymmässigt mest be- tydande basplasterna.

Även förbrukningen av övriga polymerer har ökat snabbt. Ökningen av syntetgummiförbrukningen är till stor del en följd av den starka expansionen

Tabell l:3 Basplastförbrukningen iolika områden 1970

Västeuropa 9,5 Mton Comecon 2,9 Mton USA och Kanada 10,0 Mton Japan 4,9 Mton Övriga länder 1,2 Mton

Källa: Kemisk Tidskrift 12, 1972, sid 47

Tabell 1:4 Världsförbrukningen 1973 av de största basplasterna

Polyeten

och polypropen 13,2 Mton Polyvinylklorid 8,2 Mton Styrenplaster 5,9 Mton

Källa: Uppgifter från svenska företag

av bilismen. efter andra världskriget. I dag är omkring 70 % av allt gummi syntetiskt. Även syntetfibrer som nylon, polyester och akryllibrer har gradvis trängt undan naturfibrerna och för närvarande utgör de petrokemiskt fram- ställda syntetfibrerna ca 45 % av alla fibrer.

1.3 Råvaruförsörjping

I figur 112 i avsnitt 1.1 görs en schematisk beskrivning av de petrokemiska förädlingskedjorna. Det karaktäristiska för dessa kedjor är att produkterna från ett processteg utgör råvaror för nästa steg. Framställningen skall här begränsas till en beskrivning av råvaruförsörjningen till det första steget i den petrokemiska industrin. I detta steg framställs de primära petrokemiska produkterna, vilket visas i figur 117. Inom parentes anges förbrukningen i Mton inom EEC 1974, enligt European Chemical News 1974-11-15.

De huvudsakliga petrokemiska råvarorna är raffinaderigas, våtgas, gas- bensin och gasolja. Råvarorna innehåller kolväten, från metan med en kolatom till sådana med över tjugo kolatomer. Kolvätena kan vara raka kedjor (nor- malparaffiner och linjära olefiner), grenade kedjor (isoparaffiner och isoo- lefiner) eller cykliska (naftener och aromater). I tabell 1:5 anges några egen- skaper hos de petrokemiska råvarorna.

Raffinaderigaser bildas på flera ställen i ett raffinaderi t. ex. vid destillation av råoljan, vid katalytisk reformering av gasbensin och vid katalytisk krackning av tunga fraktioner för att framställa lättare fraktioner. De gaser som innehåller metan och etan används vanligen som bränsle i raffinade- riet och de propan- och butanhaltiga säljs ofta som LPG (liquefied petro— leum gases) som i Sverige kallas gasol. Rafiinaderigas är en gas vid rums- temperatur och därför besvärlig att transportera. Denna råvara kan därför bara användas av ångkrackningsanläggningar som är samlokaliserade med raffinaderier. Naturgas består huvudsakligen av det lättaste av alla kolväten, metan. Vanligen innehåller naturgasen även tyngre kolväten som etan, propan och butan och det är dessa som kan användas som råvara till en ångkrack-

Petrokemiska råvaror

Ångkrackning Biprodukter

Eten Propen Butadien Pyrolysbensin (10,6) (5,5) (1,2) * Aromat- _ B'Drodukter Bensen Toluen Xylen (4,4) (1 ,0) (1 ,6)

Figur [ :7 Framställning av primära petrokemiska pra- dukter.

Tabell 1:5 Egenskaper hos petrokemiska råvaror

Råvara Antal kolatomer Kokpunkts- Densitet i ton/m3 i ingående intervall för vätskeformen kolväten 0C vid rumstemperatur

Raffinaderigas l— 3 —160 till — 42 0,4—0,5 Våtgas 2— 4 — 90 till 0 0,4—0,6 Gasbensin 5—l0 40 till 180 0,7 Gasolja 10—30 200 till 300 0,8

ningsanläggning. Dessa tyngre kolväten avskiljs ofta från metanet vid na- turgaskällan. Även råolja innehåller ofta etan och propan vilka till största delen måste frånsepareras innan råoljan kan transporteras på fartyg. Etan, propan och andra lättare kolväten från råolja och naturgas kallas här med en norsk term för våtgas.

Gasbensin och gasolja (på engelska naphtha respektive gasoil) är produkter erhållna genom destillation av råolja. Gasbensin är en lättflyktig vätska som kokar mellan 40 och 1800 C, dvs. den börjar koka vid omkring 400C och allteftersom de lättflyktigare ämnena kokar bort stiger kokpunkten. Gasbensin kan användas för framställning av motorbensin, i vilket fall den underkastas kemisk omvandling i en katalytisk reformeringsanläggning i raffinaderiet, eller användas som petrokemisk råvara. I Västeuropa går om- kring 2/3 av gasbensinen till produktion av motorbensin. Gasoljan består av kolväten med större molekyler än gasbensinens och den kokar mellan drygt 200 och drygt 3000 C. Gasoljans huvudsakliga användningsområde är som eldningsolja.

Den petrokemiska industrin får således sina råvaror dels från källor för råolja och naturgas, dels från oljeraffinaderier. ] Europa, där naturgas- och råoljetillgångarna börjat exploateras först under de senaste decennierna, har gasbensin spelat rollen av huvudråvara till petrokemin. År 1970 kom om- kring 90 % av framställd eten från gasbensin och tyngre råvaror och res- ten från etan och raffinaderigaser eller från koksugnsgaser. Etenet från koksugnsgaser är naturligtvis inte petrokemiskt. ] USA var vid samma tidpunkt förhållandena helt annorlunda. Där kom 65 % av etenet från etan eller propan ur naturgas, 26 % från raffinaderigaser och endast 9 % från flytande råvaror som gasbensin.

Förklaringen till dessa skillnader mellan USA och Europa utgör ett in- tressant exempel på samspel mellan två industribranscher, i detta fall 01- jeraffinering och petrokemi. I USA har tillverkningen av produkter till den tidigt expanderande bilismen, främst motorbensin men även motoroljor, smörjmedel och asfalt, varit oljeindustrins huvudintresse. Sedan länge har nära hälften av förbrukad råolja konverterats till motorbensin. Den petro- kemiska industrin har därför haft svårt att konkurrera med bilismen om gasbensinen och har inte heller behövt göra det, beroende på riklig tillgång på etan och propan från naturgas. ] Europa har inte bilismen expanderat lika snabbt och avsaknaden av naturgas har inneburit stark efterfrågan på eldningsolja. ] USA används däremot naturgas i stor utsträckning för upp- värmning. Det svårtillgängliga europeiska kolet har ytterligare ökat efter- frågan på eldningsolja för elkraftproduktion, medan kraftverken i USA hu-

vudsakligen eldas med kol och naturgas. En ytterligare skillnad är att de råoljor från Mellersta Östern och Afrika som används i Europa ofta ger ett högre bensinutbyte än de amerikanska råoljorna. Medan man i ame- rikanska raffinaderier har fått investera i dyrbara krackningsanläggningar för att omvandla tyngre fraktioner till lättare som lämpar sig för motorbensin, har man i Europa snarast haft ett överskott på bensinfraktioner.

Den petrokemiska industrin har under det senaste decenniet expanderat snabbare än de flesta andra förbrukare av petroleumprodukter. Inom EEC förbrukade den petrokemiska industrin 10 Mton gasbensin 1965, vilket var

% av ländernas totala råoljeförbrukning. 1973 hade denna andel vuxit till 7 ll». Petrokemins andel av gasbensinförbrukningen var naturligtvis stör- re, ] ”n 1965 och 32 % 1973 i EEC-länderna. Angivna värden gäller net- toförbrukningen av gasbensin, dvs. leveranserna av gasbensin till petrokemin minskat med returleveranserna av pyrolysbensin från den petrokemiska in- dustrin till rafiinaderierna. Pyrolysbensinen har hög aromathalt och används därför i raffinaderierna för inblandning i motorbensin.

Detta har inneburit att det tidigare överskottet på gasbensin i Västeuropa håller på att förbytas i ett underskott. Sedan 1973 har flera etenproducen- ter börjat använda gasolja som råvara. Det finns andra orsaker till detta än knapphet på bensin. De krackrar som byggs för att kunna använda gasolja är så konstruerade att de även kan använda gasbensin. Detta betyder att de kan utnyttja gasbensin på vintern, när motorbensinförbrukningen är låg, och gasolja på sommaren, när förbrukningen av eldningsolja är låg, vilket ger minskade kostnader i raffinaderiledet för variationer i produkt- mix och lagring.

Priserna på petroleumprodukter, alltså även på gasbensin, höll sig i stort sett konstanta under 50- och 60-talen, t.o.m. med en viss tendens till sjunkande priser. Under de senaste åren har dock priserna ökat kraftigt, vilket illustreras av tabell l:6.

Sedan 1975 har priserna stigit ytterligare. Noteringen på gasbensin i Rot- terdam var i februari 1976 594 kronor per ton, vilket genom tillkommande fraktkostnader resulterar i drygt 600 kronor i Sverige.

De kraftigt ökade priserna har medfört minskad förbrukning av petro— leumprodukter, vilket betytt att raffinaderierna har fått minska produktio- nen. Eftersom förbrukningen av eldningsolja minskat starkast har konkur- rensen om bensinfraktionerna hårdnat. Detta har lett till så stor prisdifferens mellan gasbensin och eldningsolja att det nu är ekonomiskt motiverat för

Tabell l:6 Importpriser till Sverige för råolja och gasbensin. kr/ton

År Råolja Gasbensin 1970 86 119 1971 105 125 1972 105 133 1973 ”7 215 1974 351 464 1975 (jan.—sept.) 360 500

Källa: SOS Utrikeshandelsstatistik

raffinaderierna i Europa att bygga katalytiska krackrar för att konvertera tunga fraktioner till motorbensin (jfr USA). I Västtyskland har regeringen uppmuntrat en sådan omläggning och i flera rafiinaderier planeras inves- teringar i katalytiska krackrar. Det BASF-ägda oljebolaget Wintershall pla- nerar att bygga en hydrokracker(en kracker speciellt lämpad för framställning av petrokemisk råvara ) i sitt raffinaderi i Lingen i Nordtyskland. Inves- teringen beräknas till omkring 1/2 miljard kronor.

De ökande svårigheterna att tillgodose petrokemins behov av gasbensin har ökat intresset för andra råvaror. Gasolja har redan nämnts som ett in- tressant alternativ, speciellt kanske för etenanläggningar ägda av oljebolag. Raffinaderigaser finns inte i tillräcklig mängd beroende på att motorben- sintillverkningen inte är så stor i europeiska raffinaderiet.

Fyndigheterna av olja och naturgas i Europa ökar möjligheterna att an— vända våtgas som petrokemisk råvara. Sedan långe drivs en etenanläggning i Frankrike med etan från naturgasfältet i Lacq. I Jugoslavien och Norge planeras anläggningar som enbart ska kracka våtgas. Anläggningar i Skott- land och Norge kommer att utnyttja våtgas erhållen genom separation av lätta kolväten från den råolja som tas i rörledning från Nordsjöfälten Ekofisk och Forties till respektive Teesside och Grangemouth. Omkring 5 % av råoljan från Forties avskiljs i form av våtgas, där propan är den största komponenten, följd av butan och etan. Våtgasen till den norska krackern från Teesside har samma rangordning mellan de tre komponenterna.

Tabell l:7 visar sammansättningen hos naturgas från några olika fält. De tyngre komponenterna avskiljs delvis innan naturgasen distribueras till konsumenterna. I en planerad anläggning i Algeriet för 7,5 Mton naturgas ska 350 kton propan och 300 kton butan avskiljas. De stora mängderna etan, propan etc. i saudiarabisk naturgas planeras bli utnyttjade för export i stor skala eller för användning på platsen. Enligt en uppskattning skulle 37 Mton våtgas per år kunna exporteras från Mellersta Östern i mitten på 80-talet.

Även naturgasfälten i Nordsjön innehåller utvinningsbara mängder våt- gas. Det har uppskattats att den kvantitet våtgas som årligen kan erhållas

Tabell l:7 Sammansättning hos naturgas från olika fält (volyms %)

Ämne Nordsjön Frankrike Algeriet Saudi- —_—_ Lacq arabien Ekofisk West Sole” Metan 85 .9 94 69,2 83,0 48,1 Etan 8,1 3,2 3,3 7,2 18,6 Propan 2,7 0,6 2,3 1 1,7 Butan 0,9 0,2 2,1 1,0 4,6 Högre kolväten 0,3 0,2 0,3 2.9 Koldioxid 1,6 0,5 9,6 0,2 11.1 Kväve 0,5 1,5 0,6 5,8 0,3 Svavelväte — — 15,2

aEfter avskiljning av 7 g kondensat (våtgas) per m3 naturgas Källor: Ingenjörsvetenskapsakademiens meddelande 167, 1970, Hydrocarbon Processing, nov. 1974, samt upp- gifter från BP

Tabell 1:8 Aromater som kan framställas genom hydrering av stenkol”

_______________________———————

Bensen 10 Xylener 20 Naftalen 10 Toluen 30 Kumen 2 Fenol 10 Etylbensen 10 Duren 2 Kresoler 10

___—_—________———_———

aVärdena anger antal kg som kan erhållas ur ett ton kol Källa: Batelle, Liquefaction and Chemical Refining of Coal, July 1974

från dessa fält kan uppgå till 3—10 Mton i mitten på 80-talet, vilket skulle räcka till 2—7 Mton eten per år. De höga transportkostnaderna för våtgas innebär att etenanläggningar baserade på denna råvara med fördel kan 10- kaliseras i anslutning till naturgasfälten eller ilandföringsstationerna för na- turgasen.

I figur l:7 visas att pyrolysbensin bildas vid ångkrackning och att aromater kan extraheras ur pyrolysbensinen. I Europa framställs omkring hälften av all bensen på det sättet. Även reformatbensin, framställd genom katalytisk reformering av gasbensin i rafiinaderierna, innehåller en stor del aromatiska kolväten, vilka kan utvinnas genom extraktion eller på annat sätt. Även reformatbensin kan således betecknas som en petrokemisk råvara, men hu- vuddelen av reformatbensinen går till framställning av motorbensin. Kon- kurrensen mellan petrokemin och bilismen om aromaterna i reformat- och pyrolysbensin har hårdnat på senare år. Detta beror på att kraven på minskade blytillsatser till motorbensin innebär att bensinens oktantal sjunker och att ett sätt att kompensera detta är att öka aromathalten i-motorbensin.

Aromatiska kolväten framställdes tidigare ur kol och fortfarande tillgo- doses omkring 10 % av Europas bensenbehov den vägen. På olika håll stu- deras nu mer effektiva metoder för framställning av aromater ur kol. Man har bland annat funnit att hydrering av kol ger en flytande produkt med hög halt av aromater. Av ett ton kol skulle man kunna erhålla drygt 100 kg aromater, med den fördelning som anges i tabell 1:8.

Kol kan användas för framställning även av andra produkter än aromater. Under andra världskriget tillverkades stora kvantiteter högoktanig motor- bensin ur kol och sedan länge finns en anläggning i Sydafrika där sådan tillverkning sker. Denna tillverkningslinje torde dock knappast ens efter de kraftiga höjningarna av oljepriset vara konkurrenskraftig med motor- bensin framställd ur råolja. En annan möjlighet att utnyttja kol är att fram- ställa syntesgas, ur vilken bland annat metanol kan syntetiseras (se figur 112). En intressant egenskap hos metanol är att den liksom aromater verkar oktantalshöjande på motorbensin. Konsekvenserna av att blanda metanol i motorbensin undersöks nu i en rad länder, bland annat i Sverige och Västtyskland. Om dessa försök lyckas och om framställning av metanol ur kol blir ekonomiskt konkurrenskraftig (en alternativ råvara för denna linje är naturgas), kan aromaterna i pyrolys- och reformatbensin i högre grad bli tillgängliga för petrokemisk produktion.

1.4 Industrins lokalisering i Europa

Lokaliseringsstrukturen för den petrokemiska industrin påverkas av var marknaderna för de olika anläggningarnas produkter finns, varifrån råvarorna

kan erhållas, miljö- och regionalpolitiska överväganden m. m. En diskussion om sådana lokaliseringspåverkande förhållanden förs i bilaga 3. 1 detta avsnitt görs bara en beskrivning i grova drag av hur lokaliseringsbilden för när- varande ter sig i Europa. I bilaga 2 görs en noggrannare redovisning av lokaliseringen i de nordiska länderna.

1.4.1 Anläggningar för primärprodukter

De första petrokemiska anläggningarna i Europa togs i drift i början av andra världskriget. I Frankrike startade 1940 en anläggning i Fort Jeröme nära Le Havre som gjorde isopropyleter ur propen som i sin tur hade ex- traherats ur raffinaderigaser. Redan 1941 började man i Spondon mitt inne i England kracka gasbensin till eten och propen. Denna kracker, som troligen var den första i Europa, följdes 1951 av nya i Grangemouth i Skottland och Wilton i nordöstra England och något senare i Fawley på sydkusten och Carrington på västkusten (se figur 1:8).

Under petrokemins två första decennier i Europa dominerades den pet- rokemiska produktionen av anläggningar i Storbritannien. Men även Väst- tyskland, ltalien och Frankrike hade petrokemiska basanläggningar och i Danmark togs en kracker i drift i slutet av 50-talet. Först i början av 60-talet började produktionen i Belgien, Holland och Sverige och något senare även i Spanien. Den installerade kapaciteten för etenproduktion i Västeuropa år 1964 framgår av tabell 129.

Den sammanlagda kapaciteten i Västeuropa 1964 var således 2,1 Mton eten. Västtyskland hade gått om Storbritannien till tätplatsen. Intressant att notera är även att Skandinavien 1964 hade en större kapacitet än Be- nelux.

1975 hade de flesta länder i Europa egen produktion av eten. Undantagen var Eire, Portugal, Norge. Schweiz, Luxemburg och troligen Albanien. För Norges del beräknas en etenanläggning starta 1977 och för åtminstone Eire och Portugal har byggande av etenkapacitet diskuterats. ] tabell 1:10 re- dovisas de europeiska ländernas kapaciteter och på kartan i figur 1:8 lo- kaliseringen av etenanläggningar 1975.

Utvecklingen under det senaste decenniet har kännetecknats av nylo- kalisering av etenanläggningar till de mer perifera delarna av Europa: Turkiet. Grekland, Rumänien. Ungern, Finland och Spanien, samtidigt som utbygg- nad har skett i Centraleuropa. Anmärkningsvärd är den starka utbyggnaden i Holland—Belgien under 60- och 70-talen (jämför tabell l:9 och 1:10). Inom triangeln Antwerpen—Frankfurt—Diisseldorf, ett område mindre än Dalarna och som utgör mindre än en procent av hela Europas yta, fanns 1975 en installerad etenkapacitet på 5.9 Mton, vilket var 40 "o av hela Europas ka-

Tabell l:9 Etenkapacitet i Västeuropa 1964 (kton)

Västtyskland 787 Sverige 55 Storbritannien 576 Holland 49 Italien 362 Belgien 31 Frankrike 183 Danmark 30

Källa: Chemical & Engineering News nr 31. 35 och 39. 1964

100 mil

l———-——-l—-___l__.n__1

. Befintlig anläggning 1975

o Planerad anläggning _— Befintlig etenrörledning 1975

........ Planerad etenrörledning

Figur 1:8 Etenanläggningar [ Europa.

SOU 1976:59 Tabell 1:10 Etenkapacitet i Europa 1975 (kton) Västtyskland 3 740 Rumänien 260 Holland 2 240 Finland 165 Frankrike 2 070 Polen 95 Italien 1 920 Bulgarien 70 Storbritannien 1 720 Jugoslavien 70 Osttyskland 550 Österrike 70 Belgien 535 Turkiet 60 Tjeckoslovakien 370 Danmark 40 Spanien 330 Ungern 25 Sverige 330 Grekland 15

Källa: European Chemical News 1973—1975

pacitet på 14,6 Mton (Västeuropa hade 13,2 Mton). De 14 anläggningarna i denna triangel är alla förbundna med rörledningar för utbyte av eten.

Av de 61 etenanläggningarna i Europa är 47 samlokaliserade med raf- finaderier, dvs. avståndet kracker—raffinaderi överstiger inte 10 km. Råvaran för etenproduktionen i Europa är som nämnts i föregående avsnitt för det mesta gasbensin och huvuddelen av de samlokaliserade raffinaderierna är byggda för produktion av en jämförelsevis låg andel motorbensin. vilket betyder att en större del av gasbensinen än normalt kan användas som pet- rokemisk råvara. Ett par mindre etenanläggningar använder raffinaderigaser som råvara och några krackrar är byggda för att kunna använda både gas- bensin och tyngre destillat (gasolja) från raffinaderiet. De krackrar som inte är samlokaliserade med ett raffinaderi får gasbensin i rörledning från raf- finaderier på större avstånd än 10 km eller ligger vid kusten och kan trans- portera in råvaror med fartyg. Det senare gäller anläggningarna i Porto Marg- hera och Ferrara i norra Italien, Terneuzen i Holland och Stenungsund i Sverige. Den inlandslokaliserade anläggningen i Lacq i Sydfrankrike an- vänder etan från ett närbeläget naturgasfalt som råvara. Etenanläggningen i Spondon ligger varken vid kusten eller är röransluten till raffinaderi, men kapaciteten är bara 30 kton eten så den behövliga gasbensinen kan trans- porteras in per järnväg.

Offentliggjorda expansionsplaner fram till början av 80-talet omfattar 14,3 Mton ( 1 1,9 för VästeurOpa) ny etenkapacitet. Detta är nästan en fördubbling av nuvarande kapacitet. Huvuddelen av expansionen väntas ske som ut- byggnader av befintliga anläggningar eller nybyggnad vid dessa, men 5,4 Mton planeras som nybyggnad på helt nya platser. Dessa nya anläggningar är utmärkta med ring på figur 1:8. Det ska dock observeras att flera av dessa projekt är relativt osäkra bland annat beroende på att de ibland kan utgöra alternativ till varandra.

1.4.2 Anläggningar/ör mellan- och slutprodukter

Krackningsanläggningarna är som ovan visats i regel samlokaliserade med råvaruproducenter, dvs. oljeraffi naderier eller naturgaskällor. Minst lika van- lig är samlokalisering mellan kracker och anläggningar som förbrukar pro- dukter från krackern. Endast i undantagsfall överstiger avståndet mellan sådana enheter några kilometer. I de flesta fall ligger i närheten av krackern en hel rad anläggningar som framställer petrokemiska mellan- och slut-

Vinylacetat ' : Etylalkohol

produkter som styren, polyeten, glykol osv. Ett sådant konglomerat av an- läggningar brukar kallas ett petrokemiskt centrum eller komplex.

Som exempel på ett petrokemiskt komplex visas i figur 119 den inbördes lokaliseringen av 13st anläggningar vid Baglan Bay i Wales. Den första krackern (nedtill på figuren) togs i drift 1961. Bredvid krackern fanns an- läggningar som förbrukade eten och propen. Den nuvarande utformningen, som visas på figuren, fick komplexet efter en kraftig expansion som av- slutades 1975. För närvarande tillverkas ett dussintal produkter och den sammanlagda kapaciteten är ungefär 1 600 kton, varav 400 kton eten. Så gott som all producerad eten förbrukas inom komplexet, men man trans- porterar ut propen och vinylklorid för vidareförädling vid andra anläggningar. Vid tillverkning av Vinylacetat och styren behövs förutom eten även ättiksyra respektive bensen. Dessa produkter transporteras in från andra anläggningar i Storbritannien. Den ianspråktagna arealen för komplexet är 1,5 km2 och antalet anställda är 2000.

Komplexet i Baglan Bay har således byggts som en integrerad enhet och

Figur ]:9 Petrokemisk! kamp/ex vid Baglan Bay i Wales.

ett syfte har varit att åstadkomma så stor samordning som möjligt mellan de enskilda anläggningarna. Sådan samordning i tiden är naturligtvis inte alltid möjlig att åstadkomma. På kartan i figur 1:8 finns exempel på att etenproducerande och etenförbrukande anläggningar inte alltid är samlo- kaliserade. Från etenanläggningarna i Antwerpen, Feyzin i södra Frankrike och Leninvaros i Ungern går etenrörledningar som inte slutar vid en annan kracker. Vid ändpunkterna finns i stället anläggningar som vidareförädlar etenet till exempelvis vinylklorid. Att dessa anläggningar inte samlokali- serats med krackern beror vad gäller Belgien och Frankrike på att anlägg- ningarna fanns där före krackern och då utnyttjade en annan råvara.

I allmänhet gäller dock regeln att produktionen är koncentrerad till pet- rokemiska centra. På grund av detta karaktäristiska drag hos den petro- kemiska industrin ger kanan i figur 1:8 över hur etenanläggningarna är lokaliserade även en god uppfattning om hur den petrokemiska industrin som helhet är lokaliserad i Europa. Industrin är således spridd över hela området, men med en stark koncentration till Västtyskland, Holland och Belgien. Den snabba utbyggnaden i Holland och Belgien och spridningen av industrin till Europas randländer har till största delen skett under 60- och "lo-talen.

1.5 Ägarstruktur

De tre viktigaste behoven för ett företag som önskar bygga, driva och få lönsamhet på en petrokemisk anläggning torde vara tillgång till råvara, processteknik och marknad för produkterna. Råvaran, som oftast kommer från ett oljeraffinaderi, kontrolleras till stor del av de internationella ol- jebolagen. Processtekniken, som oftast är mycket komplicerad när det gäller petrokemi, utvecklas i betydande omfattning av världens stora kemikon- cerner och ingenjörsföretag. Marknaden för produkterna är av helt olika karaktär beroende på om det rör sig om primär- och mellanprodukter eller om slutprodukter. Marknaden för de förra består i allmänhet av ett relativt litet antal anläggningar, medan marknaden för slutprodukterna består av ett stort antal anläggningar ibland på stort avstånd från producenten. Dessa förhållanden har medfört att ägarstrukturen inom den petrokemiska industrin fått en starkt internationell prägel. Det är därför i första hand detta som skall belysas här. Avslutningsvis skall också något nämnas om inflytandet i den petrokemiska industrin från statliga företag.

I .5. I Oljebolagens roll

Eftersom den petrokemiska industrins dominerande råvara i Europa är gas- bensin, som är en av produkterna från oljeraffinaderier, är det naturligt att Oljebolagen engagerar sig i krackers för produktion av petrokemiska pri- märprodukter. Exxon. för närvarande världens omsättningsmässigt största företag, byggde tidigt krackers i Frankrike, Västtyskland, England, Sverige och senare även i Grekland. Dessa anläggningar drev Exxon i egen regi genom helägda dotterbolag. Det brittiska BP däremot byggde krackers som joint-ventures tillsammans med inhemska företag, i Storbritannien tillsam-

mans med Distillers, i Västtyskland i kompanjonskap med Bayer och i Frankrike i samarbete med Rhöne-Poulenc. Distillers har sedermera dragit sig ur sitt samarbete med BP i krackerledet. Det holländsk-brittiska Shell har sedan länge haft en ledande roll inom petrokemin i Europa bland 01- jebolagen. Shell byggde krackers i egen regi i England, Holland och Frankrike men i Västtyskland och Italien tillsammans med BASF respektive Mon- tecatini (numera Montedison). I Spanien byggde Shell senare en mindre kracker tillsammans med Höchst och det spanska företaget Explosivos Rio Tinto (ERT). I dag har Shells samarbete med Montedison i Italien upphört men Shell har fortfarande viss produktion av aromater där.

I mitten av 60-talet hade Exxon, BP och Shell ungefär 35 % av eten- kapaciteten i Västeuropa. Tio år senare hade andelen sjunkit till 23 %. Övriga oljebolag ägde i början en relativt liten del. Under 60- och 70-talen har dessa dock kommit att starkt öka sina engagemang i etenproduktionen. Det rör sig här dels om multinationella oljebolag som Caltex, Texaco, Gulf, Phillips Petroleum och Marathon med krackers i Västtyskland, Holland och Belgien, dels om nationella oljebolag som ENI i Italien, Elf i Frankrike, Petrofina i Belgien och Neste i Finland. Oljebolagens etenkapaciteter framgår av tabell 1:11.

Oljebolagens andel av Västeuropas etenkapacitet var ca 45 % såväl 1964 som 1975.

Även bland tillverkarna av petrokemiska mellan- och slutprodukter har Oljebolagen spelat en betydande roll. Exxon tillverkar bland annat tvätt- medelsråvaror, petroleumhartser och butylgummi. För närvarande planerar företaget dessutom en polyetenanläggning i Belgien. På 60-ta1et hade Exxon planer på att uppta tillverkning av polypropen i Stenungsund för att få ut mera av den propen som produceras i krackern. Shell har sedan mer än två decennier haft en omfattande petrokemisk produktion i Europa och har haft och har den ledande rollen bland Oljebolagen. Shell har egna vida- reförädlande anläggningar i England och Holland men i Västtyskland och Frankrike tillsammans med inhemska företag. Tidigare hade Shell även joint—ventures i Italien tillsammans med dåvarande Montecatini. BP arbetade tidigare i regel med joint-ventures. I Storbritannien (Skottland och Wales) hade BP anläggningar tillsammans med Distillers och USA-företaget Mon- santo. Distillers har numera dragit sig ur. Även i Västtyskland och Frankrike har BP vidareförädlande anläggningar tillsammans med inhemska företag. Bland övriga multinationella oljeföretag med vidareförädlande anläggningar i Europa kan nämnas Mobil (som inte har ägarskap i krackerledet), Gulf och Phillips Petroleum med anläggningar i England, Belgien och Spanien.

Tabell 1:11 Oljebolagens etenkapaciteter i Västeuropa (kton)

1964 1975

Exxon 300 825 Shell 250 I 435 BP 180 I 140 Övriga oljebolag 190 2 520 Summa 920 5 920

Dessutom har de nationella Oljebolagen ofta produktion av mellan- och slut- produkter.

De stora multinationella oljebolagen har således varit väl företrädda inom den petrokemiska industrin i Europa alltsedan starten på 40- och 50-talen. Till att börja med dominerade Exxon, Shell och BP, men från mitten av 60-talet har de olika nationella oljeföretagen kommit att spela en allt större roll. Oljebolagen har engagerat sig i produktion av såväl primärprodukter som mellan- och slutprodukter, men betoningen har legat på de tidigare leden i förädlingskedjan. Joint-ventures med i synnerhet inhemska företag är en rätt vanlig företeelse. Exxons har i viss mån skilt sig från flertalet av de övriga Oljebolagen dels genom att Exxon i hög grad koncentrerat sig på krackerledet, dels genom att man inte arbetat i joint-ventures med andra företag. Exxons andel av etenproduktionen i Europa har minskat kraftigt sedan mitten av 60-talet.

1.5.2 De multinationella kemikoncernernas roll

Fram till mitten av 60-talet var det främst de USA-baserade kemiföretagen som stod för det utländska ägandet inom europeisk petrokemisk industri, men även brittiska, belgiska och västtyska företag spelade en viss roll. Ty- piskt nog var det USA—företaget Celanese som startade den troligen första krackern i Europa i Spondon i England 1941.

Ett vanligt namn på 50- och 60-talen när det gällde utländskt inflytande i petrokemisk industri i Västeuropa var Union C arbide. Detta företag byggde en kracker i Italien tillsammans med Edison och en i Belgien tillsammans med Petrochim, vilket företag i sin tur ägs av Phillips Petroleum, Petrofina och flera andra belgiska intressenter. Union Carbide byggde också tidigt polyetenanläggningar i England, Italien, Belgien och Sverige, alltid i förrn av joint-ventures tillsammans med inhemska företag. I England och Italien byggde Union Carbide anläggningar också för andra petrokemiska produkter i samarbete med inhemska företag. Undantagsvis byggde Union Carbide fabriker i egen regi, exempelvis i England för framställning av etenoxid och glykol. Numera har Union Carbide avvecklat sitt tidigare omfattande ägarskap i Italien och sitt engagemang i ångkrackning i Belgien.

Ett annat vanligt namn är Dow med produktionsenheter i tio europeiska länder, bland annat i Holland, Spanien, England och Italien. I dessa länder byggde Dow tidigt polystyrenanläggningar i England som jointventure ihop med Distillers, i övriga länder i egen regi. Senare byggde Dow också po- lyetenfabriker i Holland och Spanien. 1 Terneuzen i Holland har Dow an- läggningar, som även gör andra petrokemiska produkter, t. ex. eten- och propenoxid samt styren och akrylnitril. I Terneuzen har Dow också en krack- er som är bland de största i Europa. För närvarande håller Dow på att bygga en polystyrenanläggning i Jugoslavien tillsammans med ett inhemskt företag och flera anläggningar planeras där.

USA-företaget Monsanto investerade redan på 20-talet i England och se- nare i Frankrike och Spanien. I Storbritannien har företaget egna anläggningar för polyeten, polystyren och ABS-plast och styrenanläggningar tillsammans med BP i Baglan Bay och Grangemouth. Polystyrenfabriker har Monsanto även i Frankrike i egen regi och i Spanien tillsammans med ett inhemskt

företag. Monsanto har också anläggningar i Västtyskland, Belgien och Lux- emburg. Företaget har inga investeringari framställning av primärprodukter utan satsar på polymerer, fibrer och baskemikalier.

Bland övriga USA-företag kan nämnas Goodyear, Firestone och B. F. Goodrich med syntetgummifabriker i Frankrike och Holland och US Rubber med PVC-anläggning i Italien.

Det brittiska ICI, under vissa år världens största kemikoncern och ett av världens 10—15 största företag över huvud taget, var först med att utveckla en användbar process för framställning av LD-polyeten. ICI byggde tidigt polyetenanläggningar i England i egen regi och i Danmark tillsammans med ett inhemskt företag. Under det senaste decenniet har ICI byggt egna anläggningar i Holland och Frankrike och i Spanien tillsammans med ett spanskt företag. Den danska polyetenanläggningen är numera helt i dansk ägo. Huvuddelen av ICI:s petrokemiska produktion sker i England med tyngdpunkt i Wilton i nordöstra delen av landet.

Solvay är Belgiens största inhemska kemikoncern men företaget har bara 13—14 % av sina anläggningstillgångar i Belgien. Solvay har sedan länge haft en krackeri norra Italien och i anslutning till den en polyetenanläggning. Senare byggde Solvay också en polyetenanläggning i Frankrike. Solvay hade tidigt anläggningar för produktion av vinylklorid och polyvinylklorid i Belgien, Västtyskland, Frankrike och Italien, senare även i Spanien. Dessa anläggningar är i regel joint-ventures tillsammans med ICI eller med in- hemska företag. Fabriken i Västtyskland drivs i egen regi. De stora västtyska kemikoncernerna Höchst, BASF och Bayer koncen- trerade sig under 40- och 50-talen på produktion i hemlandet, med vissa undantag. Under 60- och 70-talen har dessa företag expanderat mycket snabbt omsättningsmässigt, samtidigt som de i allt högre grad etablerat sig i utlandet. Alla tre har i dag relativt stora intressen i den franska pet- rokemiska industrin, bland annat anläggningar för polypropen, polyeten och oxoalkoholer. I Spanien har BASF en egen anläggning för alkoholer, medan Höchst gått ihop med Shell och det spanska ERT om en kracker och anläggningar för en hel rad produkter. I Antwerpen har BASF en om- fattande produktion i egna anläggningar av petrokemiska mellanprodukter och polyeten. Även i Skandinavien är de västtyska företagen representerade. Det Bayerkontrollerade Hiils har polystyrenanläggningar i Sverige och Fin- land tillsammans med Johnsonkoncemen och Höchst har en polyvinyl— acetatfabrik i Sverige tillsammans med Perstorp.

Bland övriga kemikoncemer med internationell inriktning bör även det italienska Montedison nämnas. Detta företag har under senare år satsat starkt på en intemationalisering och har för närvarande polyetenproducerande an- läggningar i Spanien och Holland som joint-ventures med inhemska företag.

Det framgår av beskrivningen ovan att det finns en viss tendens till spe- cialisering till olika prddukter för olika företag. Detta var speciellt tydligt i början på 60-talet, då de internationella företagen Solvay, Union Carbide och Dow producerade respektive PVC, polyeten och polystyren i ett flertal europeiska länder. Så småningom dök fler företag upp i utlandet med sådan produktion. En av förklaringarna till denna utveckling är att det företag som har utvecklat en viss process vill få avkastning för satsade utveck- lingsresurser genom ägarskap eller delägarskap i anläggningar som baseras

på den nya processen. Ett sådant beteende underlättas av patentlagstift- ningen. Så småningom lär sig allt fler företag tekniken och etablerar egna anläggningar. Ett modernt exempel är USA-företaget Halcon som tagit fram en process för tillverkning av propenoxid. Halcon säljer inte licenser, varför enda möjligheten för ett annat företag att komma åt processen är att gå in i ett joint-venture med Halcon. Sådana joint-ventures har startats i bland annat Spanien och Japan.

Ett annat karaktäristiskt drag som torde ha framgått av beskrivningen är den ökade intemationalisering av den petrokemiska industrin som ägt rum det senaste decenniet. Tidigare var det främst de USA-baserade fö- retagen som stod för det internationella inslaget i de europeiska ländernas petrokemiska industri. I dag har även flera av de stora europeiska petro- industriföretagen blivit multinationella och-har anläggningar inte bara i Eu- ropa utan även i USA och i u-Iändema. Intemationaliseringen har även ökat på så sätt att på den senaste tiden har även Japan och Opec-länderna börjat intressera sig för investeringar i europeisk petrokemisk industri. Ex- empel är det japanska Toyo Sodas planerade investering i en etendiamin- anläggning i Delfzijl i Holland tillsammans med två holländska företag.

Den ökade internationaliseringen har även lett till ett vad gäller ägandet mer komplicerat utseende på de petrokemiska komplexen. Tidigare var det vanligen en ägare till samtliga anläggningar inom ett större industriområde. Exempel är ICI:s anläggningar i Wilton och BASF:s och Höchsts anlägg- ningar i Västtyskland. På senare tid har det bildats petrokemiska komplex där de olika anläggningarna har olika ägare. Som exempel på detta visas i figur 1:10 lokalisering och ägande för det petrokemiska komplexet i Ant- werpen.

Den petrokemiska expansionen i Antwerpen började i mitten på 60-talet. I dag sysselsätter den kemiska industrin här omkring 10000 människor och upptar en areal av ca 18 km2. Råvaran till Petrochims kracker kommer från Exxons och SIBst raffinaderiet på Scheldes högra strand. SIBP är ett joint-venture mellan Petrofina och BP. De petrokemiska primärprodukterna levereras från Petrochims kracker för vidareförädling i de övriga företagens anläggningar till mellanprodukter som styren, cyklohexan, diisocyanater och etanol och slutprodukter som basplaster och fiberråvaror. Eten tas också från bland annat Rotterdam i rörledning.

De mest omfattande investeringarna i Antwerpen har gjorts av BASF som äger nära 6 km2 av industrimarken. Förutom en lång rad basplaster och organiska baskemikalier gör BASF även gödningsmedel. Efter BASF kommer Bayer, Petrochim, Union Carbide och Monsanto, i nu nämnd ord- ning, baserat på investeringar gjorda fram till 1975.

Förutom att de olika företagen har ett omfattande samarbete när det gäller att leverera produkter till varandra finns även en stor konkurrens. Flera av företagen tillverkar samma produkter, exempelvis görs etenoxid av både Solvay och BASF. Bayer har en anläggning tillsammans med Shell för tillverkning av diisocyanater (en av råvarorna vid framställning av ure- tanplaster). En liknande anläggning på BASF:s område samägdes tidigare av BASF och det franska företaget Produits Chimiques Ugine Kuhlman, men nu är BASF ensam ägare. Sådana joint-ventures, där ingetdera företaget är inhemskt, är relativt ovanliga.

BASF (Basant)

Antwerpen

Schelde

Petrochim Cobenam

(Union Carbide)

Figur 1:10 A nrwerpens petrokemiska centrum I 973 .

1.5.3 De statliga företagens roll

De statliga företagen ägde ursprungligen en mycket liten del av den pet- rokemiska industrin i Europa, men det statliga inflytandet har undan för undan ökat, dels beroende på expansionen av petrokemisk industri i Öst— europa, dels beroende på att de statliga Oljebolagen integrerat framåt i för- ädlingskedjan. Även andra orsaker finns till det ökade statliga inflytandet.

I Italien har det statliga ENI aktiemajoriteten i kemikoncernen ANIC. ANIC har sedan länge haft produktion i alla led inom petrokemin och driver även raffinaderier. ANIC har i regel inte arbetat i form av joint- ventures, varken med inhemska eller utländska företag. 1968 övertog ENI en betydande aktiepost i Italiens största kemikoncern, Montedison, och blev därmed den största aktieägaren. Den petrokemiska industrin i Spanien fick större omfattning först mot slutet av 60-talet. Det statliga oljebolaget Calvo Sotelo, med raflinaderi i inlandet söder om Madrid, byggde en kracker i anslutning till detta raffinaderi. Krackem levererar primärprodukter till ett antal vidareförädlande företag. Dessa är i allmänhet joint-ventures mellan Calvo Sotelo och inhemska eller utländska företag.

I Frankrike finns flera statliga företag på petrokemins område. Dessa kon- kurrerar öppet med varandra och är företrädda inom alla led från oljeraffi- nering och naturgasutvinning till produktion av basplaster och fibrer. De statliga företagen arbetar både med egna anläggningar Och med joint-ven- tures tillsammans med inhemska och utländska företag. Nyligen har det statliga CdF Chimie bildat ett joint-venture med Quatar General Petroleum med avsikt att bygga en kracker i Dunkerque.

I Mellaneuropa är det statliga ägandet av petrokemiska anläggningar av betydligt mindre omfattning än i Sydeuropa. I Västtyskland har det delvis statsägda VEBA på senare tid rätt starkt ökat sina intressen i petroindustrin och i Holland har statliga DSM byggt upp ett eget petrokemiskt komplex i Geleen. I Storbritannien kanaliseras statens intressen genom BP.

Av länderna i Norden har Finland en petrokemisk industri med stor andel statligt ägande via det statliga oljebolaget Neste. Även i Norge har staten ett starkt ägarintresse i den petrokemiska industrin. I Danmark och Sverige ligger den petrokemiska industrin till största delen inom den privata in- dustrisektorn, men i Sverige gick staten in i den petrokemiska industrin 1973 genom förvärvet av Berol Kemi AB. Ägarstrukturen i Norden beskrivs mer i detalj i bilaga 2.

1.6 Produktionsteknik Ekonomi

Detta avsnitt syftar till att i grova drag ge en uppfattning om petrokemiska tillverkningar med avseende på olika produktionsfaktorer såsom processtek- nik, råvaru- och energibehov, investeringar, infrastruktur, personalbehov m.m. I anknytning härtill diskuteras även hur vissa produktionsfaktorer påverkas av industrins lokalisering.

1.6.1 Petrokemisk produktionsteknik

Petrokemisk produktion är vanligtvis baserad på kontinuerligt arbetande och högt automatiserade processer. Processystemen är oftast slutna, vilket innebär att från råvarans inmatning i anläggningen till utleveransen av den färdiga produkten förekommer ingen eller ringa kontakt mellan produkt- flöden och omgivning.

Kontinuerliga processer och långt driven automatik har skapat förutsätt- ningar för byggande av produktionsenheter med mycket hög kapacitet. En

kton

600

(I) >Il

| C

100

" i!" I.! L

60

10

lllll!!lllllll lllll-IIIIIII

. - III-lllll-Hlll

IIiEHIIIIIIIII

45 50 55 60 65 70 75 80

stor del av utrustningen i en kemisk anläggning består av reaktorer, kolonner, behållare, rör, pumpar, kompressorer, ugnar och elmotorer. För sådan mate- riel gäller att materialåtgången och arbetsinsatsen vid byggandet inte ökar i proportion till kapaciteten. Ofta gäller regeln att materialåtgången och även investeringen ökar med kapaciteten höjd till en exponent i storleksordningen 0,6—0,7. Detta har inneburit en drivkraft att bygga anläggningar för allt större kapacitet. En fördubbling av kapaciteten ökar således investeringen med endast 50—60 %. På grund av dessa förhållanden är stordriftsfördelarna starkt accentuerade i den petrokemiska industrin.

En illustration av detta förhållande ges i figur 1:11 som visar hur den genomsnittliga anläggningskapaciteten för etenanläggningar i USA och Ka- nada ökat från ca 50 kton per år vid slutet av 40-talet till ca 600 kton per år i början av 70-talet. De senaste årens utveckling när det gäller pet- rokemiska anläggningars produktionskapacitet indikerar dock att man börjar närma sig gränsen för vad som är tekniskt genomförbart och ekonomiskt motiverat i fråga om utnyttjandet av stordriftsfördelarna.

För ett begränsat antal petrokemiska tillverkningar har det ännu ej varit möjligt att utveckla kommersiellt användbara kontinuerliga processer. Som exempel på detta kan nämnas polymerisationsprocesser för PVC-plast och omättad polyesterharts. Dessa tillverkningar sker satsvis och kapaciteten i varje produktionslinje är generellt sett mindre än i kontinuerliga processer, arbetskraftsinsatsen per ton producerad produkt är för dessa tillverkningar också vanligtvis större.

Flertalet petrokemiska processer innebär omvandling av råvara till produkt i ett eller flera kemiska reaktionssteg. I ett sådant omvandlingssteg sker vanligtvis ett flertal kemiska reaktioner parallellt, med resultatet att man vid sidan om den önskade produkten samtidigt erhåller ett antal mindre önskvärda biprodukter. För att öka selektiviteten i de kemiska reaktions-

Figur I:]! K apacitetsut- veckling/ör nybyggda eten- anläggningar.

Källa: Hydrocarbon Pro- cessing, May 1974, sid. 167

förloppen mot den önskade produkten använder man sig ofta av kata- lysatorer som dels ökar reaktionshastigheten hos de önskade reaktionsför- loppen, dels kan undertrycka icke önskade reaktionsförlopp. Kostnaden för katalysatorn är ofta betydande, men uppvägs i förekommande fall av den vinst som ligger i höjda produktutbyten, ökad produktionskapacitet och minskade kostnader för separation och rening av reaktionsproduktema.

Ångkrackningsprocessen är ett exempel på en process, där man inte lyckats utveckla en kommersiellt användbar katalysator för att styra de kemiska reaktionsförloppen vid krackningen mot selektiv produktion av huvudpro- dukten eten. Processen är i stället rent termisk och resultatet blir en pro- duktblandning innehållande ett spektrum av mer eller mindre värdefulla reaktionsprodukter. Produktblandningens sammansättning kan inom vissa gränser påverkas genom ändring av driftbetingelserna (temperatur, tryck och reaktionstid). Betydligt större inverkan på produkternas sammansättning har däremot valet av råvara.

Detta förhållande illustreras i tabell 1:12 som visar hur etenutbytet ökar från drygt 20 % vid krackning av en tung råvara som gasolja till ca 75 % för den lättast tänkbara råvaran etan. Samtidigt avtar utbytet av andra för petrokemisk produktion intressanta råvaror såsom propen, butadien och aro- mater. Valet av råvara för en krackningsanläggning är därför ett mycket komplicerat optimeringsproblem, där hänsyn måste tas till förväntad tillgång och prisutveckling för alternativa råvaror i kombination med en bedömning av priser och avsättningsmöjligheter för samtliga produkter. Dessa bedöm- ningar måste dessutom göras i ett mycket långsiktigt perspektiv, emedan en kracker i princip endast kan köras på den råvara som den ursprungligen dimensionerats för. Under 50- och 60-talen var råvaruvalet för en kracker i Europa som regel inget svårt problem. Gasbensin (nafta) var under denna tid en överskottsvara från Europas raffinaderier och såldes därför till ett för den petrokemiska industrin fördelaktigt pris. Mer än 90 % av de krackrar som byggdes i Europa under denna period var sålunda baserade på gasbensin. I dagens situation är den framtida tillgången och priset på alternativa krackerråvaror betydligt mera svåröverskådlig och osäker. Detta har lett till att man på senare år ofta valt att, trots betydande merkostnader i investeringen, bygga krack- ningsanläggningar med flexibilitet att processa mer än en råvara, exempelvis kombinationen gasbensin/etan eller gasbensin/gasolja. Ökningen i inves- teringskostnad kan då ses som en försäkringspremie gentemot framtida fluk- tuationer i råvaru- och produktpriser.

Tabell 1:12 Produkter från ångkrackning av olika råvaror (vikts %)

Råvara Etan Propan Gas- Lätt Tung Produ kt bensin gasol ja gasolja Eten 76 42 31 26 24 Propen 3 I 6 I 5 14 1 4 Butadien 1 3 4 4 4 Aromater 2 3 16 8 7 Övrigt 1 8 36 34 48 5 I

Källa: Erdöl und Kohle nr 1, 1975, sid. 15

1 .6.2 Produktionsutrustning

Det tidigare nämnda förhållandet med parallellt löpande kemiska reaktions- förIOpp (som leder till bildandet av biprodukter och föroreningar), i kom- bination med mycket höga renhetskrav på den framställda produkten, med- för att separations- och reningssteg i många fall utgör den dominerande delen av en petrokemisk anläggning. Typiska exempel på detta är ångkrack- ningsanläggningar och anläggningar för tillverkning av ett flertal organiska baskemikalier och mellanprodukter (exempelvis butyraldehyd, styren, vi- nylklorid, akrylnitril, etenoxid etc.). I en ångkrackningsanläggning sker de kemiska reaktionerna för omvandling av råvaran (t. ex. gasbensin) till olefiner och aromater i krackningsugnar, vilka svarar för storleksordningen 30 % av investeringen i själva processenheten Den resterande delen av inves- teringen (ca 70 %) är nödvändig för separering och rening av produkterna.

I polymerisationsanläggningar för plaster och gummi upptar vid sidan om själva polymerisationsenheten den mekaniska upparbetningen av po- lymeren, till exempelvis ett säljbart plastgranulat, en betydande del av pro- cessapparaturen, medan renings- och separationsstegen är av mindre om— fattning.

Som exempel på vanligast förekommande apparater och utrustning i pet- rokemiska anläggningar bör nämnas:

rörledningar och ventiler — tankar, behållare och reaktorkärl separationskolonner (destillation, absorption, extraktion etc.) — ugnar och värmeväxlare — pumpar, kompressorer, turbiner och elmotorer extruderingsmaskiner m. m. för mekanisk upparbetning av polymera pro- dukter

instrumentering.

För driften av petrokemiska anläggningar erfordras dessutom omfattande investeringar för sådana funktioner som:

— lager för råvaror och produkter ånggenerering, eldistribution och vattenförsörjning — rening av avloppsvatten och gasutsläpp kontor, verkstäder, laboratorier, vägar, järnväg m.m.

Investeringar av detta slag uppgår ofta till 50—100 % av investeringen i processanläggningarna.

I figur 1:12 visas en översiktsbild av KemaNords anläggningar i Sten- ungsund. Där framgår att större delen av området upptas av Iagerbehållare, renings- och transponanläggningar, verkstäder, kontor och personalutrym- men. Bara en mindre del upptas av själva processenheterna.

1.6.3 Kapacitetsutbyggnad

De förhållandevis höga investeringarna i infrastruktur gör att investerings- kostnaden för ny produktionskapacitet som regel blir betydligt lägre om den nya kapaciteten uppförs i anslutning till befintliga petrokemiska an— läggningar än om man väljer etablering till ett nytt industriområde, där

Figur I:] 2 Översiktsbild av K emaNords anläggningar i Stenungsund.

infrastruktur saknas. Av bland annat denna anledning finner man att den petrokemiska industrin byggs upp i form av stora komplex eller kombinat, vanligtvis med en ångkrackningsanläggning som central enhet. En annan viktig orsak till denna ”kombinatstruktur" är väsentligt minskade. trans- portkostnader för produkter som skall transporteras mellan anläggningarna i kombinatet, effektivare utnyttjande av biprodukter samt möjligheter till energibesparande åtgärder.

Marginella kapacitetsökningar, utöver den nominella kapacitet som en an- läggning konstruerats för, kan i många fall uppnås genom att på basis av samlade drifterfarenheter trimma anläggningen. Exempel på detta kan vara att man genom en mindre investering vidgar en ”trång sektion” som be- gränsar kapaciteten eller att man ges möjlighet utnyttja någon nyutvecklad mera effektiv katalysator. Större kapacitetsökningar kräver dock i allmänhet att man bygger en helt ny processenhet. Om denna byggs i anslutning till en befintlig anläggning, kan den nya enheten ofta i betydande utsträckning utnyttja tidigare gjorda investeringari serviceanläggningar såsom lager, verk- städer, transportanläggningar m. m.

De besparingar i investeringar och driftkostnader som kan göras på detta sätt brukar kallas utbyggnadsfördelar. I tabell 1:13 visas hur den stora eng- elska kemikoncernen ICI har byggt ut etenkapaciteten vid sitt petrokemiska komplex i Wilton på Englands östkust.

Tabell 1:13 Utbyggnad av etenkapaciteten i Wilton

Kracker Är för Kapacitet, Status nr idrifttagning kton

1 1951 35 Nedmonterad 2 1956 40 Nedmonterad 3 1962 65 ! malpåse 4 1967 200 [ drift 5 1971 450 I dn'ft 6 1977 500 Under byggnad

Källa: Uppgifter från lCl

1.6.4 Processurveckling och processval

Ett karaktäristiskt drag för den ännu relativt unga petrokemin är att det ständigt kommer fram nya processer för tillverkning av en viss produkt.

Det processutvecklingsarbete som bedrivs inom den petrokemiska indu- strin motiveras av många och varierande skäl, t. ex.:

— Konkurrensen skapar incitament till utvecklandet av processer som med- ger högre produktutbyten (dvs. lägre råvarukostnader), minskade inves- teringskostnader och rationellare drift, vilket resulterar i sänkta produk- tionskostnader. — Bästa existerande teknologi är patentskyddad och möjligheterna att köpa licensrättigheter begränsade. — Nya miljölagar med krav på minskade utsläpp till vatten och luft. — Brist på och stigande kostnader för traditionell typ av råvara, vilket driver fram nya processer baserade på annan och billigare råvara.

Ett resultat av den snabba utvecklingen på det processtekniska området är således att det för många petrokemiska produkter finns flera alternativa framställningsmetoder. l figurerna 123—6 i avsnitt 1.1 visas ett antal exempel på detta i form av s.k. produktträd. 1 underbilagan till bilaga ] ges en processteknisk beskrivning av ett tjugotal petrokemiska processer.

Många av de faktorer som påverkar valet av process beror på lokala och företagsspeciflka förhållanden, exempelvis råvarusituation och miljöförhål- landen. Optimal process för tillverkning av en viss produkt kan därför variera från rån till fall.

1.6.5 Drift/örhållanden

Den petrokemiska industrin är utpräglat kapitalintensiv och därmed även starkt personalextensiv. Som tidigare nämnts är flertalet processer konti- nuerliga och det krävs långa tider för uppstartning och avstängning av en anläggning. För t. ex. en kracker tar det flera dagar att från uppstartnings- ögonblicket uppnå jämn produktion av produkter som fyller kvalitetsspe- cifikationerna. Det är därför ofrånkomligt att hålla anläggningarna i drift 24 timmar per dygn året om samt minimera antalet driftstopp till enstaka tillfällen för mera omfattande reparations- och underhållsarbeten, som ej

Tabell 1:14 Investeringar i petrokemiskt komplex. 1975 års kostnadsläge

Enhet Kapacitet Investering kton/år Milj. kr %

Kracker (gasbensin) 450 (eten) 1 200 34 Vinylklorid 200 150 4 PVC 150 300 9 Klor-alkali ISO 300 9 Polyeten (LDPE) 200 425 12 Etenoxid 100 175 5 Polypropen 75 200 5,5 Butyraldehyd 100 175 5 Bensen 150 75 2 Styren 200 300 9 Polystyren 100 75 2 SBR-gummi 50 125 3,5

Summa 3 500 100 Källa: ASPU

kan göras under drift. Petrokemiska anläggningar måste följaktligen köras i kontinuerlig drift och det krävs därför att den för driftövervakningen er- forderliga personalen till stor del är Skiftgående. Högt avancerad teknik och komplexa processystem ställer mycket höga krav på att driftpersonalen är välutbildad och har ingående kunskaper om anläggningarnas funktionssätt.

1.6.6 Investeringar i petrokemiska anläggningar

I ett petrokemiskt komplex med en kracker som central enhet utgör krackern den investeringsmässigt tyngsta biten. Krackerns andel i den totala inves- teringskostnaden varierar givetvis med komplexets struktur.

Ett exempel på en ungefärlig investeringskostnadsstruktur i ett petro- kemiskt komplex visas i tabell 1214, vilket anger grovt uppskattade inves- teringskostnader för de i komplexet ingående enskilda projekten.

Kostnadsutvecklingen för petrokemiska anläggningar från mitten av 50- talet och framåt har i detalj kunnat analyseras av det tyska kemiföretaget Rheinische Olefmwerke (ROW, joint-venture mellan Shell och BASF) genom att företaget i Wesseling uppfört 6 ångkrackningsanläggningar sedan 1955. Dessutom har man genomfört förprojektering av en sjunde kracker beräknad att tas i drift i början av 80-talet. Resultatet av ROW:s studier framgår i sammanfattning av tabell 1:15.

Det är intressant att notera hur investeringskostnaden per årston eten- kapacitet drastiskt kunnat sänkas genom utnyttjande av skaleffekten, från 1 400 kr per årston 1959 till 390 kr per årston 1968. Begränsade möjligheter att dra ytterligare fördelar av skalekonomin i kombination med den våld- samma inflationen har fått investeringskostnaden per årston att efter 1968 stiga i accelererande takt. Enligt ROW skulle man snart vara uppe i samma nivå som vid slutet av 50-talet. Produktionskostnaden för eten har beskrivit ett likartat förlopp, som blivit ytterligare accentuerat av 5-dubblade priser

Tabell 1:15 Etenanläggningar vid ROW

Anläggningar GI 02 GB G4 G5 G6 Plane- rade 07 Start år 1955 1959 1961 1966 1968 1972 1982 Råvara Raff. Nafta Nafta Nafta Nafta Nafta Nafta/ gas gasolja Etenkapacitet, kton 10 30 75 200 320 450 450 Antal krackugnar 3 3 12 20 14 16 Antal driftoperatörer 43 44 48 53 57 62 Investeringskostnader (avser enbart processanläggn.) 22 58 94 135 170 340 900 1nv.kostn./årston eten, kr 1 600 1 400 940 520 390 680 1 940 Produktionskostnad för eten vid fullt kapacitetsutnyttjande kr/ ton i 240 800 580 460 390 530 2040

Källa: Chemistry & Industry 6 Dec. 1975: Cost of ethylene production, F. H. Hansen

Anm. Vid produktionskostnadsberäkningen har räknats med ett konstant gasbensinpris av 100 DM/ton för krackrarne G 2—G 6. För G 7 har räknats med ett naftapris av 850 kr/ton. ROW:s siffror har angetts i löpande DM som omräknats till kr med för angivna år gällande valutakurser. För 1982 har kursen 1,70 Skr/DM använts.

på gasbensin mellan 1970 och 1976. Utvecklingen av kostnadsindex för investeringar i den kemiska industrin följs noga upp i ett antal industriländer. Som exempel visas i tabell 1:16 indexutvecklingen i Holland och USA under perioden 1960—1975.

1.6.7 Produktionskostnader

Produktionskostnaderna delas lämpligen upp i kostnader för råvaror, energi, underhåll, arbetskraft och kapital. För den petrokemiska industrin dominerar kostnaderna för råvaror och kapital. I vissa tillverkningar kan även ener- gikostnaden vara betydande. Ett utmärkande drag är att lönekostnaderna genomgående utgör en relativt sett liten del av den totala produktions- kostnaden. I produktionskostnaden inräknas härvid ej kostnader för för- säljning och distribution av produkterna.

Tabell 1:16 Kostnader för investeringar i kemisk industri i Holland och USA. Index

1966 = 100 Holland USA Holland USA

1960 75 95 1968 103 107 1961 78 95 1969 114 112 1962 80 95 1970 130 118 1963 84 95 1971 137 125 1964 88 96 1972 143 130 1965 91 97 1973 149 136 1966 100 100 1974 170 147 1967 100 103 1975 187

Källa: International Symposium Cost Engineering, Utrecht, Oct. 1975

Tabell 1:17 Exempel på produktionskostnadsstruktur i ett petrokemiskt komplex

Milj. kr/år % Driftkostnader råvaror 2 000 59 energirelaterade kostnader 350 10 lönerelaterade kostnader 200 6 övriga fasta driftkostnader 150 4 Summa driftkostnader 2 700 79 Kapitalkostnader avskrivningar (8 %/år) 200 6 förräntning (20 %/år) 500 15 Summa kapitalkostnader 700 21 Total produktionskostnad 3 400 100

K ä/la: ASPU

Anm. Kapitalkostnadema är relaterade till enbart investeringar i anläggningar och inkluderar således ej i marknadsföringen nedlagda investeringar och rörelsekapital. Samtliga kostnader avses återspegla kostnadsläget 1975.

En redovisning av produktionskostnadsstrukturen för enskilda tillverk- ningar torde sakna intresse, eftersom variationerna är betydande. I tabell 1:17 redovisas i stället den genomsnittliga produktionskostnadsstrukturen i ett petrokemiskt komplex omfattande en ångkrackningsanläggning jämte ett antal tillverkningar av mellanprodukter och polymerer, som råvaru- mässigt baserar sig på krackerns produktion av olefiner och aromater.

Den angivna kostnaden för råvaror utgör summan av råvarukostnaderna för de olika stegen i förädlingskedjorna. Där ingår således kostnaden för gasbensin till krackern, för eten från kracker till polyetenanläggning etc. Kostnaden speglar således ett medelvärde av råvarukostnadens andel i pro- duktionskostnaden för de olika anläggningar som ingår i komplexet. Om endast de råvaror som förs till komplexet, t. ex. gasbensin och koksalt, räk- nas, blir råvarukostnaden för komplexet som helhet betydligt mindre. Detta innebär bland annat att de petrokemiska slutprodukterna är mindre känsliga för svängningar i priserna på bland annat gasbensin än vad primärproduk- terna är.

Energiförbrukningen vid tillverkning av petrokemiska produkter bör anges i två poster. Dels utgör råvaran i sig själv en energirik produkt med alternativ användning som bränsle, dels åtgår energi för konvertering av råvaran till produkt. För att göra en redovisning av energiförbrukningen vid framställ- ning av petrokemiska produkter meningsfull, bör den ställas i relation till den energiförbrukning som är förknippad med tillverkningen av traditionella produkter såsom stål, aluminium, glas, papper etc. En analys av detta slag utfördes bland annat av det engelska kemiföretaget ICI mot bakgrund av de kraftiga energiprishöjningarna under 1973 och 1974. Resultatet av ICI:s studier sammanfattas i tabell 1:18 och 1:19. Det bör påpekas att energi tillförd som elektrisk kraft omräknats till den mängd olja som åtgår för

Tabell 1:18 Energiförbrukningen vid produktion av vissa basmaterial

Material

Aluminium Stålgöt

Tennplåt Koppargöt Glasflaska Papper & kartong Celluloid Polystyren

PVC Polyeten (LDPE) Polyeten (HDPE) Polypropen

Källa: The competitiveness of LDPE, PP and PVC after the oil crisis.

Densitet Energiförbrukning g/cm3

ton ekvivalent oljemängd per ton produkt

Råvara Konverte- Summa

ring

2,7 _ 5.6 5,6 7,8 _ 1,0 1,0 7,8 _ 1,25 1,25 8,9 _ 1,2 1,2 2,4 _ 0,45 0,45 0,8 _ 1,4 1,4 1,45 _ 4,4 4,4 1,07 1,3 1,88 3,18 1,38 0,55 1.4 1.95 092 1,11 1,13 2,24 0,96 1,13 1,2 2,33 0,90 1,17 1,38 2,55

The ICI view, 1974.

Tabell 1:19 Energiförbrukning — fabricerade produkter

råvara + konvertering

kcal/g kcal/cm3

59 158 I 1 82 13 102 13 1 12

5 1 1 15 12 48 70 34 36 20 28 24 22 25 24 27 24

Basmaterial Energi- och råvaruförbrukning uttryckt iekvivalent mängd olja per ton produkt för tillverkning av: 1 miljon kvadratmeter förpacknings/blie Polypropen 110 Celluloid 155 1 miljon kanslgödse/säckar Polyeten 470 Papper 700 100 km 1 tums vattenledning Polyeten 57 Koppar 66 Galvaniserat stål 232 1 miljon I liters flaskor PVC 97 Glas 230 100 km 4 tums dräneringsrör PVC 360 Asbestcement 400 Gjutjärn 1 970 Lera 500 Papper/Bitumen 440

Källa: se tabell 1:18

* För en utförlig diskus- sion av dessa frågor, se t. ex. Johansson och Lönnroth: Energianalyser — en introduktion samt försök till strukturering. Sekretariatet för fram- tidsstudier, 1976.

2Enligt en definition menas med bulktrans- porter enheter större än 2 ton eller 1 m3.

att generera elkraften i ett olje- eller kolbaserat kraftverk.

Det kan diskuteras om detta betraktelsesätt är helt korrekt för svenska förhållanden, där elförsörjningen till stor del är vattenkraftbaserad.l De pro- dukter som vid sin tillverkning förbrukar betydande mängder elenergi torde främst vara aluminium, stål och PVC-plast (klor).

Tabellen torde tala för sig själv, men det bör kanske påpekas att den volymbaserade energiförbrukningsjämförelsen uttryckt i kcal/cm3 torde vara den i detta sammanhang mest relevanta. I samma studie redovisar ICI även energiförbrukning för tillverkning av ett antal enheter av fabricerade produkter i dels traditionella material, dels petrokemiskt baserade polymera material.

1.7 Transporter och lagring

För en kracker kan kostnaderna för transport och lagring variera från i stort sett noll, vid samlokalisering med såväl råvaruleverantör som förbrukare av framställda produkter, till 5—10 procent av försäljningsvärdet om både råvara och viss del av produkterna måste sjö- eller rörtransporteras relativt långa sträckor. Sett över hela förädlingskedjan från raffinaderi till bas- plastbearbetare kan kostnaden mycket väl röra sig om ca 10 procent. Man kan naturligtvis tänka sig lokaliseringsstrukturer som ger ännu högre kostnader.

Som grund för studier av alternativa lokaliseringar är det därför av stor vikt att ha tillgång till information om vilka transport- och lagringsproblem som gäller för olika petrokemiska råvaror och produkter och vilka kostnader som dessa problem medför. I detta avsnitt beskrivs först transportstrukturen inom petrokemisk industri. Därefter redovisas förhållanden som har be- tydelse för transport- och lagringskostnaderna för några viktiga petrokemiska produkter. Slutligen diskuteras kortfattat säkerhetsproblem vid lagring och transporter av petrokemiska råvaror och produkter.

1.7.1 Transpartstrukturen inom petrokemisk industri

I figur 1:13 visas en principskiss av transportstrukturen inom petrokemisk industri. I början av förädlingskedjorna sker transporterna i stora enheter mellan relativt få produktionsställen. Det rör sig här om s. k. bulktransporter2 i tankfartyg eller rörledning. Längre fram i förädlingskedjorna blir trans- portenheterna mindre och antalet produktionsställen ökar starkt. Produk- terna transporteras antingen som mindre bulklaster i tankbilar, tankvagnar på tåg eller mindre tankfartyg eller också som styckegods i fat, tunnor och säckar. Ofta används containertransporter i dessa led.

Gasbensin, den dominerande råvaran i Europa för produktion av petro- kemiska primärprodukter, transporteras oftast i rörledning från samloka- liserat raffinaderi till krackern. För krackrar som inte är samlokaliserade med raffinaderier används ofta fartyg, och transportvägarna kan variera starkt mellan olika år, vilket för Sveriges del framgår av tabell 1:20. Transporter av petrokemiska primär- och mellanprodukter påverkas av att utbyggnaden av anläggningarna görs i stora steg. För en viss region

||| när

KRACKER Klor- alkali

Glykol Tensider

lil och jlrnvlg

uppkommer härigenom över- eller underkapaciteter som måste balanseras med transporter ut ur eller in i regionen. Transportströmmarna påverkas också av driftavbrott i anläggningarna, även om kortvariga stillestånd kan balanseras genom variationer i lagerhållningen. Dessa förhållanden ger stora variationer i transportströmmarna, såväl mer långsiktiga med perioder på ett eller flera år som kortsiktiga med perioder på veckor och månader.

De kvantiteter petrokemiska produkter som transporteras mellan olika anläggningar är stora, vilket framgår av tabell 1:21. Där redovisas dock endast de transporter som passerar" nationsgränser.

Tabell 1:20 Import av gasbensin till Sverige (tusen m3)

Exportland 1970 1971 Italien 649 547 Storbritannien 37 343 Norge 5 61 Saudiarabien 0 0 Övriga 69 73

Källa: SOS Utrikeshandel 1967—1974

1972 '

565 151 227

24 229

1973

299

30 210 361 394

1974

28 56 233 779 276

Figur 1:13 Principskiss av transportkedja/ör petroke- misk industri.

Tabell 1:21 Det ursprungliga EG:s utrikeshandel med primär- och mellanproduk- ter” 1974 (kton)

Export Import Nettoexport Holland 2 003 667 I 336 Italien 332 282 50 Västtyskland 850 1 564 — 714 Belgien 300 ' 1 238 — 938 Frankrike 322 473 — 151

”Eten, propen, butadien, butener, bensen, toluen. xylener, styren, vinylklorid Källa: European Chemical News, European Review 1975-07-25

Det framgår av tabellen att Holland och Italien kan klassas som net- toexportörer av primär- och mellanprodukter, vilket bland annat torde hänga samman med dessa länders stora raffinaderikapacitet. Västtyskland, Belgien och Frankrike däremot är nettoimportörer av mellanprodukter, vilket också gäller för ländergruppen som helhet. Denna nettoimport beror på att över- skott på i synnerhet primärprodukter uppstår i länder med relativt svag diversifiering av den petrokemiska produktionen, t. ex. på så sätt att bara eten från krackern används. varigenom de övriga samtidigt producerade primärprodukterna måste exporteras. Ett exempel är Sverige, som 1974 hade en nettoexport av 112 kton primär- och mellanprodukter. Propen samt bu- tadien och butener svarade för den största delen av de exporterade pro- dukterna. 1973—74 exporterades även stora mängder propen från Europa till USA.

Huvuddelen av de petrokemiska slutprodukterna uttransporteras i relativt små poster per bil till avnämarna inom den på många mindre arbetsställen uppdelade polymerbearbetande industrin. Även till större avnämare och på längre avstånd är biltransporter vanligt förekommande. Liksom för primär- och mellanprodukter är transporterna av petrokemiska slutprodukter mycket omfattande, vilket exemplifieras med det ursprungliga EG:s utrikeshandel med basplaster i tabell 1:22. Det framgår av tabellen att alla fem länderna är nettoexportörer av bas- plaster. Tabellen visar också att det i viss mån finns en koppling mellan export och import på så sätt att stor export motsvaras av stor import. Bilden är i princip densamma även för var och en av de fyra basplasterna som ingår i tabellen. Detta förhållande kan tyckas egendomligt. Det ligger ju

Tabell 1:22 Det ursprungliga EG:s utrikeshandel med basplaster” 1974 (kton)

Export Import Nettoexport Holland 876 245 631 Italien 774 341 433 Västtyskland 2 610 2 127 483 Belgien 644 263 381 Frankrike 687 610 77

Polyeten, polypropen, PVC, styrenplaster Källa: EurOpean Chemical News, European Review 1975-07-25

Tabell 1:23 Olika handelsnamn på polyeten

Uni fos Vestolen Carlona Lupolen Rigidex Sirtene Alkathene Fortiflex Stamylan Hostalen Alathon Marlex

Källa: Unifos Kemi AB, Lära sig leva med plast

nära till hands att tänka sig en kvittning mellan export och import så att de totala transportströmmarna kunde minskas. En sådan kvittning torde emellertid inte alltid vara möjlig, beroende på att det finns en mängd olika varumärken och kvaliteter på plaster. För t.ex. Unifos-polyeten finns omkring 200 olika kvaliteter. För ut- rikeshandeln med primär- och mellanprodukter däremot är förhållandet an- norlunda än för basplaster. Tabell 1:21 antyder att i princip motsvaras stor export av liten import och vice versa. Detta beror till största delen på de små skillnaderna i kvalitet mellan primär- och mellanprodukter från olika tillverkare; en kund kan ofta köpa sitt behov från närmaste tillverkare som har möjlighet att sälja. Det kommer också att framgå av det följande att flera primär- och mellanprodukter har förhållandevis höga transportkost- nader.

Av förhållanden som kan påverka transportemas omfattning har nämnts den stegvisa utbyggnaden av anläggningar, haverier och driftstörningar samt transporter till områden som produktionsmässigt är underförsörjda. Andra förhållanden är trögheten i omstruktureringen av industrin och ägarsitua- tionen. Trögheterna kan grunda sig på tidigare gjorda investeringar i an- läggningar som lokaliserats med hänsyn till tillgången på andra råvaror än de som används i dag. Ett exempel är den omfattande petrokemiska pro- duktionen i Ruhrområdet. Produktionen baserade sig tidigare i hög grad på där befintliga kolfyndigheter och stora investeringar gjordes i anläggningar för kemisk produktion. Det befintliga anläggningskapitalet, arbetskraften och andra tillgångar har kunnat anpassas till den övergång till petroleum- råvara som skett under de senaste decennierna och som fortfarande pågår. Denna övergång leder till omfattande intransporter av petrokemiska råvaror och mellanprodukter. I Norge fanns tidigare tillverkning av vinylklorid (VCM) ur karbid och Vinylacetat (VAM) ur sulfitsprit, råvaror för basplas- terna polyvinylklorid (PVC) och polyvinylacetat (PVA).

Den ökande konkurrensen från petrokemiskt tillverkad VCM och VAM ledde till att dessa tillverkningar lades ner omkring 1970. Dessa produkter importerades därefter till PVC- och PVA-fabrikerna. Den befintliga indu- stritraditionen i Norge är alltså en av orsakerna till att VCM och VAM importerades i stället för PVC och PVA. I Sverige finns petrokemisk pro- duktion i Örnsköldsvik och Sundsvall, vilken tidigare baserade sig på sul- fitsprit respektive karbid. Till dessa båda orter kommer i dag petrokemiskt tillverkade råvaror och mellanprodukter från Stenungsund eller via import.

Figur 1:14 Transport- och Iagringskostnader för gas- bensin Förutsättningar: Transportsträcka 100 sjö- mil. Transporterad mängd 500 kton per år. Iagerkapacitet 2 ggr an- vänt tonnage i var änd- punkt. 1974 års kost- nadsläge.

Källa: Uppgifter från nordiska varv och rederi- er. U. Törnqvist, Trans- portation and storing of Petroleum Products in Sweden Survey and Application of Mathe- matical Models. Göte- borgs Universitet 1975.

1 .7.2 Transportkastnadspåverkande förhållanden

Liksom för produktionen finns Stordriftsfördelar även för transporterna. Transportkostnaden för en viss sträcka blir i allmänhet lägre räknat per ton om större kvantiteter transporteras. Detta beror på lägre materialåtgång per transporterat ton i tankar när transportmedlets kapacitet höjs. Även bränsleåtgång och arbetsinsats per ton minskar med ökad kapacitet. Stor- driftsfördelarna för råoljetankers visas i tabell 1:24.

Tabell 1:24 Stordriftsfördelar för råoljetankers”

Fartygsstorlek Mängd stålplåt Bränsleåtgång Besättning dwt kg/dwt kg/dwt. dygn antal man 100 000 130 1,0 35 350000 110 0,6 35

" För exemplitiering av de allmänna resonemangen har här valts råolje- och natur- gastankers. Resonemangen är givetvis tillämpliga även på de mindre fartyg som trans- porterar petrokemiska produkter. Källa: Uppgifter från nordiska varv och rederier

Det framgår av tabellen att materialåtgången minskar långsammare än bränsleåtgången när storleken ökar. Detta avspeglar sig i att kapitalkost- naderna och därmed de fasta kostnaderna är en större andel av totalkost- naden för ett större fartyg än för ett mindre. För de storlekar som används i tabell 1:24 är kapitalkostnaderna i storleksordningen 40 respektive 50 % av de totala transportkostnaderna vid resa mellan Persiska Viken och Sverige. Vid kortare transportsträckor ökar kapitalkostnadsandelen beroende på att kostnaden för tiden till sjöss med hög bränslekostnadsandel minskar, medan liggetiden i hamn med hög kapitalkostnadsandel är i det närmaste oför- ändrad.

Användningen av större tonnage minskar således transportkostnaderna men samtidigt ökar lagringskostnaderna genom att större lagringskapacitet måste installeras i transportsträckans båda ändpunkter. Det gäller således att hitta optimala värden på tonnage och lagringskapacitet. I figur 1:14 pre- senteras en optimeringsberäkning för sjötransport av gasbensin. Det framgår av figuren att det optimala tonnaget är omkring 10000 dwt, vilket ger en

kt/ton

M

transport

20

10

50000

30000 40000

0 10000 20000

minimikostnad för transport och lagring på knappt 14 kr per ton. Det i exemplet valda avståndet är 100 sjömil. Om transportsträckan ökar, ökar också transportkostnaden, medan lagringskostnaden i stort sett blir oför- ändrad. Vid t. ex. avståndet 500 sjömil ligger kostnadsminimum vid större tonnage än 50000 dwt. I ett sådant fall får man således välja det största tonnage som använda hamnar och farleder tillåter.

De hanterade ämnenas egenskaper påverkar starkt transportmedlens och Iagerbehållarnas utformning och därmed kostnaderna. Ämnets densitet (ti- digare täthet eller specifik vikt) anger hur stor viktsmängd som får plats i en given behållare. Medan gaser vid atmosfärstryck har en densitet på omkring ett kg per m3, har vätskor densiteter på flera hundra och ibland ett par tusen kg per m3. Vid transporter och lagring strävar man därför efter att på olika sätt höja gasers densitet. Ett sätt är att höja trycket i behållaren. För vissa gaser måste trycket höjas till flera hundra gånger atmo- sfärstrycket för att densiteten skall bli i samma storleksordning som vätskors. Detta betyder att behållarnas väggtjocklek måste ökas kraftigt, vilket ökar kapitalkostnaderna. Metoden används bara vid transport och lagring av mindre kvantiteter, t. ex. syrgastuber för svetsning. Vid hantering av större mängder kan kostnaderna bli lägre om gasen kyls. På det sättet behöver inte trycket bli så högt. Å andra sidan tillkommer kostnaden för kylning och eventuell isolering. Vid riktigt låga temperaturer måste dessutom spe- ciella material användas. En del kolstål kan användas ner till —500C och låglegerade stål till —1000 C. För lägre temperaturer, s.k. kryogena tem- peraturer, måste austenitiska rostfria stål eller aluminium användas. Sådana material kan vara upp till tio gånger dyrare per kg än vanligt kolstål.

I tabell 1:25 ges uppgifter om kokpunkt', ångtryck och densitet för några viktiga petrokemiska råvaror och produkter.

Ovanstående resonemang kan exemplifieras med transport av råolja och LNG (liquefied natural gas, dvs. kondenserad naturgas). Naturgas består huvudsakligen av metan. På grund av de mycket stora tryck som skulle erfordras för att få rimlig densitet på metan vid normala temperaturer han- teras metan i stället vid dess kokpunkt, (se tabell 1:25). 1 tabell 1:26 görs en jämförelse mellan LNG- och råoljefartyg.

De största LNG-fartyg som används i dag har en lastvolym på ca 120000 m3. Ett sådant fartyg kostar 5—6 gånger så mycket i inköp som en råoljetanker med samma lastvolym. Beroende på att LNG har betydligt lägre densitet än råolja blir investeringen per ton omkring 10 gånger så stor. Skillnaden i transportkostnad är inte lika stor omkring 5 gånger beroende på att kapitalkostnaderna bara är en del av hela transportkost- naden. Även lagringen är avsevärt dyrare för LNG än för råolja och för LNG tillkommer dessutom kostnader för kondensering i lastningshamnen och förångning i lossningshamnen. För transporter av LNG från Mellan- östern till Europa kan man räkna med att kostnaden för kondensering och förångning utgör omkring hälften av kostnaden för transport och lagring. För transport kortare sträckor ökar kostnadsandelen för kondensering och förångning och i sådana fall, t. ex. vid naturgastranspon från fälten i Nordsjön till Storbritannien, blir rörledningstransport av okondenserad naturgas ett gynnsammare alternativ.

Jämförelsen i tabell 1:26 är gjord för att visa hur det transporterade ämnets

' Med kokpunkt menas här den temperatur vid vilken ämnet kokar vid atmosfärstryck, dvs. vid trycket 1 bar. Vid lägre eller högre tryck kokar ämnet vid lägre respekti- ve högre temperatur.

Tabell 1:25 Fysikaliska data av betydelse ur transportsynpunkt Produkt Kokpunkt, oC Ångtryck, bar Densitet ton/m3

vid atmosfärs- vid rumstem- för vätskeforrnen tryck peratur (200 C) vid rums- vid kok-

tempera- punkten tur (200 C)

Metan — 162 överkritiska — 0.4 Etan 89 38 0,4 0,5 Propan — 42 8 0,5 0,6 n-Butan — l 2 0,6 Gasbensin > 40 ( 1 0,7 Eten 104 överkritiska 0.6 Propen - 48 10 0,5 0,6 Butadien — 4 2 0,6 Bensen 80 ( 1 0,9 Etylbensen 136 ( 1 0,9 Styren 146 ( 1 0,9 Klor 34 7 — 1,6 Vinylklorid 12 3 0,9 Etenoxid 1 1 1,5 0,9 Propenoxid 34 ( 1 0,8 Vinylacetat 73 ( 1 0,9 Dikloretan 73 ( 1 0,9

a Dessa ämnen kan inte komprimeras till vätskeforrn vid rumstemperatur Källor: Perry, Chemical Engineers Handbook, 5:e upplagan. Kirk-Othmer, Encyc- lopedia of Chemical Technology, 2:a upplagan. Ullman, Encyklopädie der Technischen Chemie, 4:e upplagan.

egenskaper kan påverka transportkostnaden. [ verkligheten blir transpon- kostnadsskillnaderna ännu större genom att i många fall råoljefartyg med större kapacitet än 100000 ton kan användas.

Andra egenskaper hos produkterna än densitet och ångtryck som kan påverka lagrings- och transportkostnader är t. ex. deras korrosivitet, vilket kan ställa krav på att använda behållare görs av eller infodras med kor- rosionsbeständigt material som rostfritt stål.

Instabila eller explosiva ämnen medför krav på särskilda säkerhetsåtgärder vid dimensionering och konstruktion av behållare och "apparatur. Sådana förhållanden ökar material- och kapitalkostnaderna. Vid transport av vissa instabila ämnen måste stabilisatorer tillsättas. Kostnaden för detta liksom

Tabell 1:26 Kostnadsjämförelse mellan LNG- och råoljefartyg

Fartygets Fartygets Fartygets Fartygets pris lastvolym, m3 lastförmåga pris, Mkr kr/ton last 120 000 50 kton LNG 650 13 000 120 000 100 kton råolja 120 1 200

Källa: Uppgifter från nordiska varv och rederier

för eventuell rening vid framkomsten måste då räknas in i transportkost- naden.

Vid optimering av transport- och Iagringskostnader gäller följande re- sonemang. Ju större tonnage och lagringstankar som används, desto större andel utgör kapitalkostnaden av transport— och lagringskostnaderna. Vid given transporterad volym innebär detta att transportkostnaderna minskar långsammare och lagringskostnaderna stiger snabbare med ökat tonnage för ämnen med speciella krav på material eller konstruktion, t. ex. kon- denserade gaser. Dessutom ökar lagringskostnaderna mer än transportkost- naderna för sådana ämnen, eftersom kapitalkostnadsandelen är större vid lagring. Resultatet av en optimering (se figur 1:14) blir att mindre tonnage ska användas för sådana ämnen än för vätskor.

De allmänna resonemangen ovan om sambanden mellan transporterade kvantiteter och ämnenas egenskaper och transport- och Iagringskostnader har exemplifierats med sjötransporter. Resonemangen gäller emellertid även för landtransporter på järnväg och landsväg och till stora delar även för rörtransporter. I det följande kommer transport och lagring av några viktiga petrokemiska produkter att beskrivas.

1.7.3 Transport och lagring av eten

Från eten-etansepareringen efter krackningen (se processbeskrivningen i un- derbilagan) levereras etenet i gasform med ett tryck av vanligen 20—30 bar. Detta tryck är tillräckligt för att etenet utan ytterligare energitillförsel ska kunna distribueras i rörledning till närbelägna etenförbrukare. Under petrokemins första decennier transporterades eten bara korta sträckor på detta sätt, vilket innebar samlokalisering mellan kracker och etenförbrukare. Emellertid minskar transportkostnaden per ton starkt vid rörledningstrans- porter, när de transporterade kvantiteterna ökar. När därför storleken på de etenförbrukande anläggningarna växte, samtidigt som etenförbrukningen över huvud taget ökade, skapades möjligheter till mer omfattande rörled- ningstransporter av eten över större avstånd. Vid sådana transporter ökar man trycket till 40—50 bar alternativt ca 100 har med en kompressor för att få ned dimensionen och därmed kapitalkostnaden på använda rörled- ningar.

Redan i slutet av 30-talet byggdes rörledningar för etentransport i Ruhr- området mellan anläggningar på upptill drygt en mils avstånd från varandra. Det rörde sig här inte om eten framställd på petrokemisk väg. Råvaran var i stället koksugnsgaser och biprodukter från framställning av syntetisk bensin ur kol. Omkring 1950 startade Gulf etentransport i rörledningar över större avstånd mellan petrokemiska anläggningar i Houston i Texas. Den första längre rörledningen i Europa byggdes 1959 mellan Essos ångkrack- ningsanläggning i Köln och en anläggning strax norr om Essen i Ruhrom- rådet. Ledningslängden var nära 100 km. Sedan 1968 har en 186 km lång etenledning funnits mellan Kelsterbach nära Frankfurt och Wesseling nära Köln. Ledningens kapacitet är 450 kton eten per år och den sammanbinder ett flertal producenter och förbrukare i de båda områdena. 1968 bildades ARG (Äthylen-Rohrleitungs-Gesellschaft) med syfte att sammanbinda an- läggningar i Västtyskland och Holland med rörledningar. Den första led-

Figur 1:15 Rörledningar jär eten i Centraleuropa.

'— !

:

"6

Källa: Shell, Chemical Information Handbook 73/74 , Jemeppe Belgien Etenanläggningar . _ Saaralbe C"., , Frankrike :Haguenau ! '.' (Saltdomer) Ort Ägare 1 Rotterdam Shell, Gulf 2 Moerdijk Shell 3 Antwerpen Petrochim 4 Terneuzen Dow Chemical ? 3259” BSI? Bourg-en-Brelsse 7 Gelsenkirchen Veba (Saltdomer) 8 Dormagen Erdölchemie 15 9 Köln Esso 10 Wesseling Union Rheinische _, Braunkohlen Grenoble Kraftstoff, Rheinische Olefinwerke 11 Kelsterbach Höchst St. Auban 12 Raunheim Caltex 13 Ludwigshafen BASF 14 Carling Société Chimique 16 _ _ des Charbonnages 17 15 Feyz'” äggne'A'pesi Marseille Befintlig 1975 _. 16 Berre Shell Planerad ' ' ' " 17 Lavera Naphtachime ror ledning

ningen, 225 km mellan Geleen i Holland och anläggningar i Kölnområdet, togs i drift 1970.

På detta sätt har rörledningsnätet för etentransponer i Centraleuropa suc- cessivt byggts ut. 1 dag är petrokemiska anläggningar i Västtyskland, Holland och Belgien och snart även Frankrike förbundna med varandra, på sätt som framgår av figur 1:15. Även på flera andra håll i Europa finns längre rörledningar för eten, vilket tidigare visats i figur 1:8 på sid. 93. 1 Stor- britannien finns för närvarande två längre rörledningar (ca 20 mil), och ytter- ligare en är under byggnad och det har diskuterats att sammanbinda samtliga fem större petrokemiska komplex. Comeconländerna och Jugoslavien pla- nerar ett stort nät av rörledningar för eten. Omkring 1990 beräknas 19 ole- finproducerande och 66 olefinförbrukande anläggningar i de åtta länderna vara sammanbundna.

Vid rörledningstransport av eten kan man välja mellan ett grovt rör och lågt tryck, vilket ger höga kapitalkostnader och låga driftkostnader, eller ett klenare rör och högre tryck. Tidigare ledningar byggdes för tryck på några lO-tal bar, men flertalet av de längre ledningar som byggts efter 1968 har byggts för tryck uppemot 100 bar. Detta är betydligt högre tryck än som används vid transport av t. ex. gasbensin, vilket innebär större vägg- tjocklek och därmed större kapitalkostnader för en viss transporterad volym. Dessutom är etenets densitet inte ens vid dessa höga tryck särskilt stor, knappt en tredjedel av gasbensinens, vilket innebär att kostnaden per ton för transport blir avsevärt högre för eten än för gasbensin och andra vät- skeformiga ämnen.

I tabell 1:27 redovisas några mycket ungefärliga uppgifter över inves- teringar i etenrörledningar.

De i tabellen angivna investeringarna är givna i olika års penningvärden och gäller olika stora kapaciteter, tryck, terrängförhållanden osv. De fram-

Tabell 1:27 Investeringar i etenrörledningar

Land Längd Kapacitet Startår Investeri ng

km kton/år Mkr Mkr/km Ungern-Sovjet 300 140 1974 56 0,2 Sovjet 775 250 1975 300 0,4 Västtyskland 156 250 1968 56 0,4 Holland—

Västtyskland 225 varierande 1970 88 0,4 Holland—

Västtyskland 240 varierande planerad 108 0,4 USA 461 okänd planerad 270 0,6 Storbritannien 248 250 1977 144 0,6 Sverige

(Brofjorden— Stenungsund) 46 500 diskuterad 38 0.8 (Broljorden— Stenungsund) 84 500 diskuterad 50 0,6 (Göteborg— Stenungsund) 84 500 diskuterad 50 0,6

Källor: World Petroleum, May 1970, European Chemical News 1972 nr 517 och 555; 1975—08-22; 1975-09-12, samt uppgifter från företag.

räknade resultaten för investering per km blir därför naturligtvis mycket osäkra. Om här emellertid som ett räkneexempel antas att investeringen i dag är 0,6 Mkr per km för kapaciteten 250—500 kton eten per år, att an- nuiteten är 20 % och att kapitalkostnaden vid fullt kapacitetsutnyttjande är 80 % av hela transportkostnaden, blir denna 30—60 öre per tonkm. Detta är betydligt högre än transport i rör av motsvarande kvantitet av t. ex. gas- bensin. Transport av 500 kton eten i rörledning 20 mil skulle således kosta omkring 60 kr per ton, vilket är några procent av etenpriset. Transport av gasformigt eten i rörledning var till för bara ett par decennier sedan den enda möjliga metoden. Vid transport av eten i behållare på väg, räls eller vatten är det av ekonomiska skäl otänkbart att använda så höga tryck som förekommer vid rörledningstransport. Transport i behållare kräver att etenet kyls ned varvid trycket sänks. Vid t. ex. —300C blir trycket 20 bar och vid kokpunkten —1040C kan transporten ske vid atmosfärstryck. Vid dessa tryck och temperaturer är etenet vätskeformigt, vilket är en fördel bland annat därför att densiteten hos vätskor är betydligt större än hos gaser. Vid de låga temperaturerna uppkommer dock problem med isolering och eventuell kylning. Vid tillräckligt låga temperaturer måste speciella kon- struktionsmaterial användas. Det fanns således vissa tekniska problem att övervinna, innan man 1957 kunde börja transportera kallt, flytande eten i isolerade järnvägsvagnar i Västtyskland. I början på 60-talet påbörjades försöksvis transporter av eten i tankbil i USA. Vid längre transporter kom- penserades temperaturhöjningen genom att en del eten fick koka bort, vilket kyler det eten som blir kvar. Under 1974 och 1975 transporterades några tiotusental ton eten i tankbil från Västtyskland och Frankrike till Ungern, en sträcka på 200 mil, i väntan på att en ny kracker skulle tas i drift i Ungern. Även mellan Tjeckoslovakien och DDR planeras tankvagnstrans- port av eten i väntan på att en rörledning skall bli färdig. Landsvägs- och järnvägstransporter av eten kan karaktäriseras som en relativt riskfylld metod som kan vara lämplig för mindre, tillfälliga kvantiteter. Fartygstransport av eten skedde första gången 1964 på försök i ett LNG- fartyg. Året därpå gjordes den första transporten i ett fartyg som var spe- cialtillverkat för eten. Transporten skedde vid —30”C och 20 bars tryck. Numera transporteras eten ofta vid —1040 C och atmosfärstryck. På grund av orsaker som tidigare redovisats är etenfartyg betydligt dyrare i inköp än fartyg för vätskeformiga ämnen, vilket framgår av tabell 1:28. Det framgår av tabellen att priset för etenfartyg ökar snabbare med stor- leken än för oljefartyg. Detta kan förklaras med att i de etenfartyg det här gäller transporteras etenet under tryck. För tryckbehållare gäller att vägg- tjockleken måste ökas i proportion till behållarens storlek. Därför minskar inte materialåtgången per ton transporterat ämne lika snabbt med storleken på fartyget som för trycklösa behållare. Vid optimering av transport- och Iagringskostnader för kondenserade gaser under tryck accentueras ytterligare det förhållandet, som tidigare framhållits vid transport av LNG, nämligen att mindre tonnage ska användas än vid transport av vätskor. Skillnaden i inköpspris mellan olje- och etenfartyg enligt tabell 1:28 avspeglar sig själv- fallet även i transportkostnaderna. Transport 400 sjömil av eldningsolja kan grovt anges till 3—5 öre per tonkm beroende på storleken, medan kostnaden för eten blir 6—9 öre, i stort sett det dubbla. Detta gäller för de fartygsstorlekar

Tabell 1:28 Kostnadsjåmf'örelse mellan eten- och oljefartyg

Fartygsvolym Eldningsolja Eten m3 __————-—————— ___—___— pris Mkr ton last kkr/ton pris Mkr ton last kkr/ton 2 300 20 2 000 10 42 1 400 30 6 500 31 5 000 6 80 3 500 23 12500 40 10000 4 118 7100 17

Källa: Uppgifter från nordiska varv och rederier (prisangivelserna är mycket ungefärliga och gäller fartyg levererade 1977)

som anges i tabell 1:28, och under förutsättning av samma avskrivningstider på olje- och etenfartyg. Möjligen kan man vilja ha kortare avskrivningstider på de tekniskt mer avancerade etenfartygen, varvid dessas kapitalkostnader och därmed transportkostnader ytterligare skulle öka. Normalt transporteras petroleumprodukter i större fartyg än eten, vilket i realiteten gör kostnads- skillnaderna större.

Ovan angivna transportkostnader avser i princip självkostnaden vid an- tagna transportsträckor och transportmängder och under förutsättningen att transportmedlens kapacitet utnyttjas helt. Det gällande marknadspriset kan naturligtvis av olika skäl avvika från självkostnaden. Som ett exempel kan nämnas att den affärsmässiga kostnaden för fartygstransport av eten på ett avstånd av drygt 400 sjömil i ett fall har angetts till 15 öre per tonkm för år 1976. Det visar sig alltså att transportkostnaden för eten är väsentligt mindre i fartyg än i rörledning. En korrekt jämförelse måste dock omfatta även skillnaderna i behövlig lagervolym, vilket avsevärt kan minska fördelen med fartygstransport. Den väsentligaste skillnaden är dock att det vid far- tygstransport (och även vid transport i tankvagn på lands- eller järnväg) är nödvändigt att kondensera etenet hos leverantören och förånga det hos mottagaren. En uppgift anger kostnaden för kondensering, lagring och för- ångning till 100—150 kr per ton eten. Dessa omvandlingskostnader gör att det bara är på avstånd över flera tiotal mil, eller där rörtransport är omöjlig eller olämplig, som fartygstransport av ekonomiska skäl är att föredra. Vid transport av mindre och tillfälliga kvantiteter eten kan dock fartygstransport vara fördelaktigare genom att man då slipper binda kapital i en rörledning.

Eten lagras oftast vid kokpunkten och atmosfärstryck i cylindriska eller sfäriska tankar. Sådana tankar har dubbla väggar med ett tjockt lager isolering emellan, ibland upp till en meter. Kylutrustning måste dessutom installeras för att kompensera värrneupptagningen från omgivningen. Lagring i tankar är därför dyrbar och används bara för mindre mängder eller där alternativa lagringsmöjligheter saknas. En billigare metod är lagring av eten i bergrum under högt tryck. På flera håll i Europa används håligheter i saltlager för lagring av flera tiotusentals ton eten. Sådana saltbergrum används ofta som buffertlager vid rörledningstransport, varför lagringen lämpligen sker vid samma tryck som i rörledningen, dvs. ofta omkring 100 bar. Lagring i salt- bergrum sker på djup upp till en kilometer. I vissa fall har man kunnat utnyttja håligheter i nedlagda saltgruvor, vilket naturligtvis avsevärt för-

Tabell 1:29 Sveriges import av eten 1967—1974 (kton)

Land 1967 1968 1969 1970 1971 1972 1973 1974 Holland 0 0 0 0 0 0 19 4 Storbritannien 2 0 6 3 4 0 0 0 Frankrike 0 32 40 5 2 0 0 O Ovriga l 0 0 0 0 O () 0

Totalt 3 32 46 7 6 1 20 5 Källa: SOS Utrikeshandel 1967—1974

billigar investeringen. Man har även försökt att lagra kondenserat eten vid låga temperaturer i gnejsbergrum, vilket man har fått gå ifrån på grund av att den låga temperaturen gav sprickbildningar i berget.

En nyutvecklad svensk metod som hittills bara prövats i liten skala kan eventuellt göra bergrumslagring möjlig. Investeringen uppges på så sätt kun- na sänkas från 600 till 300 kr per m3, jämfört med lagring i ovanjordstankar.

De höga kostnaderna för att transportera eten innebär självfallet att man söker minska transporterna i största möjliga utsträckning genom att sträva efter balans mellan produktion och förbrukning nära produktionsstället. För det gamla EG avvek för perioden 1968—1974 produktionen från förbruk- ningen inom området med i genomsnitt 1 % eller som högst 2 %. Detta kan jämföras med de flytande och mer Iättransporterade aromatiska kol- vätena (bensen, toluen och xylener), för vilka skillnaden mellan produktion och förbrukning var i genomsnitt 14 % för samma period, och som högst mer än 40 %. Inom EG-området är transporterna av eten mer omfattande och då speciellt i Holland, Belgien och Västtyskland på grund av det utbyggda rörledningsnätet.

För Sveriges del har importen av eten varierat starkt mellan olika år be- roende på svårigheten att få överensstämmelse mellan produktion och för- brukning i Stenungsund. Dessa variationer liksom från vilka länder importen kommit visas i tabell 1:29.

1.7.4 Transport och lagring av propen

Propen är ett vid rumstemperatur gasformigt ämne som övergår till vätska om trycket höjs till omkring 10 bar (se tabell 1:25). Propenets kokpunkt vid atmosfärtryck är —480 C. Transport och lagring av propen kräver således inte så extrema tryck och temperaturer som när det gäller eten, vilket också avspeglar sig i hanteringskostnaderna. Till skillnad mot eten kan propen lagras vid kokpunkten i bergrum. Propen kan rörtransporteras i vätskeform till kostnader bara något högre än för t. ex. gasbensin. Något rörledningsnät för propen motsvarande det som transporterar eten finns inte, men under senare år har relativt långa propenrörledningar börjat byggas. Mellan t. ex. Shells anläggningar i Rotterdam och Dow Chemicals i Terneuzen finns en 120 km lång ledning för propen.

Vätskeformig propen kan också transporteras vid omgivningstemperatur i tankvagnar. Tankarna blir dock på grund av det relativt höga trycket nästan dubbelt så tunga som vid transport av vätskor. Höghållfast stål kan hålla

Tabell 1:30 Kostnadsjämförelse mellan propen- och oljefartyg

Fartygsvolym Eldningsolja Propen m3 _ ——————————_ pris Mkr ton last kkr/ton pris Mkr ton last kkr/ton

2 500 20 2 000 10 36 1500 24 6 500 31 5 000 6 70 3 800 18 12 500 40 10000 4 103 7600 14

Källa: Uppgifter från nordiska varv och rederier (prisangivelsema är mycket ungefärliga och gäller fartyg levererade 1977)

vikten nere och används därför i allt högre utsträckning.

De första fartygstransporterna torde ha skett med det flytande propenet vid omgivningstemperatur och således relativt högt tryck. Numera fartygs- transporteras propen oftast i nerkyld form. Kostnaden för kylfartyg jämförs i tabell 1:30 med oljefartyg.

Det visar sig att fartyg för propen är betydligt dyrare än fartyg för t. ex. eldningsolja och nästan lika dyrbara som etenfartyg (se tabell 1:28). Medan transportkostnaden för eldningsolja är 3—5 öre per tonkm med i tabellen angivna fartygsstorlekar, blir kostnaden för propen 5—8 öre per tonkm, för- utsatt ett transportavstånd om 400 sjömil. Fartyg för propen används ofta även för transport av andra kondenserade gaser som propan, butadien och ammoniak. Vissa fartyg kan samtidigt ta två eller flera produkter. Som exempel kan nämnas ett fartyg som levererades av det norska varvet Moss Rosenberg 1973. Det kan ta eten, propen, buten, butadien eller vinylklorid. Tankvolymen är 4 100 m3, vilket innebär t. ex. 2 300 ton eten eller 3 900 ton vinylklorid.

Att propen är förhållandevis dyrt att transportera avspeglar sig i utri- keshandelsstatistiken. För det gamla EG avvek för perioden 1968—1974 pro- duktionen från förbrukningen inom området med i genomsnitt 5 % eller som högst 8 %. Detta kan jämföras med de mer Iättransporterade aromatiska kolvätena, för vilka motsvarande skillnad var 14 % för samma period och som högst mer än 40 %. Vid jämförelse med eten (se sid 124 måste man tänka på att skillnaden mellan produktion och förbrukning inom ett visst område påverkas av att propen till viss del har en lokal marknad som gasol och för framställning av motorbensinkomponenteri raffinaderier. Dessa se- nare transporter ger bara i vissa fall utslag i utrikeshandelsstatistiken.

Det kan således konstateras att propen transporteras i betydligt större omfattning än eten, trots att även propen är relativt svårtransporterat. Det finns därför en drivkraft att till de olefinproducerande krackrama förlägga anläggningar som kan vidareförädla propenet till mer lättransporterbara pro- dukter som polypropen, akrylnitril m. m. En sådan utveckling skulle bidra till att minska de mer kontinuerliga och långväga propentransporterna, var- igenom de propenförbrukande anläggningarna kan erhålla säkrare och bil- ligare propenleveranser, i de flesta fall via rörledning.

Figur 1 :l 6 Bu/klransport- jordan/är polyeten. Ka- pacitet 20 ton.

1.7.5 Transport och lagring av petrokemiska slutprodukter

Den största delen av de petrokemiska slutprodukterna utgörs av basplaster. Dessa transporteras och lagras ofta i form av s. k. granulat, några millimeter stora bitar. Denna form hos basplasten innebär relativt låg volymvikt, för t. ex. polyeten 0,5 ton/m3. Ämnen i fast form kan inte pumpas som vätskor. I stället används ofta vid större volymer pneumatiska system, dvs. gra- nulerna transporteras i rörledningar med hjälp av tryckluft. De behållare som används för bulktransporter (se figur 1:16) töms ofta med tryckluft, varför de måste konstrueras för att klara det erforderliga trycket. Hantering av smärre kvantiteteri säckar innebär en relativt arbetsintensiv verksamhet. Vissa basplaster förekommer i form av dispersioner i vatten. Sådana dis- persioner är känsliga för låga temperaturer, varför transportbehållarna måste isoleras eller förses med uppvärmningsanordningar.

Dessa förhållanden innebär att såväl lagrings- som hanterings- och trans- portkostnaderna kan bli rätt stora för basplaster, jämfört med t. ex. gasbensin. Detta är således ett transportekonomiskt skäl för att lokalisera basplast- tillverkande anläggningar nära marknaden.

Som konkretisering av ovanstående skall något nämnas om transporterna av polyeten från Unifos i Stenungsund. Varje dag skickar man iväg en kvantitet som motsvarar ett 50-tal fullastade bilar. Produkten lämnar fö- retaget i 25-kilossäckar, Big Bags a ett ton eller med bulkfordon. Den om- fattande säckhanteringen har drivit fram rationella utrustningar, t. ex. auto- matiska säckpackare och pallastare. 25-kilossäcken tenderaratt minska sin pro- centuella andel som emballageform.

Detta hänger samman med att ökande förbrukningsvolymer hos kunden i regel leder till övergång från säck till bulk. Ökningen av bulktransponerna har resulterat i ett system med bulkcontainers. Dessa tjänstgör både som mellanlager vid fabriken och som transportemballage. Omkring 70 anställda hos Unifos arbetar med interna transporter, packning, lagerhållning och ut- lastning. Detta är en relativt stor andel av de totalt 600 anställda vid företaget.

1.7.6 Säkerhetsaspekter på transporter och lagring

Många petrokemiska primär- och mellanprodukter har egenskaper som kan innebära risker vid transporter och lagring. Gaser som eten och propen kan vid läckage ge upphov till gasmoln med åtföljande risk för explosioner. Andra ämnen kan reagera kemiskt med åtföljande risker för temperatur- stegring eller bildning av explosiva ämnen. Ett exempel är butadien som under vissa omständigheter kan självpolymerisera. Det värme som bildas vid reaktionen är i princip tillräckligt för att höja temperaturen flera hundra grader, varvid tankarna sprängs. Med luft kan butadien bilda ämnen som sjunker ner till tankens botten och vid en stöt ger upphov till explosion.

Olyckor har också hänt. I februari 1973 välte en tankbil med propan i den franska staden Saint-Amand-les-Eaux. Tanken sprang läck, propan strömmade ut, blandades med luft och exploderade efter en stund. 9 män- niskor omkom, 40 skadades svårt och 40 hus förstördes helt. I september 1974 exploderade en järnvägsvagn med butadien på en bangård i Houston, Texas. En människa dödades och 10 skadades. Ytterligare 75 människor behandlades för brännskador, 407 järnvägsvagnar förstördes eller skadades. Ett år senare inträffade en serie eXplosioner ombord på ett fartyg för flytande gas, när man skulle lossa vinylklorid i Colombia. Två man saknades efter olyckan och 10 skadades. För att minska riskerna finns en rad detaljerade bestämmelser för hur transportmedlen ska utformas och handhas. I många fall är bestämmelserna speciellt stränga för ämnen som är särskilt farliga för omgivningen, t. ex. på grund av deras giftighet. För sjötransporter har IMCO (Intergovernmental Maritime Consultative Organization) gett ut regler. Där stadgas bland annat att fartyg som transporterar speciellt farliga ämnen skall vara så konstruerade att de kan klara en kollisions- eller strandningsskada var som helst i fartyget. Detta betyder bland annat att fartyget måste byggas med dubbel sidobord- läggning och dubbel botten. För vägtransporter finns en europeisk över- enskommelse om internationell transport av farligt gods, de s.k. ADR- bestämmelserna. Där stadgas bland annat vilka påkänningar som tankar på lastbilar ska tåla.

Det finns även motsvarande bestämmelser för flyg (RAR) och järnväg (RID). Förutom kraven på fordonens utformning finns bestämmelser om den berörda personalens utbildning, vilka farleder eller vägar som får an- vändas etc. Även dessa bestämmelser är ofta strängare för farliga ämnen än för mindre farliga. Resultatet av hänsynstagande till gällande bestäm- melser blir ofta att transport av farliga ämnen kan innebära högre transport- och hanteringskostnader än vad som betingas av dessa ämnens fysikaliska och kemiska egenskaper. I många fall blir dock kostnadsökningarna relativt små. Som exempel kan nämnas en uppgift från AB Finnboda Varf att krav på dubbel botten och dubbel sidobordläggning i tankfartyg i storlekarna 3 500—8 000 dwt kan beräknas öka fartygets pris med 5—6 %. Ökningen i transportkostnaden blir väsentligt mindre.

Riskerna som följd av lagring och transport av farliga ämnen kan minskas även på andra sätt än genom bestämmelser enligt ovan. Anläggningar som använder farliga ämnen som råvaror kan samlokaliseras med anläggningar som producerar dessa råvaror, varigenom transporterna av dessa ämnen minskar. Likaså kan byte av produkter mellan olika företag i många fall

lSe Petroindustrin i Sve- rige — alternativa raflina— derilägen. Dsl 1974z7, sid 33.

onödiggöra vissa transporter. Sättet för transport och lagring kan också på- verka riskerna. Tillgänglig statistik visar att i varje fall för petroleumpro- dukter är transport i rörledning en säkrare metod än sjötransporter och san- nolikt även än landsvägs- och järnvägstransporter.' Lagring i bergrum torde i många fall vara en säkrare och mindre miljöstörande metod än lagring i ovanjordstankar.

1.8 Inre miljö

Den inre miljöns beskaffenhet har stor betydelse för trivseln i arbetet. Vä- sentliga komponenter i den inre miljön är typen av arbete, arbetets or- ganisation, möjligheter till medinflytande, sanitära förhållanden, arbetsplat- sens storlek, klimat, buller m.m., således en blandning av psykologiska, sociala och fysiska komponenter. Den del av den inre miljön som skall behandlas här är den fysiska miljön inom fabriksområdet, alltså på och i omedelbar anslutning till de olika arbetsplatserna.

Framställningen delas upp i följande delar: Först görs en beskrivning i schematisk form av sådana särdrag inom den petrokemiska industrin som är av betydelse för den inre miljön. 1 en särskild del beskrivs de risker för haverier som sammanhänger med petrokemisk produktion. Därefter re— dovisas statistik över inträffade yrkesskador. Sedan beskrivs resultat från enkäter och andra undersökningar över de anställdas upplevelse av den inre miljön. Detta följs av ett avsnitt om den tekniska utvecklingens be- tydelse för den inre miljön. 1 en avslutande del diskuteras och analyseras det presenterade materialet.

1 första hand beskrivs för den inre miljön väsentliga förhållanden inom den petrokemiska industrin, men även den polymerbearbetande industrin (i huvudsak gummiindustri, färgindustri och plastbearbetande industri) be- rors.

1.8.1 Petrokemisk industri som arbetsplats

Produktionen av petrokemiska primärprodukter (olefiner, aromater, syntes- gas) sker i kontinuerligt arbetande och högt automatiserade anläggningar. Stora produktflöden styrs genom de olika processtegen av några få män- niskor, som vanligtvis uppehåller sig i anläggningens kontrollrum sysselsatta med övervakning och kontroll av ett stort antal instrument och reglerkretsar (se figur 1:17). Processystemet är så gott som helt slutet från råvarulager till produktlager, varför driftpersonalen under normala förhållanden inte har någon som helst direkt kontakt med produkterna som strömmar genom anläggningen. Vid driftstörningar ställs höga krav på personalens förmåga att agera snabbt och omdömesgillt i en ofta komplicerad situation, som inrymmer problem av teknisk och organisatorisk art. vilka vanligtvis måste lösas under stark tidspress. Direkt kontakt med råvaror, produkter, katalysatorer m. m. sker således i huvudsak endast vid driftstörningar och vid underhållsarbeten.

Från säkerhetssynpunkt är givetvis riskerna för större olyckshändelser störst när driftstörningar förekommer, exempelvis om läckage av brännbar

Figur 1:17 Interiör fra'n Esso Chemicals kontroll- rum i Stenungsund.

gas eller vätska uppkommer på grund av t. ex. en brusten packning i ett flänsförband eller på grund av korrosionsskador på rörledningar och ap- paratur. Andra orsaker till driftstörningar kan vara instrumentfel eller okon- trollerade reaktionsförlopp med åtföljande temperatur- och tryckstegringar i processen. För att förhindra att störningar av dessa och andra slag skall leda till olyckshändelser finns en rad olika säkerhetssystem inbyggda i pro-

cessema.

Onormala tryckhöjningar leder exempelvis till att säkerhetsventiler öppnas och släpper ut överskottsgas till en säkerhetsfackla, där den utsläppta gasen förbränns. Detektorer utplacerade i anläggningen ger alarm om för höga gaskoncentrationer skulle förekomma. Detaljerade föreskrifter finns utar- betade för hur anläggningen på ett riskfritt sätt skall tas ur drift i händelse av exempelvis ett elavbrott eller kylvattenbortfall. Exemplen på säkerhets- åtgärder för förebyggande av olyckor kan mångfaldigas. Sammanfattningsv is kan dock sägas att man vid utformningen av anläggningar av detta slag försöker tänka igenom varje tänkbart förlopp som skulle kunna inträffa på grund av felaktigheter i utrustningen eller genom operativa missgrepp, och på basis härav inför säkerhetssystem och åtgärder med syfte att minimera riskerna för att olyckor skall inträffa.

Genom att processapparatur, rörledningar och lagertankar så gott som ute- slutande är placerade utomhus blir givetvis ventilationen i anläggningen den bästa tänkbara, vilket är en positiv faktor i miljöhänseende (se figur 1:18). Å andra sidan innebär detta samtidigt att underhållspersonal och drift- personal, i den utsträckning arbete måste utföras i själva anläggningen, måste vara beredda att genomföra sina uppgifter under alla tänkbara väderleks- förhållanden. Bullret från främst turbiner, kompressorer och ugnar är högt i närheten av bullerkällorna, varför personal som arbetar i anläggningen måste använda hörselskydd. Användning av skyddsglasögon är också ett självskrivet krav på dem som vistas i anläggningen.

Figur 1:18 Esso Chemicals krafk"i”gsa"/ägg"i"g " I processerna ingår ett flertal destillationskolonner som i många fall är S'e"""gs""d' mycket höga, upp till 80 m. Detta nödvändiggör ibland arbete på höga

höjder, vilket i sig innebär ökade olycksfallsrisker. Arbetsmiljön är mycket komplex med rörledningar, apparatur, ventiler och annan utrustning som ställer krav på ständig uppmärksamhet vid förflyttningar (se figur 1: 19)

Även produktionen av polymerer och baskemikalie/ sker numera oftast i kontinuerliga processer med liknande karaktäristika som beskrivits ovan. Produktionsvolymen är dock i allmänhet mindre. Medan produktion av primärprodukter kräver hantering av hundratusentals till miljontals ton per år av råvaror och produkter hanteras vid produktion av polymerer och bas- kemikalier vanligtvis tiotusentals till hundratusentals ton per år. Produk- tionen i dessa processer sker i vissa fall också satsvis, vilket kan innebära mera direkt kontakt från personalens sida med de produkter som hanteras i tillverkningsprocessen.

Bearbetningen av polymereri plast- och gummiindustrin påminneri många avseenden om arbetet i den mekaniska verkstadsindustrin. I båda industribranschema sker smältning, formning, mekanisk bearbetning m. m. av råvaror till olika slutprodukter. Smältning av polymererna kräver tillförsel av värme som kan ge upphov till hög temperatur i arbetslokalerna eller till drag vid försök att vädra bort värmen. En vanlig formningsmetod är pressning med hjälp av höga tryck erhållna från hydraulpumpar. Pressningen alstrar ett kraftigt bulleri arbetslokalerna. De anställda kommer ofta i direkt

kontakt med polymerprodukterna och med lösningsmedel för dessa. En del arbetsoperationer ger upphov till ångor och damm som kan spridas i arbetslokalerna. I vissa fall förekommer rent kemiska operationer (dvs. ke- miska reaktioner) inom den polymerbearbetande industrin. Ett exempel är framställning av polyuretanskum som görs inom den plastbearbetande in- dustrin genom att låta polyoler reagera med diisocyanater.

Förekomst av stora mängder kemikalier är naturligtvis ett karaktäristiskt drag såväl för den petrokemiska som för den polymerbearbetande industrin. Många av de kemikalier som hanteras är dessutom giftiga eller på annat sätt farliga. Möjligheterna att skapa säkra rutiner för handhavandet av ke- mikalierna försvåras av att det hela tiden i snabb takt tillkommer nya ke- mikalier med ibland dåligt kända egenskaper. I många fall omöjliggörs också en riktig hantering av att märkningen av kemikalierna är otillräcklig bland annat beroende på att sammansättningen av konkurrensskäl hålls hemlig.

1.8.2 Haverier inom petrokemisk industri

Den stora mängden rörledningar och komplicerad apparatur, den korrosiva miljö och de extrema tryck och temperaturer som ibland förekommer inom den petrokemiska industrin torde utgöra de viktigaste orsakerna till haverier. För att minska riskerna finns normer och föreskrifter som fastställer olika krav vid konstruktion och dimensionering av apparatur, rörledningar och lagertankar m.m. och vid organisation och utförande av olika arbetsupp- gifter, men det går knappast att helt eliminera riskerna. Detta beror på bris- tande kunskaper och på omöjligheten att med 100-procentig säkerhet kunna förutsäga tekniska systems beteende under varierande betingelser, vilka även

Figur 1:19 Interiör från Essos krackningsanlägg- ning i Stenungsund.

dessa kan vara svåra att förutse. Dessutom tillkommer den s. k. mänskliga faktorn i alla led från ritbordet via anläggningsarbetet till drift och underhåll. Den snabba tekniska utvecklingen som medför nya produktionsmetoder, nya material och nya produkter kan också bidra till svårigheterna. Den tek- niska utvecklingen kan naturligtvis även bidra till att minska riskerna.

De i produktionsanläggningarna inbyggda säkerhetsfunktionerna innebär att de flesta haverier får mycket begränsad omfattning. Den låga perso- nalintensiteten i petrokemisk industri bidrar naturligtvis också till att risken för personskador begränsas.

De stora mängder instabila eller lättantändliga gaser och vätskor som hanteras innebär emellertid en viss risk att haverier eller andra fel i processer eller transportsystem kan leda till större bränder och detonationer. Ett vanligt händelseförlopp vid olyckor av detta slag är att det uppstår en läcka på en apparat eller ett rör. Ett högt tryck driver på kort tid ut en stor mängd av innehållet som kan vara en brännbar gas. Gasen sprids i atmosfären och blandas med luft, varvid en explosiv blandning kan bildas. När denna blandning kommer i kontakt med en låga, en gnista eller bara ett tillräckligt hett föremål, kan en explosion bli följden. Ibland kan antändningen ske först på flera hundra meters avstånd från läckan. Explosionen kan skada processapparatur eller lagertankar så att nya läckor uppstår och ytterligare mängder brännbara ämnen frigörs. Tryckvågor och värmestrålning från de- tonationer och bränder kan skada människor, byggnader och anläggningar på stora avstånd från olycksplatsen. En hel rad andra effekter är tänkbara och har inträffat i samband med dylika olyckor, t. ex. förgiftningar vid ut- släpp av giftiga ämnen som klor, förfrysningar vid utsläpp som orsakar stark nedkylning och skador på mark och vatten vid utsläpp av t. ex. eld- ningsolja från brustna tankar. Dylika utsläpp vid haverier kan självfallet få mycket allvarliga konsekvenser även om inte brand uppstår.

En av de största olyckor som inträffat inom den petrokemiska industrin gick i princip till som beskrivits ovan. ljuni 1974 uppstod en läcka på ett tillfälligt och felaktigt inkopplat rör i en anläggning för framställning av kaprolaktam (en av råvarorna till nylon) i Flixborough i England och stora mängder cyklohexan läckte ut. Cyklohexan-luftmolnet exploderade, varvid 28 människor omkom och 36 skadades inom själva anläggningen som totalförstördes. Utanför anläggningen skadades 53 människor, men flera hundra fick mindre skador som inte rapporterades. 1 821 hus och 167 affärer och fabriker fick mer eller mindre stora skador. 90 00 av husen i byar på upp till 3 kilometers avstånd från olycksplatsen skadades och även i en by på 5 kilometers avstånd skadades hundratals hus.

I tabell 1:31 redovisas de större bränder och explosioner inom petrokemisk industri, under tiden april 1974 till april 1975, som beskrivits i tidskriften European Chemical News. Uppräkningen upptar huvudsakligen olyckor i Europa och torde inte heller för detta område vara fullständig. Dessutom är redovisningen av antal omkomna och skadade samt de materiella skadorna mycket osäker. Trots ofullständigheten och osäkerheten ger tabellen dock stöd för uppfattningen att bränder och explosioner innebär sådana risker att de måste beaktas mycket noga vid planeringen såväl inom företagen själva som inom stat och kommun. Ett intimt samarbete mellan företagen och organ som sprängämnesinspektionen, planverket, arbetarskyddsstyrel—

Tabell 1:31 Bränder och explosioner inom petrokemiska industrin

Tid, land, ort

April 74 Rumänien Pitesti

74-06-01 England Flixborough

74—06-20 Holland Pernis

Juni 74 Frankrike Le Havre

Juli 74 Tjeckoslovakiet Zaluzi

Juli 74 Holland Deventer

September 74 Bangladesh Ghoraskal

74-09—21 USA Houston

74-09-23 Holland Europort

74- 10- 12 Belgien Antwerpen

74— 10— 14 Holland Pernis

Nov. 74 Duxford

Jan. 75 Holland Gouda

75-02- 10 Belgien Antwerpen 75-04-05 Västtyskland Leverkusen

April 75 Ostflandem Zelzate

Typ av verksamhet

Etenanläggning

Kaprolaktam (för nylontill- verkning)

Etenanläggning

LDPE

Etenanläggning

Organiska peroxider

Ammoniak Urea

Jämvägsvagn

med butadien

Butanol

Tanklager

Isopren

Epoxiplast

Fettsyror

LDPE

Aromatderivat

Maleinsyra

Vad som hände

Explosion

Explosion

Explosion och brand

Explosion

Explosion

Explosion

Explosion

Explosion

Brand

Brand

Explosion

och brand

Explosion och brand

Explosion och brand Explosion

Explosion

Explosion

Antal Antal skadade döda

89 23 7 0 0 0

79 14 8 1

18 2

85 1 0 0 0 0 5 0 6 0

12 6 4 0

Materiella skador

> 450 Mkr

16 Mkr

16 Mkr

Bl. a. 407 järnvägs- vagnar.

16 Mkr

Bl. a. ska- dades 15 tankar.

16 Mkr

13 Mkr

Flera Mkr

Tabell 1:32 Storbränder i svensk industri 1970—1974 Typ av industri Antal Brandskador, Antal arbets-

storbränder tusen kr ställen enligt

SCB 1973

Hela förädlingsindustrin 644 612 600 12 419 Petrokemisk industri 1 300 19 Polymerbearbetande 34 54 900 540 plastvaror och halvfabrikat 26 19 600 348 — färgindustri 4 31 500 46 — gummiindustri 4 3 800 146

Källa: FSAB statistik: Storbränder 1970—1974. Försäkringsbranschens Serviceaktie- bolag

sen och fackförbund är nödvändigt för att riskerna skall kunna göras så små som möjligt. På grund av den relativt begränsade omfattningen av petrokemisk industri i Sverige är det självklart av stor vikt att erfarenheter från andra länder tas tillvara i största möjliga utsträckning. Så sker också i Stenungsund där etablerade produktionsföretag hämtat merparten av sin teknologi från internationella ledande företag i branschen.

Inom den polymerbearbetande industrin är hanteringen av brännbara gaser och vätskor av betydligt mindre omfattning än inom den petrokemiska industrin och tillverkningen är uppdelad på ett flertal mindre enheter. Men de ämnen som bearbetas, alltså plaster, gummi, fibrer och färger, är i all- mänhet brännbara. I tabell 1:32 redovisas de bränder inom svensk industri för perioden 1970—1974 som orsakat skador (brandskador + driftavbrott) för mer än 200000 kr. s.k. storbränder.

Det framgår av tabellen att storbränderna inom de petrokemiska och po- lymerbearbetande industrierna sammantagna både är vanligare och mer om- fattande än inom hela förädlingsindustrin, räknat per arbetsställe. I den petrokemiska industrin inträffade bara en storbrand under perioden (1974 vid KemaNords anläggningar i Stenungsund). Av de polymerbearbetande industrierna har plastindustrin oftast varit brandhärjad, men skadorna har varit mindre än genomsnittet för industrin. Att skadorna var förhållandevis små kan möjligen bero på att branschen domineras av småföretag. För hälften av bränderna var skadorna under 500000 kr.

Totalt inom den polymerbearbetande industrin orsakade bränderna i tre fall skador för över 2 Mkr, därav två inom färgindustrin och en inom gum- miindustrin. Den mest omfattande branden inträffade 1974 i Alfort & Cron- holms lager — brandskadorna värderades till 28 Mkr.

Underlaget till tabell 1:32 har knappast den omfattningen att några ge- nerella slutsatser kan dras om brandriskerna inom å ena sidan petrokemisk och polymerbearbetande industri och å andra sidan industrin som helhet. Vad gäller sambandet mellan bränder och inre miljö inverkar självfallet även mindre omfattande bränder och dessa redovisas inte alls i tabell 1:32.

Enligt en analys från försäkringsbolag i USA kan orsakema till bränder och explosioner fördelas på följande sätt.

Tabell 1:33 Orsaker till bränder och explosioner i kemiindustrin

1. Fel på utrustning 31 % 6. Transportproblem 4 %

2. Otillräckligt hänsyns- 7. Olämplig placering tagande till egenska- av anläggningar 4 % per hos material 20 % 8. Otillfredsställande 3. Misstag i arbetet 17 % planering av anlägg- 4. Processproblem 11 % ningar 2 % 5. Otillräcklig läckage- kontroll 8 %

Källa: Loss Prevention and Safety in the Process Industries. Proc. lst Int. Loss Pre- vention Symp. the Hague/Delft, the Netherlands, 28—30 May 1974. Sid. 355

Den främsta orsaken till haverier som ger upphov till bränder och ex- plosioner är enligt tabellen fel på utrustning, dvs. fel på grund av korro- sionsskador, utmattning av metaller, fabrikationsfel, dåligt underhåll etc. Den därnäst viktigaste orsaken är otillräckligt hänsynstagande till egenskaper hos material, varvid menas att otillräcklig hänsyn tagits till använda materials beständighet mot brand och andra påfrestningar eller deras påverkan på människors hälsa, otillräcklig kontroll och styrning av råvaror och andra ämnen som används i produktionen osv. Vid diskussion om orsakerna till bränder och explosioner bör observeras att olika orsaker kan ge olika stora konsekvenser. Även en mycket sällsynt olycka kan behöva speciellt stora insatser av förebyggande att om den kan väntas ge upphov till stora skador (jämför debatten om totalhaveri i ett kärnkraftverk).

Det har gjorts en rad försök att klassificera ämnen och processer efter deras brandfarlighet. 1 tabell 1:34 visas för sex ämnen några egenskaper av intresse från brandrisksynpunkt.

Kokpunkten har betydelse från brandrisksynpunkt på en rad olika sätt, bland annat har ämnen med låga kokpunkter i allmänhet högre ångtryck vid rumstemperatur än ämnen med höga kokpunkter och högre ångtryck ger högre utströmningshastigheter vid en läcka i ett rör eller en behållare.

Tabell 1:34 Från brandrisksynpunkt intressanta egenskaper hos några ämnen

Ämne Kokpunkt Densitet Förbrännings- Explosions- oC vid 200 C värme gränser

kg/m3 MJ/kg Vol% i luft

Vätgas — 253 0,08 120 4—76 Metan - 162 0,67 50 5—15 Eten 104 1,17 58 3—34 Propen — 42 1,80 46 2—10 Butadien — 4 2,68 47 1—13 Etenoxid 11 1,83 27 3—100

Källor: Dow's Safety and Loss Prevention Guide. Hazard Classification and Pro- tection. American Institute of Chemical Engineers. New York, 1973. K. Couvert m. fl., Explosions of Unconfined Vapor Clouds. Proc. lst. Int. Loss Prevention Sym- posium, the Hague/Delft, the Netherlands, 28—30 May 1974. H. Suter och H. 1. Jo- schek, Katastrophenschutz und Katastropheneinsatz aus der Sicht der Chemischen Industrie. Chemie-lng- Technik 6, 1975. Ullman, Encyklopädie der Technischen Chemie, 4 Auflage, Weinheim 1975.

Ämnets densitet i gasform har betydelse för hur det sprids i atmosfären. Om densiteten är avsevärt mindre än luftens (1,21 kg/m3 vid 200 C) blir spridningen uppåt större än om densiteten är lika med eller större än luftens. Låg densitet kan således vara en fördel utomhus men en nackdel inomhus. Förbränningsvärmet har samband med den energi som kan utvecklas vid en brand. Vida explosionsgränser innebär större risk för att gasmolnet skall antändas. Det framgår av tabellen att det för där upptagna ämnen är svårt att dra någon entydig slutsats om skillnader vad gäller brandrisker. Dessutom påverkas brandrisken av en rad andra egenskaper hos ämnena, t. ex. ång- bildningsvärme, diffusionshastighet och behövlig tändenergi.

Vid bedömning av riskerna med en viss process tillkommer andra faktorer än egenskaper hos och mängder av ämnen i processen, t.ex. metoder för värmetillförsel eller kylning. Trots svårigheterna finns riskbedömningsme- toder utarbetade, t. ex. av Dow. Sådana metoder kan användas för att bedöma behövliga skyddsavstånd mellan anläggningar eller för att se vilka processer som från risksynpunkt speciellt bör prioriteras vad gäller forskning och ut- veckling.

1.8.3 Statistik över yrkesskador

Med yrkesskada menas i Sveriges officiella statistik en skada som upp- kommit i arbetet som följd av:

- olycksfall — inverkan av ämne eller strålning

— ensidiga eller ansträngande rörelser, tryck, skakningar eller vibrationer eller av buller eller smitta.

Detta är en fri tolkning av de krav som uppställts för att yrkesskade- försäkringen skall gälla. 1 tabell 1:35 redovisas statistik över yrkesskador i Sverige 1972 för några olika industribranscher. Någon speciell redovisning för den petrokemiska industrin finns inte i Riksförsäkringsverkets statistik. I tabell 1:36 redovisas på annat sätt erhållen statistik för Esso Chemical, KemaNord, Berol och Unifos i Stenungsund för år 1971—1974.

Tabell 1:35 Yrkesskador i svensk industri 1972

Antal Därav Per milj. Per tusen __ arbets- anställda Invalidi- Dödsfall timmar serande Tillverknings- industri 50 095 944 67 30 56 Kemisk industri 1 127 21 5 20 36 Rallinaderier 38 l 24 39 Färg 130 3 — 15 32 Gummiindustri 648 21 — 28 44 Malmgruvor 1 137 50 9 50 95

Källa: Yrkesskador 1972. Riksförsäkringsverket, Stockholm 1975

Tabell 1:36 Yrkesskador i Stenungsundsindustrin Uppgifterna gäller Esso Chemical, KemaNord, Berol och Unifos

År Antal Antal Per milj. arbets— Per tusen anställda skador timmar anställda

1971 1 100 38 22 35 1972 1 250 44 22 35 1973 1 400 46 21 33 1974 1 550 44 18 28

Källa: Uppgifter från Svenska Fabriksarbetareförbundet (Uppgifter över antal anställda och arbetstimmar är uppskattningar.)

För hela perioden 1970-74 inträffade 201 olycksfall vid de petrokemiska företagen i Stenungsund, vilket innebär 20 olyckor per miljon arbetstimmar.

I USA publicerar National Safety Council (NSC) statistik över olyckor inom en rad samhällssektorer. Några uppgifter för industrin framgår av tabell 1:37.

En jämförelse mellan tabell 1:37 och 1:35 visar betydligt lägre skade- frekvens i USA:s industri än i den svenska. Om skillnaderna avspeglar verkliga förhållanden eller bara är ett resultat av olikartad rapportering och redovisning har inte studerats. Ett obestridligt faktum är dock att USA:s kemiska processindustri efter en lång tids målmedvetet arbete uppnått myc- ket goda resultat med avseende på skadefrekvensen. Av NSC:s statistik kan också utläsas skadefrekvensen för olika delar av den kemiska industrin. Se tabell 1:38.

Tabell 1:37 Yrkesskador i USA:s industri 1973 Talen anger antal yrkesskador per miljon arbetstimmar

Hela industrin ll Kemisk industri Petroleum 7 Gummi och plast 7 Gruvindustri, under jorden 35

__________________-——_—

Källa: National Safety Council, Accident Facts 1974

Tabell 1:38 Yrkesskador i USA:s kemiindustri 1971—1973. Talen anger antal yrkes- skador per miljon arbetstimmar

Hela kemiindustrin Klor-alkali Fett och oljor Stubin och krut Högexplosiva varor Plastmaterial Salt

Syntetfiber Syntetgummi

_.

N Ut—xIAN—UIUJÅ

Källa: National Safety Council, Accident Facts 1972—74

Tabell 1:39 Orsaker till yrkesskador i Danmark. Talen anger den procentuella fördelningen av totala antalet skador dels på inblandade tekniska faktorer, dels på typ av olycka 15 maj-31 december 1973

Hela Kemisk industrin industri Tekniska faktorer Lager- och transportbehållare 3 8 El- och kemisk apparatur ] 3 Hand- och mekaniska verktyg 26 6 Kemiska produkter 2 7 Areoler och konstruktioner 14 23 Ovrigt 54 53 Typ av olycka Fall 15 25 Kontakt med skarpa föremål 28 5 Kontakt med extrema temperaturer 4 6 Kontakt med kemikalier 3 10 Ovrigt 50 54 Totalt antal olyckor 12193 435

Källa: Statistiske Efterretninger. Arbejdsulykker 15 maj—31 december 1973

Till den petrokemiska industrin hör i tabell 1:38 framställningen av syn- tetfiber, syntetgummi och huvuddelen av plastmaterial.

Vad gäller orsaker till yrkesskador finns i Danmarks officiella statistik uppgifter enligt tabell 1:39.

En fördelning av yrkesskadorna på olyckstyp finns också i svensk statistik. [ stället för att som i Danmark fördela totala antalet olyckor på olyckstyp, fördelar man i Sverige totala antalet förlorade arbetsdagar. Resultatet blir en produkt av hur vanliga de olika olyckstyperna är och hur allvarliga ska- dorna blir. Resultatet framgår av tabell 1:40.

Tabell 1:40 Orsaker till yrkesskador i Sverige 1972. Talen anger antal förlorade arbetsdagar på grund av olycksfall per miljon arbetstimmar.

Orsaker Hela för- Kemisk Gummi- ädlings- industri industri industrin

Arbetsmaskiner och hand-

verktyg 520 380 1 130 Fordon och transport- hjälpmedel 330 250 40 Fallolyckor 210 170 100 Explosion, eld m. m. 50 340 — Giftiga el. frätande ämnen 10 10 Elektrisk ström 10 - Övrigt 240 170 140 Totalt 1 370 1 320 1 410

Källa: Yrkesskador 1972. Riksförsäkringsverket. Stockholm 1975

Tabell 1:41 Orsaker till olycksfall i Stenungsundsindustrin 1970—1974. Talen an- ger procentuell andel av totalt 201 olyckor

Giftigt eller frätande ämne 16,4 Lyftning. bärning och dylikt 13,4 Hett eller kallt ämne 10,0 Trampning på, stöt av eller mot föremål 8,5 Handverktyg, redskap samt splitter eller dylikt

därifrån 8,5 Fall (av person) på samma nivå 7,5 Fall (av person) till lägre nivå 7,0

Källa: Uppgifter från KemaNord AB

Ur denna tabell kan väsentliga skillnader utläsas. Speciellt markant är det stora antalet förlorade arbetsdagar på grund av explosion, eld m.m. inom kemisk industri, jämfört med industrin som helhet. Vidare är antalet frånvarodagar som följd av olyckor med arbetsmaskiner och handverktyg mindre (för år 1971 till och med mycket mindre) inom kemisk industri och inom gummiindustrin betydligt högre än inom annan industri. Antal förlorade arbetsdagar per skada, vilket kan beräknas ur tabell 1:35 och 1:40, är högre inom kemisk industri och inom gummiindustrin än genomsnittet Detta förhållande antyder att de skador som inträffar inom kemi- och gum- miindustrin är allvarligare än genomsnittligt.

] tabell 1:41 redovisas de viktigaste orsakerna till de 201 olycksfall som inträffade i Stenungsunds petrokemiska industrier 19701974.

Det visar sig att explosion, eld m. m., vilken orsak enligt tabell 1:40 ledde till ett stort antal frånvarodagar inom kemisk industri som helhet, inte var bland de vanligaste olycksorsakerna inom Stenungsundsindustrin. Detta an- tyder väsentliga skillnader mellan kemisk industri i Stenungsund och på andra håll, vilket ytterligare styrks vid jämförelse med tabell 1:42.

Det framgår av tabellen att brännskador, frätskador, eksem och förgift- ningar är betydligt vanligare inom kemiindustrin än inom annan industri. Antalet frånvarodagar per olycka är högre för brännskador inom kemisk industri än inom övrig industri, men lägre för frätskador, eksem och för- giftningar.

Tabell 1:42 Typer av yrkesskador. Talen anger den procentuella fördelningen av totala antalet skador på olika skadetyper som följd av arbetsolycksfall 1971

Hela föräd- Kemisk Gummi- Iingsin- industri industrin dustrin Sårskador 40,5 25,6 41,8 Brännskador 5,7 9,2 4,6 Frätskador och eksem 0,7 6,0 0,3 Förgiftningar 0,2 1,1 0,1 Ovriga skador 52,9 58,3 53,3 Totalt antal skador 51 510 1025 740

Källa: Yrkesskador 1971. Riksförsäkringsverket, Stockholm 1974, tabell 9

140 Bilaga 1 SOU 1976:59 Tabell 1:43 Yrkessjukdomar i svensk industri 1972 Anmälda sjukdomar Därav Per miljon Totalt Hörsel Plaster Silikos Senskide» arbets- antal inflamma- timmar tion Tillverkningsin— dustri 0,6 1 034 81 40 28 280 Kemisk industri 0,7 37 2 4 0 0 Raffinaderier 0,0 0 0 0 0 0 Färgindustri 0,4 3 (redovisning saknas) Gummiindustri 0,7 15 2 0 0 O Malmgruvor 1,4 30 15 O 6 0

Källa: Yrkesskador 1972, Riksförsäkringsverket, Stockholm 175

Yrkesskador kan delas in i skador som följd av olyckor och yrkessjuk- domar. I tabell 1:43 redovisas uppgifter om yrkessjukdomar inom svensk industri. Yrkessjukdomar leder genomsnittligt till ungefär dubbelt så många sjuk- dagar per fall som yrkesskador på grund av olyckor. Detta förhållande är ett av skälen till att yrkessjukdomarna måste ägnas speciell uppmärksamhet. Ett annat skäl är att den statistiska redovisningen av yrkessjukdomar är sämre än för övriga yrkesskador. Ett exempel är att de fall av levercancer som inträffat som följd av exposition för vinylklorid inte finns redovisade som yrkesskador i den officiella statistiken, helt enkelt därför att vinylklorid inte var upptaget i den officiella förteckningen över orsaker till yrkessjuk— domar. lnom den petrokemiska industrin hanteras många ämnen tillhörande ämnesgrupper som polycykliska aromater eller klorerade kolväten, av vilka flera genom laboratorieförsök eller på annat sätt visat sig ha cancerogena effekter. Eftersom sådana effekter ofta uppträder först efter flera decenniers exposition för ett visst ämne, finns starka skäl att speciellt uppmärksamma den unga petrokemiska industrin, där nya processer och ämnen kommer till användning.

En av grunderna för att en yrkesskada skall redovisas i den officiella statistiken är att skadan skall ha lett till frånvaro från arbetet. Alla skador får naturligtvis inte den följden, varför det totala antalet skador kan vara betydligt större än som redovisats ovan. Detta kan exemplifieras med siffror från BP:s petrokemiska komplex i Baglan Bay i Storbritannien. Där arbetar drygt 2 000 personer och varje månad skadas omkring 50 av dem i arbetet. Då är t. ex. skärsår i fingrar inräknade. Av de 50 skadade är det emellertid bara 5 som stannar hemma från arbetet på grund av skadan.

1.8.4 Den upplevda arbetsmiljön i petrokemisk industri

1968 gjorde LO en enkät om hälsorisker bland medlemmarna. Ett av re- sultaten var att en mycket stor del, 82 %, ansåg sig vara besvärade av någon eller några miljöfaktorer, av vilka belastningar, buller och drag var de van- ligaste. En jämförelse av besvärsfrekvensen inom Fabriksarbetareförbundet,

Tabell 1:44 Besvärsfrekvenser hos Fabriks medlemmar 1975. Talen anger procen- tuell andel av de tillfrågade som uppger sig vara besvärade av respektive störning.

Buller 70 Drag 54 Damm 61 Temperatur 51

Källa: Arbetsmiljö 1, 1976, sid 23

till vilket de flesta arbetare inom kemiindustrin hör, och LO-genomsnittet antyder större besvär inom Fabriks. Besvärsprocenten var högre inom Fab- riks för 12 av 17 uppräknade miljöfaktorer. En majoritet av Fabriks med- lemmar, 53 %, uppger sig vara besvärade av buller. Andra stora besvärskällor är belastningar (43 %), drag (45 %), temperatur (31 %), eksem (29 %) och damm (22 %). Speciellt buller och damm visar på högre besvärsfrekvens inom Fabriks än inom LO som helhet.

En specialundersökning gjordes 1973 inom Fabriksarbetareförbundet för att belysa arbetsmiljösituationen i petroindustrin på Västkusten. lnom Sten- ungsundsindustrin dominerade bullerproblemen. Man var ofta missnöjd med informationen om det stora antal ämnen som användes i produktionen. Vissa fakta framkom som antydde att arbetsmiljön i Stenungsund skulle vara bättre än på andra håll. Bland annat ansåg 60 % av Fabriks medlemmar i Stenungsund att arbetsmiljön där var bra, mot 41 % för hela förbundet. En förklaring till denna skillnad kan vara att anläggningarna i Stenungsund är modernare än genomsnittet av de fabriker där Fabriksarbetareförbundets medlemmar arbetar. Resultatet kan således inte utan vidare ses som bevis för att petrokemisk industri generellt skulle erbjuda en bättre arbetsmiljö än annan industri.

Enligt en enkät till medlemmarna som Fabriksarbetareförbundet genom- förde 1975 har besvärsfrekvenserna ökatjämfört med tidigare år, vilket fram- går av tabell 1:44.

Även inom den polymerbearbetande industrin förefaller förekomsten av ett stort antal ämnen att upplevas som ett problem. Problemen kan bestå i obehag som illamående och huvudvärk eller om för att sådana obehag eller allvarligare effekter skall inträffa. Buller och damm är andra faktorer, som påverkar miljön negativt inom denna bransch.

1.8.5 Teknisk utveckling

Den snabba tekniska utveckling, som kännetecknat den petrokemiska in- dustrin de senaste decennierna, har inte bara lett till byggandet av större och effektivare produktionsenheter. Den har också skapat möjligheter att genomföra en kontinuerlig förbättring av arbetsförhållandena för drift- och underhållspersonal, främst beroende på ökande användning av kontinuerliga processer i slutna system, som medger högt driven automation.

Den petrokemiska industrin torde dessutom inrymma unika möjligheter till en fortsatt snabb teknisk utveckling, som väsentligt stimuleras genom internationell samverkan i allt arbete som berör apparat- och processteknik. Med största sannolikhet kommer i framtiden en ökande andel av utveck- lingsresurserna att inriktas mot åtgärder med syftet att höja processernas

driftsäkerhet samt att åstadkomma förbättringar i arbetsmiljön. Som exempel på områden där tekniska utvecklingsinsatser blir av be- tydelse för säkerhet och arbetsmiljö kan nämnas

bullerreducerande utrustning

nya och bättre konstruktionsmaterial — införande av alltmer slutna processer med åtföljande minskning av ut- släpp till luft och vatten - ny och förbättrad teknik för rening av utsläpp.

Avslutningsvis bör framhållas att all erfarenhet har visat att den viktigaste förutsättningen för uppnående av goda resultat vid bekämpandet av olyckor i petrokemisk industri är, att man inom företagen bedriver en aktiv och målmedveten skyddstjänst, där företagsledning och anställda i samverkan genom information, utbildning och utvecklande av personligt skyddsmed- vetande hos varje anställd skapar en hög beredskap mot olycksfall i arbetet.

1.8.6 Sammanfattning

1 den petrokemiska industrin sker produktionen i stor utsträckning i kon- tinuerliga, slutna och högt automatiserade processer. Detta innebär jämfört med industrin som helhet ett lågt antal sysselsatta per producerad enhet. En stor del av arbetet består i att övervaka och styra processerna, ofta från ett centralt kontrollrum. Bland tyngre arbeten kan nämnas underhålls- och reparationsarbete samt lastning och lossning. Vid driftstörningar krävs snab- ba, psykiskt och fysiskt besvärliga arbetsinsatser, ibland på höga höjder eller under risk för kontakt med på olika sätt skadliga ämnen.

1 de petrokemiska processerna används ofta mycket höga eller låga tryck och temperaturer, vilket innebär risker för söndersprängning av rör och be- hållare. De mycket stora mängder som omsätts i vissa delar av apparaturen betyder att ett haveri kan få mycket allvarliga konsekvenser som följd av bränder, explosioner eller utsläpp av stora mängder giftiga ämnen. De er- farenheter som vunnits på senare år på detta område kan för den framtida utbyggnaden komma att innebära mer luftiga industriområden på större avstånd från bostadsområden.

Den petrokemiska industrin särredovisas inte i Sveriges Officiella Statistik. En kombination av denna med diverse andra källor antyder dock att antalet yrkesskador (per miljon arbetstimmar) är väsentligt lägre inom petrokemisk industri än inom industrin som helhet. lnom förädlingsindustrin dominerar olyckor med arbetsmaskiner och handverktyg, vilka av naturliga skäl är mindre vanliga inom kemisk industri. Där är de främsta olycksorsakerna i stället eld, söndersprängning och explosioner. Det vore naturligt om det- samma gällde för den petrokemiska industrin, men statistik från Stenung- sundsindustrin visar på lägre frekvens för sådana olyckor. Däremot är olyckor som följd av kontakt med giftiga och frätande ämnen eller ämnen med extrema temperaturer vanligare inom såväl petrokemisk som övrig kemisk industri än inom industrin som helhet.

De faktorer som av operatörer och arbetare inom svensk petrokemisk industri upplevs som mest besvärande är buller och förekomsten av ett stort antal ämnen i produktionen. Från fiera företag klagas på bristfällig

information om dessa ämnens skadeverkningar och om hur de skall hanteras i olika situationer.

Produktionen i den polymerbearbetande industrin är av en annan karaktär än i den petrokemiska industrin, vilket också ger upphov till olikheter för den inre miljön. Antalet sysselsatta per producerad enhet är större och in- slaget av kroppsarbete kan vara betydande. Kontakten med råvaror, pro- dukter och lösningsmedel blir mer direkt, vilket kan ge upphov till besvär eller skador.

Statistik över yrkesskador inom plastbearbetande industri särredovisas ej i Sveriges Officiella Statistik. För gummiindustrin däremot kan utläsas att antalet yrkesskador (per miljon arbetstimmar) är väsentligt högre än för kemisk industri i genomsnitt och även något högre än industrigenomsnittet. Inom färgindustrin är yrkesskadefrekvensen betydligt lägre och till och med lägre än för kemiindustrin som helhet.

De faktorer som upplevs som speciellt besvärande inom den polymer- bearbetande industrin förefaller vara buller, damm och förekomst av ett stort antal kemikalier, vilka kan ge upphov till fysiska eller psykiska obe- hagskänslor.

1.9 Yttre miljö

Petrokemisk industri påverkar omgivningen genom utsläpp av föroreningar till luft, vatten och mark, genom bulleralstring och genom att påverka Iand- skapsbilden. Dessa störningar är resultat såväl av själva produktionspro- cessen som av transponer av råvaror och produkter. Störningarna kan sägas vara av två slag. Dels förekommer mer eller mindre kontinuerliga utsläpp via skorstenar och avloppsvattenledningar och genom diffust läckage från apparatur, rörsystem och lagringsbehållare, dels finns utsläpp som sker vid vissa plötsliga förändringar i processer eller i reningssteg, t. ex. vid upp- startning av anläggningen efter ett driftuppehåll och vid driftstörningar. Kon- sekvenserna av mer omfattande haverier har behandlats i föregående avsnitt om den inre miljön.

Kunskaperna om utsläppen från petrokemiska processer är ofullständiga. Kunskapsbristen gäller såväl totalt utsläppta kvantiteter som vilka olika ämnen som ingår i utsläppen. Av detta skäl är det givetvis svårt att ange hur stor påverkan på den yttre miljön blir från den petrokemiska industrin. Men även om utsläppen vore kända i detalj skulle det vara mycket svårt att beräkna effekterna av dem. Detta beror bland annat på att kunskapen om spridningsmekanismerna i luft och vatten är ofullständig, liksom kun- skapen om hur en viss miljö reagerar för en viss immissionsnivå.

Föreliggande avsnitt bör således inte ses som en ingående och metodisk analys av den petrokemiska industrins omgivningspåverkan. Framställning- en bör ses som en exemplifierande redovisning av uppgifter med syfte att ge en grov uppfattning om storleksordningen av utsläppen för olika pe- trokemiska anläggningar samt de risker för påverkan på omgivningen som de olika typerna av utsläpp bedömts kunna medföra. Avsnittet är indelat i tre delar. Först redovisas utsläpp av luftföroreningar och buller och därefter vattenföroreningar. 1 den sista delen beskrivs landskapsbildspåverkan.

I vidare mening påverkar den petrokemiska industrin den yttre miljön även genom täkt av råvaror som råolja och naturgas och via produkter som plaster och syntetgummi. Även bearbetningen av produkterna medför i många fall en omgivningspåverkan. Här ska dock endast det petrokemiska förädlingsledet behandlas.

1.9.1 Luftföroreningar och buller

Luftföroreningar från petrokemisk produktion härrör från förbränningspro- cesser, ventilation, läckage och intermittenta arbeten som rengöring av ap- paratur med koksbeläggning och regenerering av katalysatorer. Förbränningsprocessema utgörs dels av förbränning med syfte att till- godose anläggningens energibehov, dels av förbränning av restprodukter eller överskottsproduktion av någon produkt. Även den senare typen av förbränning kan ibland användas för t. ex. ånggenerering. Utsläppen från förbränningsprocessema beror på hur mycket och vilka ämnen som bränns. En anläggning med stora energibehov kan tillgodose detta genom att bränna t. ex. eldningsolja, vilket resulterar i stora utsläpp av svaveldioxid. I många fall genererar själva produktionsprocessen så stora mängder brännbara bi- produkter att tillförsel utifrån av bränsle helt onödiggörs. Ett exempel på detta är ångkrackning, där energibehovet kan tillgodoses genom att bränna under krackningen bildad vätgas och metan. Ofta får en kracker överskott på såväl gas som ånga, vilken kan användas av samlokaliserade anläggningar. Utsläppen från förbränningsprocesser sker på kontrollerbart sätt genom skor- sten eller fackla, och utsläppshöjden kan avpassas efter de speciella krav som miljön kring anläggningen ställer.

Utsläppen från ventilation av processer eller lager kan ske på många sätt. Det kan röra sig om utsläpp från säkerhetsventiler, vilka kan öppna om trycket i apparaturen överstiger det tillåtna. Emissionerna kan också vara av mer kontinuerlig karaktär t. ex. från ångejektorer med syfte att upp- rätthålla ett undertryck någonstans i processen eller från avgasning av vatten eller annat lösningsmedel. Ventilation av lagercisterner och bergrum utgör ofta en mycket stor del av en anläggnings totala luftföroreningsutsläpp. Läckage kan uppträda från bland annat otäta flänsförband i reaktorer och rörledningar, från otäta packningar i pumpar och kompressorer och vid fyll- ning av behållare, t. ex. lagercisterner eller tankfordon. Utsläppen från ven- tilation och läckage sker således från många olika delar i anläggningen och till skillnad från utsläppen från förbränning på ett okontrollerbart sätt och ofta dessutom i marknivå. Storleken av dessa utsläpp är givetvis mycket svår att mäta och den beror bland annat på anläggningens ålder och hur den underhålls och drivs. Typ av process spelar självfallet en stor roll på så sätt att i princip en svårkontrollerad högtrycksprocess med flera lättflyktiga ämnen ger större utsläpp via läckage än en lågtrycksprocess med huvud- sakligen svårflyktiga ämnen inblandade. I princip gäller även att kontinu- erliga processer ger lägre utsläpp från dessa källor än satsvisa processer. Av det sagda inses att utsläppen rimligen måste variera starkt mellan olika typer av anläggningar. För att ytterligare visa detta redovisas i tabell 1:45 utsläpp av luftföroreningar från ett antal petrokemiska anläggningar i USA. Inventeringen gjordes i början av 70-talet.

Tabell 1:45 Luftföroreningar från befintliga anläggningar i USA

_________.___——_————

Produkt Utsläpp i kg per ton produkt av: Organiska” Partiklar Koloxid ämnen

Akrylnitril 157 J 168

Eten l - Etenoxid 21 — Fenol 10 —

Ftalsyraanhydrid — 7 61 Maleinsyraanhydrid 95 — 724 Nylon 6 — 3 Nylon 6,6 4 — Polyeten-HD 34 1

Polyeten-LD 14 — — Polypropen 32 — Polystyren 6

Polyvinylklorid 14 3

Styren 1 — SBR 2 _ _ Vinylklorid 3 — — ___—___—

a| "organiska ämnen" inkluderas svavelväte medan metan exkluderas. bUtsläpp mindre än 1 kg per ton anges med streck.

Källa: U.S. Environmental Protection Agency, Survey Reports on Atmospheric Emis- sions from the Petrochemical Industry, Volume 1, January 1974

Vid produktion av akrylnitril släpps dessutom enligt källan till tabell 1:45 ut 5 kg kväveoxider per ton och produktion av ftalsyraanhydrid ger utsläpp av 4 kg svaveloxider per ton. Även flera av de övriga processerna ger utsläpp av kväve- och svaveloxider, i samtliga fall dock mindre än 1 kg per ton produkt. Utsläppen av svaveloxider från de amerikanska anläggningarna är relativt små och detta gäller även anläggningar på annat håll. Detta beror bland annat på den omfattande produktionen av gas och ånga i ångkrack- ningsanläggningarna.

Även om osäkerheten i angivna utsläpp är stor, är skillnaderna enligt tabellen i många fall så stora, för organiska ämnen ett par hundra gånger mellan största och minsta utsläpp och för koloxid ännu större, att de avspeglar reella skillnader mellan olika anläggningstyper. Även för olika anläggningar som framställer samma produkt kan skillnaderna vara mycket stora. För maleinsyraanhydridanläggningarna varierar utsläppen av organiska ämnen mellan 60 och 200 kg per ton produkt och för polypropen mellan 1 och 43. Skillnaderna beror delvis på att de diffusa utsläppen från ventilation och läckage redovisas bara av vissa anläggningar. För eten är variationerna ännu större, från mindre än 0,01 till 8 kg organiska ämnen per ton eten. Här beror skillnaderna även på att olika råvaror används. Anläggningar ba- serade på naturgas redovisar genomgående mycket låga utsläpp, medan an- läggningar som använder gasbensin eller gasolja står för de högsta utsläppen. Råvarans inverkan här består i att anläggningar för flytande råvaror får en betydligt större omsättning både av råvaror och produkter än de natur- gasbaserade, beroende på ett lägre etenutbyte. Med den större omsättningen

följer större dimensioner såväl på själva processenheterna som på trans- portanordningar och lager och därmed ökar utsläppen.

Olika petrokemiska anläggningar skiljer sig också avsevärt åt vad gäller de typer av organiska ämnen som de emitterar till atmosfären. En stor del av utsläppen består naturligtvis av råvaror och slutprodukter men i många fall ingår betydande mängder av mellan- och biprodukter. Rent allmänt kan sägas att utsläppen till atmosfären från den petrokemiska industrin domineras av kolväten som paraffiner (metan, etan, propan osv.), olefiner (eten, propen osv.) och aromater (bensen, toluen osv.). Från vissa anlägg- ningar domineras dock utsläppen till atmosfären av oxiderade eller klo- rerade kolväten. Utsläppen från t. ex. vinylklorid- och polyvinylkloridpro- duktion domineras av vinylklorid och andra klorerade kolväten.

Utsläpp av kolväten kan medföra olägenhet i omgivningen av petroke- miska anläggningar genom ldkt. Även om de totalt utsläppta kvantiteterna kolväten är stora, med vanligen förekommande anläggningsstorlekar i stor- leksordningen ] 000 ton per år (motsvarar de årliga utsläppen av kolväten från ca 20000 personbilar), blir dock utspridningen i atmosfären snabbt så stor att lukttrösklarna sällan överskrids utanför fabriksområdet. Från vissa anläggningar, t. ex. eten-, fenol-, oxo-, nylon 6,6- och syntetgummianlägg- ningar, har klagomål på dålig lukt såväl inom som utanför anläggningen rapporterats. Lukten härrör i allmänhet inte från själva kolvätena utan från starkare luktande ämnen som aldehyder, alkoholer, ketoner och svavel- föreningar.

På växtligheten torde endast ett kolväte, eten, kunna ge någon negativ effekt. Eten kan bland annat åstadkomma blad- och blomavfall. Negativa effekter har konstaterats i haltområdet 0,001—0,6 mg/m3, värden som ofta överskrids runt petrokemiska anläggningar. Immissionsgränsvärden för eten saknas i Sverige men finns i bland annat Sovjet och Kalifornien. 1 Kalifornien gäller 0,6 mg/m3 som entimmesmedelvärde och 0,1 mg/m3 som långtids- medelvärde och dessa riktvärden är satta med syfte att förhindra skador på fruktodlingar. För luften i bostadsområden i Sovjet gäller ett högsta dygns- medelvärde på 3 mg/m3 för summan av eten- och propenhalterna.

Kolväten har synergistisk effekt med kväveoxider, dvs. ämnena ger till- sammans en större effekt än vad summan av vartdera ämnets effekt blir. Orsaken är att kolväten och kväveoxider under solljusets inverkan kan bilda så kallad fotokemisk smog. De i denna ingående ämnena kan verka starkt irriterande bland annat på ögonen och kan åstadkomma skador på vege- tationen och vissa material. Utsläppen av kväveoxider från petrokemisk industri är i allmänhet inte särskilt stora, men risken för smogbildning bör 'observeras vid samlokalisering med stora emittenter av kväveoxider, t. ex. fossilbränsleeldade kraftverk. Möjligen kan misstänkt smogbildning vara en av orsakerna till att två etenanläggningar i Japan planeras få utrustning installerad för att minska utsläppen av kväveoxider.

Bland utsläppen av organiska ämnen har under senare är speciellt vi- nylkloriden diskuterats. Flera dödsfall i levercancer bland personal i PVC- fabriker har konstaterats bero på exposition för vinylklorid. Man misstänker även att skador och dödsfall kan ha inträffat bland människor som bor nära sådana anläggningar. Undersökningar har visat att luften kring PVC-

anläggningar sällan innehåller mer än 3 mg vinylklorid per m3, vilket är det hygieniska gränsvärde som i USA och Sverige gäller inne i fabrikerna. Miljövårdsmyndigheten i USA har nu föreslagit att ett gränsvärde på 0,3 mg/m3 skall införas för luften utanför PVC-anläggningar.

Det konstaterade sambandet mellan vinylklorid och levercancer kan tas som exempel på de stora svårigheterna att konstatera vilka effekter som kan bli följden av utsläpp av föroreningar. Trots att PVC har tillverkats kommersiellt sedan 1931 upptäcktes sambandet inte förrän 1973. Förhål- landena var dessutom speciellt gynnsamma för upptäckt av detta samband genom att denna speciella form av levercancer (angiosarcom) är mycket sällsynt. För andra sjukdomar, t. ex. lungcancer eller bronkit, som kan or- sakas av en rad olika ämnen, kan det ofta vara mycket svårt eller helt omöjligt att påvisa vilken roll ett visst ämne har spelat. En annan orsak till svårigheterna att klarlägga sådana samband är att det i vissa fall kan behövas mycket långa expositions- och latenstider — i storleksordningen decennier innan effekterna dyker upp. Detta var ett av skälen till att det tog så lång tid innan sambandet mellan vinylkloridexposition och le- vercancer kunde beläggas. Osäkerheten om vad och hur mycket som släpps ut till atmosfären från den petrokemiska industrin och svårigheterna att påvisa vilka effekter olika ämnen har på miljön betyder osäkerhet speciellt vad gäller den långsiktiga omgivningspåverkan. Denna osäkerhet förstärks av den snabba utvecklingen inom processtekniken, vilken bland annat innebär att nya ämnen i form av katalysatorer, bi- och mellanprodukter hela tiden introduceras i produk- tionen.

Förutom råvaror som baseras på petroleum och naturgas behöver den petrokemiska industrin även en rad andra råvaror och förnödenheter, ex- empelvis klor och elström. Utsläppen från dessa verksamheter i form av kvicksilver, svaveldioxid etc. kan ofta vara omfattande. Vid framställning av eten är utsläppet av svaveldioxid från själva krackningsprocessen i stor- leksordningen 0,05 kg per ton eten. Om den elkraft som behövs för pro- duktionen framställs ur olja med 1 % svavelhalt, tillkommer 1,2 kg sva- veldioxid per ton eten. Även om utsläppen av svaveldioxid ofta är relativt små från petrokemiska processer är dessa jämförelsevis energikrävande, vil- ket ger upphov till svaveldioxidutsläpp om de energiproducerande enheterna körs på svavelhaltiga bränslen. Det är naturligtvis en smaksak eller en de- finitionsfråga, om utsläppen från energiproduktion, som ofta är samloka- liserad med de petrokemiska anläggningarna, skall räknas in i den petro- kemiska industrins utsläpp.

Buller från petrokemisk produktion härrör i huvudsak från snabbt ström- mande gaser eller ångor i bland annat rör, kompressorer, säkerhetsventiler och vid förbränning av gaser i höghöjdsfackla. Det är i synnerhet processer där höga tryck förekommer som genererar sådant buller. Kring exempelvis kompressorsteget i en ångkrackningsanläggning kan bullernivån väsentligt överstiga 100 dB. Sådana anläggningsdelar avskärmas dock så att ljudnivån utanför staketet inte behöver uppgå till mer än 40—60 dB. Det är betydligt svårare att avskärma bullret från utblåsningsanordningar och facklor, vilka måste mynna i det fria. Här tvingas man arbeta med olika typer av ljud- dämpare. En annan bullerkälla vid petrokemisk produktion härrör från luft- kylning.

Bullret utanför petrokemiska anläggningar kan karaktäriseras som ett konstant väsande eller brus som kan uppfattas dygnet runt på grund av den kontinuerliga driften. Under relativt kortvariga perioder, kanske någon gång per vecka, kan ljudnivån öka starkt vid utblåsningar eller fackling. Bakgnmdsbullret och ljudstötarna kan verka störande på avstånd i stor- leksordningen 500—1000 meter från anläggningarna.

1.9.2 Vatten/öroreningar

Flera av de allmänna resonemang som fördes om luftföroreningar gäller även vattenföroreningar. Det gäller t. ex. osäkerheterna om vad som släpps ut och effekterna av utsläppen. Dessa resonemang kommer inte att upprepas här.

Det finns ett samband mellan vattenföroreningar och luftföroreningar på så sätt att minskade vattenföroreningar ofta medför ökade luftförore- ningar. Exempel är att vattenkylning ersätts med luftkylning och organiska ämnen bränns i stället för att släppas ut i vattendragen. Investeringarna i åtgärder för att minska vattenföroreningarna har länge överstigit motsva— rande investeringar för luftföroreningarna. Utsläppen av vattenföroreningar har som följd av denna investeringspolicy kunnat minskas kraftigt för många anläggningar. 1 tabell 1:46 visas några exempel.

Den starka reduktionen i utsläppen av biokemiskt syreförbrukande ämnen från nya anläggningar jämfört med äldre beror för eten och tereftalsyra på installerandet av avloppsvattenrening. Ett sådant förfaringssätt innebär min- skade vattenföroreningar men en bieffekt blir att det bildas slam från re- ningsanläggningen som måste deponeras någonstans eller brännas. Reduk- tionen i utsläppen från polypropenanläggningarna enligt tabellen beror enligt källan på att Stordriftsfördelar möjliggjorde att en återvinningsanläggning kunde installeras.

Medan mängden luftföroreningar från petrokemiska anläggningar ligger i storleksordningen 100-tals till ] OOO-tals ton per år, uppgår mängden vat-

Tabell 1:46 Vattenföroreningar från några petrokemiska anläggningar. Uppgifter- na avser att spegla skillnaden i utsläpp mellan äldre och nyare (slutet av (SO-talet) anläggningar

Produkt Kapacitet Utsläpp av organiska ämnen angivna ton/dygn som kg BS7/ton produkt

Eten

— äldre 200 1,3 — nyare 450 0,2

Polypropen

- äldre 55 6,0 — nyare 80 1,3

Tereftalsyra

— äldre 160 13,0 nyare 330 1,5

Källa: E. Porter, Pollution in four industrialized estuaries. Her Majesty's Stationery Office, London 1973

tenförorenande ämnen till 10—100-tals ton per är, således i princip en tiondel. Detta förhållande torde till viss del bero på de stora investeringar som gjorts för att minska vattenföroreningarna. Men det beror också på att huvuddelen av de ämnen som hanteras inom petrokemisk industri är kolväten och som sådana svårlösliga i vatten. Det visar sig också att vattenföroreningarna från de senare led i förädlingskedjorna, där kolvätena oxiderats till oxider, al- koholer och syror och därigenom blivit mer vattenlösliga, är större än från de tidigare leden.

Huvuddelen av de utsläppta organiska ämnena bryts ned i recipienten. För denna nedbrytning åtgår syre och vid utsläpp i recipienter med sämre vattenomsättning elleri recipienter, som belastas med organiska utsläpp även från annan verksamhet, kan syrehaltema sjunka till kritiska värden. Effekter- na av detta kan bli ekologiska förändringar i recipienten. Det kan t. ex. bli om om en viss fiskart och i extremfallet helt syrefattigt vatten kan svavelväte bildas. Sådana förändringar har konstaterats på många håll, men det är svårt att direkt klargöra vilken roll de organiska utsläppen från den petrokemiska industrin har spelat. Det beror på att utsläppen av syreför- brukande ämnen från t.ex. tätorter är betydligt större än utsläppen från den petrokemiska industrin.

Vissa av den petrokemiska industrins vattenföroreningar kan öka risken för störningari miljön genom sin giftighet. Ett exempel är klorerade kolväten. Det har vid laboratorieförsök konstaterats att de halter av dessa i vatten, som kan orsaka död bland vattnens organismer, i vissa fall är extremt små, i storleksordningen miljondelar. Man måste då naturligtvis misstänka att även betydligt lägre och i vattenområden påverkade av utsläpp förekom- mande halter kan medföra ekologiska effekter.

Den petrokemiska industrin släpper även ut en rad oorganiska ämnen i vatten, t. ex. cyanider och kromföreningar. Kvantiteterna är sällan särskilt stora jämfört med annan industri, men utsläppen bidrar självfallet till att höja den allmänna föroreningsnivån i ett område.

1.9.3 Landskapsbildspåverkan

Petrokemiska anläggningar samlokaliseras som tidigare framhållits ofta till ett petrokemiskt komplex. Ett sådant kan bestå av tiotals olika anläggningar och uppta en yta av flera kvadratkilometer. 1 höjdled kan skorstenar och facklor nå över 100 meter och destillationskolonner kan vara upp till 80 meter höga. I vissa fall — speciellt i Storbritannien — används kyltorn av betong med höjder kring 100 meter och diameter på 50—100 meter (se figur 1:20). En sådan anhopning av industriell verksamhet innebär självfallet en mycket stor påverkan på landskapsbilden. Genom att petrokemin känne- tecknas av kontinuerlig drift kommer landskapsbilden att påverkas även nattetid av belysning på apparatur och i byggnader samt av lågorna från facklor.

Även utanför själva komplexet påverkas, liksom vid all tung industriell verksamhet, landskapsbilden av kraftledningar och transportleder och den ofta omfattande trafiken på dessa. Ledema får också funktionen av spärrar som begränsar människornas rörelsefrihet i området.

Figur 1:20 Flygfoto av BP Chemicals etenanläggning i Baglan Bay, Wales.

Underbilaga till bilaga 1

Petrokemiska processer

Den efterföljande beskrivningen av olika petrokemiska processer syftar till att ge den i petrokemi oinvigde läsaren en mycket schematisk presentation av tillverkningen av olika petrokemiska produkter. Beskrivningen skall ge en känsla för processernas komplexitet samt en grov uppskattning av för- brukningen av olika råvaror och hjälpvaror.

En petrokemisk produkt kan vanligtvis tillverkas via ett flertal olika pro- cesser med varierande förbrukning av råvaror och hjälpvaror. Polystyren kan t. ex. produceras genom mass-, suspensions-, emulsions- eller lösnings- polymerisation. De olika polymerisationsmetoderna utförs vid olika pro- cessbetingelser, förbrukar olika mängder hjälpvaror och ger olika biprodukter och avfallsmängder. Det är därför vanligtvis mycket svårt att ge en generell uppskattning av behovet av råvaror och hjälpvaror utan att specificera vilken process som avses.

En annan faktor som försvårar givandet av generella förbrukningstal, är det förhållandet, att en specifik tillverkning ofta ingår i ett större petro- kemiskt komplex, där olika integrationsvinster kan uppnås, t. ex. ett bättre utnyttjande av lågvärdig ånga. Unifos kan t.ex. i Stenungsund utnyttja överskottsånga från tillverkningen av LD-polyeten vid produktion av HD- polyeten. Hade HD-polyetenanläggningen legat fristående så hade generering av ånga varit nödvändig. Denna möjlighet till integrationsvinster är av stor betydelse vid uppförandet av större komplex och är i många fall avgörande för val av energimedium (ånga, elkraft, bränngas).

Förbrukningen av kylvatten i de efterföljande processbeskrivningarna av- ser tillförsel av färskvatten till ett cirkulerande kylvattensystem.

Behovet av direktbränsle avser bränsleförbrukningen utöver vad som be-

hövs för ånggenerering. Med hänsyn till ovanstående bör de i det följande angivna förbruknings- talen för råvaror och hjälpvaror endast betraktas som riktvärden. För de olika processerna anges avfallsmängder och emissioner i de fall tillverkning finns inom landet. De givna uppgifterna avser då respektive företags lovgivna utsläpp enligt koncessionsnämnden för miljöskydd om ej annat specificeras. För de processer, där inhemsk tillverkning saknas, har inga utsläpp redovisats med hänsyn till vad som sagts ovan rörande olika processlösningar och integrationsmöjligheter. Inte heller har lovgivna svaveldioxidutsläpp angi- vits, då dessa är direkt relaterade till de olika anläggningarnas bränsleför-

brukning och de regler som gäller svavelhalten i använda bränslen. I efterföljande tablå redovisas de olika petrokemiska processer som dis- kuteras på följande sidor.

Behandlade petrokemiska processer

Process Sid Ångkrackning 153 LD-polyeten 155 HD-polyeten 156 Vinylklorid 157 Polyvinylklorid 159 Etenoxid 160 Polypropen 161 Propenoxid (Klorhydrinprocessen) 162 Propenoxid/Styren (Halconprocessen) 163 n-Butyraldehyd 165 2-etylhexanol 167 Dioktylftalat 168 Butadienextraktion 169 Styren-butadiengummi (SBR) 170 Bensen 171 Etylbensen 172 Styren 173 Polystyren 174 Omättad polyester 175 Ftalsyraanhydrid 177

Ångkrackning

Högtrycks- ånga

Kracknings- ugn

Bränngas

Nafta _.

-—->- Ånga

Propan/ propen

Butankolonn

Petroleum- harts

Eten/Etan- separering

Processbeskrivning: (Processbeskrivning och förbrukningstal avser Esso Che- micals kracker i Stenungsund, vilken inte har ett i många avseenden typiskt flödesschema). Råvaran utgöres av nafta (CS—ClO—kolväten), som tillsam- mans med vattenånga passerar genom ett tubsystem i gaseldade kracknings- ugnar. Blandningen upphettas därvid under bråkdelen av en sekund till ungefär 8500 C, varvid de mättade kolvätemolekylerna bryts sönder och övergår i omättade föreningar.

För att sönderfallet inte skall drivas för långt avkyles gasblandningen snabbt efter krackugnarna i värmeväxlare. Härvid erhålles samtidigt hög- trycksånga som användes för drift av turbiner, som via kompressorer åstad- kommer komprimering och kylning av gasblandningen i efterföljande steg. Gasblandningen från ugnarna kyles ytterligare i primärkolonnen, samtidigt som erhållen brännolja och kondenserad krackningsånga avskiljes från gas- blandningen.

Gasblandningen komprimeras till ca 12 bar, varefter kvarvarande svavel i gasen tvättas ur. Kolväteströmmen torkas därefter för att undvika frys- problem i processens senare led. 1 propankolonnen separeras propan/propen och lättare produkter från butadien/butener och tyngre produkter.

Den lättare fraktionen (C3 och lättare) komprimeras till 27 bar, varefter etan/eten, propan/propen och lättare produkter renframställes via ett antal destillationssteg.

Även de tyngre produkterna utvinnes genom destillation i flera steg.

C.,-kolväten

Pyrolysbensin

Brännolja

154 Bilaga 1 sou 1976:59 Råvaror Nafta Utbyte per ton nafla Slutprodukter Eten 0,31 ton Propen 0,16 ton Butan, butener, butadien 0,10 ton Krackbensin 0,18 ton Biprodukter Bränngas (vätgas, metan, etan) 0,18 ton Petroleumhans 0,01 ton Lågsvavlig brännolja 0,06 ton Förbrukning per ton na/la Hjälpvaror Ånga” 0,70 ton Processvatten 2,5 m3 Kylvatten (saltvatten) 4,3 m3 Elkraft 275 kWh Direktbränsle" 2 Gcal

Avfall och emission

Utsläpp till vatten

Utsläpp till luft

(Lovgivet utsläpp baserar sig på ett råvarubehov av 1 milj. ton nafta/år)

Olja 12 ton/år Fenol 0,5 ton/år 502 ( 10 ton/år Kolväten (beräknat) 1000 ton/år

a Direktbränslet utgöres av bränngasermuvudsakligen metan), vilka bildas i samband med krackningsprocessen. Aven ångbehovet genereras medelst bränngaser erhållna från processen. Krackningsanläggningar behöver vanligtvis inte tillföras externt bräns- le.

LD-po/yeten

Eten

Komprimering Polymerisa- i 2 steq tionsreaktor

Katalysator Olika kemikalier

Eten , ___, Gasrenmg Homogenisering packning

Processbeskrivning: Den inkommande etengasen renas genom destillation, varefter den komprimeras i två steg till ett slutligt tryck av 2000—2 500 bar. Katalysatorn, vanligtvis en organisk peroxid, tillsättes efter kompri- meringen men före polymerisationsreaktorn. Polymerisationen utföres i tub- reaktorer vid en temperatur av ca 2000 C. Oreagerad eten återvinnes i sam- band med den trycksänkning som äger rum när reaktionsblandningen över- förs från reaktom till separeringskärlet. Oreagerad eten recirkuleras. Poly- etenet har här formen av en högviskös vätska. Bildad polyeten går till en granuleringsextruder och därefter till upparbetning. Först tillsättes olika ke- mikalier, t. ex. färgpigment och antioxidanter, varefter polyetenet åter ex- truderas och granuleras. Stuligen blandas granulatet för att utjämna even- tuella variationer i produktkvaliteten. Produkten lagras, packas och distri— bueras. LD-polyeten

_________________————— Förbrukning per ton LD-polyeten

___—!,—

Råvaror Eten 1,05 ton

Hjälpvaror Ånga 1,5 ton Processvatten 7 m3 Kylvatten 1 m3 Elkraft 1 500 kWh

Direktbränsle

Avfall och emission (Avser Unifos lovgivna utsläpp för tillverkning av 180 000 ton LD-polyeten och 60 000 ton HD-poly- eten per år)

Utsläpp till vatten 11,5 ton organiskt material/år 0,3 ton kromater/år Utsläpp till luft 3 500 ton eten/år

______________—————

Gasseparering

Blandning

HD—po/yeren

Eten

Eten G _ Polymerisa- Gasse arerin Mellan- _.. . . asrening tionsreaktor p g lagring T Olika kemikalier

Katalysator _

Blandning packning

Proc'essbeskrivning: Unifos” tillverkning av HD-polyeten baserar sig på en gasfasprocess utvecklad av Union Carbide Corp.

För att undvika katalysatorförgiftning renas inkommande etengas på ka- talytisk väg. Den för polymerisationen använda katalysatorn förekommer i fast form och utgörs av olika kromföreningar. Den tillsättes kontinuerligt till reaktorn. Polymerisationen utföres i en fluidiserad bädd vid ett tryck av ca 20 bar och en temperatur av 85—100O C. Etengas cirkuleras genom den fluidiserade bädden, varvid den polymeriserar och bildar kontinuerligt växande polymerpartiklar. Gasen fungerar samtidigt som temperaturregu- lator.

Polymerpaniklarna avskiljes intermittent från reaktorn. Medföljande etengas avskiljes i en separationstank och återcirkuleras till systemet (i Sten- ungsund går recirkulerad etengas till LD-polyetenets recirkulationssystem).

Polymeren mellanlagras. varefter den går till upparbetning. Diverse ke— mikalier tillsättes, t. ex. antioxidanter och färgpigment, varefter produkten granuleras. Efter blandning för att utjämna eventuella svängningar i kva- liteten lagras. packas och distribueras produkten.

R_—

Förbrukning per ton

HD-polyeten

HD-polyeten & Råvaror Eten 1,05 ton Hjälpvaror Ånga” 1 ton

Processvatten 5 m3 Kylvatten l m3 Elkraft 600 kWh Direktbränsle —

Avfall och emission (Avser Unifos” lovgivna utsläpp för tillverkning av 180000 ton LD-polyeten och 60000 ton HD-polye- ten/år) Utsläpp till vatten 11,5 ton organiskt material/år 0,3 ton kromater/år

Utsläpp till luft 3 500 ton eten/år & a För närvarande erhålles överskottsånga från tillverkningen av LD-polyeten, varför ingen ånggenerering behövs.

Vinylklorid (V C M)

Lättare

Natrium- l biprodukter hydroxid

Eten Klorerings- Neutralisation Separerings- Separermgs- __, reaktor kolonn kolonn Klor

Tyngre Dikloretan biprodukter I tjärprodukter Vinylklorid- Avskiljning K Inin P rol su n diklor- Diklor— etan

Klorväte etan

Eten

Oxtklorenngs- Pf'maf Sekunder reaktor återvinning återvinning ——+ Luft

Dikloretan

Processbeskrivning: Vinylklorid tillverkas utifrån eten och klorgas via di- kloretan. Dikloretan tillverkas dels i en kloreringsreaktor, dels i en oxiklo- reringsreaktor. 1 kloreri ngsreaktorn bildas dikloretan utifrån eten och klorgas enligt formeln

C2H4 + C12—>C2H4Cl2 Eten Klorgas Dikloretan

Reaktionen är exoterm, dvs. den utvecklar värme, och utföres i vätskefas och med katalysatorn löst i vätskan. Vanligtvis användes recirkulerad di- kloretan som lösningsmedel och reaktionstemperaturen är ca 50” C. Re- aktionen utföres strax över atmosfärstryck. Katalysatom utgöres oftast av järn(3)-klorid.

1 oxikloreringsreaktorn bildas dikloretan utifrån eten, luft (syrgas) och klorväte (biprodukt vid spjälkningen av dikloretan till vinylklorid) i gasfas enligt reaktionsformeln

C2H4 + 2HCl + 1/2 02—>C2H4Cl2 + H20 Eten Klorväte Syrgas Dikloretan Vatten

Processen är starkt exoterm och temperaturregleringen sker genom ång- generering. Katalysatorn utgörs här av kopparklorid på aluminiumoxid som bärare och reaktionstemperaturen är 250—315o C. Reaktionen utföres vid ca 4—7 bars tryck.

Rå dikloretan från klorerings- och oxikloreringsreaktorn samt från vinyl- kloridseparationsenheten sammanförs, neutraliseras med natriumhydroxid för att avlägsna klorväte, samt renas från lättare och tyngre biprodukter

genom destillation. Dikloretan krackas därefter till vinylklorid i direkteldade ugnar vid en temperatur av ca SOOOC enligt reaktionsformeln

C2H4C12—>CH2=CHC1 + HCl Dikloretan Vinylklorid Klorväte

Efter kylning av reaktionsblandningen frånskiljes klorvätet, vilket re- cirkuleras till oxikloreringsreaktorn. Vinylkloriden separeras från oreagerad dikloretan, vilken återföres till processen.

Förbrukning per ton VCM Råvaror Eten 0,50 ton Klor 0,65 ton Hjälpvaror Ånga 2,5 ton Processvatten 1 m3 Kylvatten” 0,25 m3 Elkraft 200 kWh" Direktbränsle 0,8 Gcal

(Avser KemaNords lovgivna utsläpp baserade på en produktion av 260 000 ton VCM/år)

10 ton alifatiska kolväten/år 160 ton natriumformiat/år

Avfall och emission Utsläpp till vatten 470 kg alifatiska kolväten/timme 280 kg eten/timme Fast avfall 5000 ton klorerade tjärprodukter/år. Brännes. Utsläpp till luft

a KemaNord tillämpar indirekt kylning med saltvatten. Den angivna förbrukningen avser hela Stenungsundsanläggningens behov av sötvatten för kylning.

Polyvinylklorid (P VC)

Vinylklorid Vinylklorid

Vatten

————> Katalysator

Avvattning

Polymerisations- Monomer— reaktor återvinning packning

Processbeskrivning: De två vanligast förekommande processerna för tillverk- ning av PVC är emulsions- och suspensionspolymerisering. Båda processerna tillämpas i Sverige varför båda beskrivs. (Processchemat avser en suspen- sionspolymerisering.) Vid emulsionspolymerisering emulgeras vinylklorid i vatten med hjälp av olika typer av ytaktiva ämnen. Polymerisationen initieras med hjälp av olika typer av vattenlösliga organiska peroxider. Po- lymerisationen, som sker satsvis, utföres vid en temperatur av 50—600C och ett tryck av 7—10 bar. Efter slutförd polymerisation avskiljes och re- cirkuleras oreagerad vinylklorid. Polymeren torkas genom spraytorkning, finfördelas genom malning, siktas, homogeniseras och packas.

Vid suspensionspolymerisering användes olika typer av organiska perox- ider som katalysatorer, vilka är lösliga i monomeren. Processbetingelserna är i stort desamma som vid emulsionspolymerisering, dvs. temperaturen är 50—60” C och trycket är 7—10 bar. Efter avslutad polymerisation avskiljes och recirkuleras oreagerad monomer. Polymeren avvattnas genom centri- fugering, torkas, siktas, homogeniseras och packas. Tillsats- kemikalier

Förbrukning per ton PVC

Emulsions- Suspensions- polymerisation polymerisation ___—___________— Råvaror Vinylklorid 1,04 ton 1,04 ton Hjälpvaror Ånga 5 ton 2 ton Processvatten 4 m3 5 m3 Kylvatten” 0,25 m3 0,25 m3

Elkraft 350 kWh 350 kWh Direktbränsle —-

Avfall och emission (Avser KemaNords lovgivna utsläpp baserade på en pro- duktion av 150000 ton/år)

Utsläpp till vatten . 45 ton organiska föreningar/år 2 ton vinylklorid/år

Utsläpp till luft (prövotid) 265 kg vinylklorid/timme

Fast avfall 600 ton/år. Deponeras på tipp.

___—___...—__—————

E ienoxid

Kaliumkarbonat

Koldioxid- Koldioxid- Koldioxid Eten absorption desorption ___—_, Syrgas __

Desorp- tionstorn Ren- destillation

Lättare biprodukter

Absor Reaktor , :: t|onstorn Ren- distillation

Processbeskrivning: Eten blandas med syrgas och oxideras i en tubreaktor fylld med en silverbaserad katalysator. Reaktionstemperaturen är 240—2700 C och trycket ca 30 bar. Reaktionsblandningen går sedan till ett absorptionstorn där etenoxiden tvättas ut ur gasblandningen med hjälp av en mötande vat- tenström. Utgående gasflöde från absorptionskolonnen får i en efterföljande kolonn möta en ström av kaliumkarbonatlösning varvid gasens innehåll av koldioxid absorberas. Kvarvarande gas recirkuleras till reaktorn då den innehåller oreagerad eten. Kaliumkarbonatlösningen regenereras i en efter- följande kolonn, varvid koldioxiden avgår och Iösningen kan recirkuleras till COZ-absorptionskolonnen.

Etenoxiden avdrives urvattenlösningen från absorptionstornet med hjälp av ånga, varefter den renas från olika biprodukter genom destillation i 2 steg.

Etenoxid

Förbrukning per ton etenoxid

Råvaror Eten 0,95 ton Syrgas 1,3] ton Hjälpvaror Ånga — Råvattenbehov" 8 m3 Elkraft 350 kWh Direktbränsle 0,6 Gcal Avfall och emission (Avser Berol Kemi's lovgivna utsläpp baserat på en

produktion av 45 000 ton etenoxid samt 30 000 ton etenglykol/år)

Utsläpp till vatten 55 ton organiska produkter/år (exkl. biologisk re— ning) Utsläpp till luft 500 ton eten/år

30 ton etenoxid/år (lagerförluster)

SOU 1976:59 Bilaga 1 161 Polypropen » — . Olja Propen- Fororenmgaf Exetriarkgtions Vax rening medel Ataktisk polymer Propen Katalysator- —_—'_. rester

Vätgas Polymerisations- Avgasnings- EXt'aktiO" reaktor behållare 3189 1—

Katalysator T

————> Tillsatskemikalier

Homogenisering

Processbeskrivning: I flertalet processer utförs polymerisationen i ett lösnings- medel av kolvätetyp såsom toluen eller normalhexan, medan i en del pro- cesser enbart propenmonomeren används som lösningsmedel. Följande pro- cessbeskrivning baserar sig på Dart Industries” teknologi, vilken utnyttjar monomeren som reaktionsmedium. Katalysatorn utgöres av titantriklorid modifierad med aluminiumalkyl. Den bildade polymerens kedjelängd regleras genom tillförsel av vätgas. Reaktionen är exoterrn. Reaktortemperaturen hål- les vid ca 550 C medelst återloppskokning och trycket är ca 20 bar.

Oreagerad propen avskiljes från polymeren i avgasningsbehållaren. Åter- vunnen propen renas genom destillation och återföres till reaktorn. Poly- meren renas från katalysator och ataktisk polymer genom extraktion i 2 steg med en varm lösning av normalheptan respektive isopropanol surgjord med saltsyra. Extraktionslösningen renas genom en serie destillationer och återgår till processen.

Polymeren torkas, eventuella tillsatskemikalier blandas i, varefter poly- meren extruderas, granuleras. blandas och förpackas.

Extrudering

Polypropen Granulering

Förbrukning per ton polypropen

________________—_———

Råvaror Propen (99 %) 1,08 ton Hjälpvaror Ånga 3,7 ton Processvatten 3 m3 Kylvatten 1 m3 Elkraft 650 kWh Direktbränsle —

Avfall och emission (Enligt Unifos” ansökan för tillverkning av 75000 ton polypropen per år)

Utsläpp till vatten 4,9 ton organiskt material/å: Utsläpp till luft 150 ton propen/år Fast avfall 1 450 ton/år (deponering)

___—##—

Extraktionsmedel

Extraktion Steg 2.

Propenoxid Vatten Kalcium- Ånga Ånga | hydroxid Klorgas l Klorhydrm— Avdrivare Separermgs» Propenomd . reaktor kolonn Prepen Kalcium- Biprodukter Diklorpropan klorid Natronlut Propen- --——>

återvinning

Biprodukter

Processbeskrivning (K larhydrinprocessen): Propengas tillsättes till en blandning av klor och vatten vid en temperatur av ca 500 C. Härvid bildas propen- klorhydrin som sedan hydrolyseras till propenoxid, vanligen genom tillsats av släckt kalk. Reaktionen sker enligt reaktionsformeln

CH2=CH—CH3 + HOCl ——>C1CH2—CHOH—CH3 Propen HypoHorit Propenklorhydrin

2C1CH2 —CH—-OH CH 3+Ca(OH)2—>CHZ O/CH—CH3 +CaCl2 +H20

Propenklorhydrin Släckt kalk Kal- Vatten

Propenoxid cium- klorid

Genom att driva av propenoxiden med hjälp av direktånga förs oxiden snabbt bort från reaktionszonen. Den råa propenoxiden innehåller förutom vatten klorerade biprodukter. Slutlig rening sker genom vacuumdestillation.

Förbrukning per ton propenoxid

Råvaror Propen 0,9 ton Klor 1,25 ton Osläckt kalk 1,5 ton

Hjälpvaror Ånga 9 ton Råvattenbehov 1 m3 Elkraft 130 kWh

Direktbränsle —

Avfall och emission Kalciumklorid 1,45 ton Diklorpropan (brännes) 100 kg

Propenoxid/styren (Halconprocessen)

Etylbensen Etylbensen Propen

. . Separering ___) OX|dat|on etylbensen

Etylbensen Rening av Dehy- styren dratisering Biprodukter

Kataly- sator

Katalysator- regenerering

Biprodukter

Processbeskrivning:1 En process för tillverkning av propenoxid genom oxi- dation av propen har utvecklats av Halcon International, den s.k. Hal- conprocessen. Bildandet av biprodukter begränsas genom att processen går omvägen över organiska hydroperoxider. De två hydroperoxider som för närvarande är aktuella är tertiär butylhydroperoxid och etylbensenhydro- peroxid. Val av peroxid beror av de lokala avsättningsmöjligheterna för de motsvarande Sidoprodukterna tertiär butanol och styren. Sidoprodukterna bildas i förhållande 2,1/1 respektive 2,5/1 räknat på propenoxidmängden. I det följande beskrivs den process som baserar sig på etylbensen.

Etylbensen oxideras med luft i närvaro av en oxidationsinitiator, varvid bildas etylbensenhydroperoxid enligt reaktionsformeln:

ZCÖHSCHZCH3 + 3/2 02—— CGHSCHOOHCH3 Etylbensen Syre Etylbensenhydroperoxid

Reaktionsproduktema separeras i en gasfas och en vätskefas. Gasen, som till största delen utgörs av etylbensen, kondenseras och recirkuleras.

Hydroperoxiden reagerar med propen i vätskefas, varvid erhålles pro- penoxid och fenylmetylkarbinol. Katalysatorn utgöres av ett molybdensalt. Reaktionen utföres vid en temperatur av ca 900 C och ett tryck av 16-65 bar. Reaktionsförloppet kan åskådliggöras med formeln

Epoxidering

t Katalysator

Katalysator- återvinning

Propen

Propen- återvinning

Propenoxid- utvinning Flening av propenoxid

Bipro- dukter

Propenoxid

1 Processbeskrivning en- ligt A. L. Waddams: Chemicals from Petro- leum.

CGHSCHOOHCH3 + CHSCH=CH2—>CH3—Cå6/CH2 + CÖHSCHOHCH3 Etylbensenhydro- Propen Propenoxid Fenylmetylkar-

peroxid binol

I ett flertal efterföljande separationssteg uppdelas produktströmmen från epoxideringen i oreagerad propen, propenoxid, etylbensen, fenylmetylkar- binol och katalysator. Propen, etylbensen och katalysator recirkuleras i pro- cessen.

Fenylmetylkarbinol dehydratiseras till styren med hjälp av en titandiox- idkatalysator i gasfas vid 180—2800 C. Styren renframställes genom en serie destillationer. Dehydratiseringen sker enligt formeln

CGHSCHOHCH3—>C6H5—CH=CH2 + Hp

Fenylmetylkarbinol Styren Vatten

Erhållen propenoxid är förorenad av bland annat acetaldehyd och etenoxid och renas därför genom upprepade destillationsförfaranden. Förbrukningen av olika råvaror och hjälpvaror är ej känd.

n-Buiyra/dehyd

Lösningsmedel

___—>

Koloxid/vätgas

Gasseparering

Lösningsmedel + katalysator

Lättare sidoprodukter

Katalysator ___—>

Lösningsmedel + katalysator

Katalysator Katalysatorre— generering

Destillation Lösnings- medelrening

Katalysator— återvinning

n—Butyral— dehyd

Tyngre sidoprodukter

Processbeskrivning." n-Butyraldehyd tillverkas huvudsakligen enligt den så kallade oxoprocessen, vilken innebär att en olefin omvandlas till en aldehyd, innehållande en kolatom mer än olefmen, genom en reaktion med en gas- blandning av koloxid och vätgas. Katalysatorn är vanligtvis koboltbaserad, men på senare tid har även rodiumbaserade katalysatorer blivit aktuella. Den i Stenungsund planerade butyraldehydanläggningen skall använda sig av rodiumbaserad katalysator. (Flödesschemat illustrerar en rodiumbaserad process). Reaktionen sker i vätskefas vid 60—1200 och 1—50 bars tryck. Då propen användes som råvara erhålles både normal och isobutyraldehyd. För- hållandet mellan de två slutprodukterna kan varieras inom vida gränser. Användningen av isobutyraldehyd är begränsad, varför förhållandet nor- mal/isobutyraldehyd önskas så högt som möjligt. Enligt uppgift ger rodium- processen ett förhållande av n/ i = 10:1. Reaktionen kan åskådliggöras med formeln

CH3CH = CH2 + CO + Hz CH3—CH2—CH2—CHO J Propen Koloxid Vätgas n-butyraldehyd CH3— CH (CHJ) CHO isobutyraldehyd

Reaktionsblandningen separeras i en gasfas och en vätskefas, varefter vätskefasen delas upp i ren n-butyraldehyd, isobutyraldehyd, lösningsmedel och katalysator. Vanligtvis hydreras isobutyraldehyden, varvid isobutanol erhålles. Katalysatorn recirkuleras i processen efter regenerering. Även lös- ningsmedlet återföres till reaktorn.

* Processbeskrivningen är hämtad från Hydrocar- bon Processing, June 1975, sid. 83: B. C. Cor- nils, R. Payer och K. C. Traenckner: Oxo with rhodium catalysts.

Råvaror och hjälpvaror: Den rodiumbaserade processen finns ännu inte i kommer- siell drift, utan endast i halvstor skala. Uppgifter saknas därför över behovet av råvaror, hjälpvaror, avfall och emis- sion.

2-Erylhexanol (Okianol)

n-Butyr— aldehyd

___—l

Lättare sidoprodukter

Destillation

2-etylhexenal

Aldol iserings- reaktor Natronlut |

Lutavskiljning

Tyngre sidoprodukter

2-etyl- hexanol Upparbetning Upparbetning Cg—alkohol Cs-alkohol

Hydrerings- Vätgas

reaktor

Tyngre biprodukter

Lättare biprodukter

Processbeskrivning: n-Butyraldehyd överförs via en aldolkondensation till 2- etylhexenal, som därefter hydreras till 2-etylhexanol. Aldolkondensationen, vilken innebär en hopkoppling av 2 molekyler n-butyraldehyd, utföres i närvaro av natriumhydroxid och vid ca 6 bars tryck och 1300C. Reaktions- produkten (2-ety1hexenal) separeras från natriumhydroxidlösningen och renas genom destillation före hydrering. Hydreringen utföres vanligtvis vid atmosfärstryck och vid en temperatur av ca 1300 C över en kopparkatalysator. Erhållen 2-etylhexanol renas genom destillation i 2 steg, varvid låg- och högkokande föroreningar avskiljes och förbrännes.

Förbrukning per

ton oktanol Råvaror n-Butyraldehyd 1,2 ton Vätgas 0,03 ton Natronlut 0,01 ton Hjälpvaror Ånga 2 ton Råvattenbehov 0,4 m3 Elkraft 250 kWh Direktbränsle — Avfall och emission Processen torde förorsaka högst begränsade utsläpp,

då erhållna biprodukter brännes

Dioktylftalat (DOP)

Katalysator Blandnings— Förestrings- Upparbetning Dioktyl- ___., .

tank reaktor dioktylftalat ftalat 2-etyl- hexanol | ___—_.__.>

Biprodukter Alkoholåter- vinning

Processbeskrivning: Tillverkning av dioktylftalat innebär en förestring av ftal- syraanhydrid med 2-etylhexanol med hjälp av lämplig katalysator. Kata- lysatorn utgöres vanligtvis av olika syror.

2-etylhexanol, ftalsyraanhydrid och katalysator blandas i en blandnings- tank, varefter lösningen går till en förestringsreaktor. Tillverkningen sker satsvis. Reaktionen utföres vid en temperatur av ca 2000 C. Esterbildningen gynnas av ett alkoholöverskott, men motverkas av det vatten som bildas vid förestringsprocessen. Vattnet avlägsnas därför genom att successivt sän- ka trycket i reaktorn, varigenom vatten och alkohol kokar bort. Efter kylning separeras alkoholen från vattnet och recirkuleras till reaktorn. Efter slutförd förestring avdestilleras kvarvarande alkohol, som renas och recirkuleras. Erhållen dioktylftalat renas i efterföljande steg.

Förbrukning per ton DOP Råvaror Ftalsyraanhydrid 0,4 ton 2-etylhexanol 0,7 ton Hjälpvaror Ånga 1,2 ton Råvattenbehov 1 m3 Elkraft 80 kWh Direktbränsle Avfall och emission (Avser Berol Kemis lovgivna utsläpp) Utsläpp till vatten 0,5 kg organisk substans/ton DOP Övrigt Diverse biprodukter, vilka brännes

Buradienexrraklion

Raffinat

Extraknons- Avdrivare kolonn

Extraktionsmedel

C4-fraktion Extraktions-

kolonn

Extraktionsmedel ___—>

Rening av extraktions- medel

Föroreningar Lättare kolväten

Processbeskrivning: Följande processbeskrivning är i stort baserad på den process som utvecklats av Nippon Zeon.

Råvaran utgöres av den CA,-fraktion som erhålles som sidoprodukt vid ångkrackning av nafta. Den innehåller vanligtvis 40—50 % butadien. Ovriga komponenter är huvudsakligen butener och en mindre mängd butaner. Bu- tadien utvinnes ur C4-fraktionen genom extraktion där dimetylformamid (DMF) utnyttjas som extraktionsmedel.

Produkter, som är mindre lösliga än butadien i DMF, separeras från bu- tadienet i det första extraktiva destillationssteget. Den butadienrika ström- men tillföres en avdrivare där DMF och lösta kolväten separeras.

De kolväten, som erhålles som topprodukt från avdrivaren, tillförs den andra extraktiva destillationskolonnen. I detta steg, som arbetar vid högre temperatur, extraheras de komponenter, som är mera lättlösliga än buta- dienet. Butadienet erhålles således som en raffinatström från det andra steget.

Vissa komponenter har en löslighet i DMF, som avviker mycket litet från butadienets löslighet. Dessa komponenter utgörs dock av kolväten med kokpunkter, som markant avviker från butadienets kokpunkt, vilket möj- liggör renframställning av butadienet genom destillation i 2 steg. För att undvika ackumulering av föroreningar i extraktionsmedlet renas en delström av recirkulerad DMF.

Förbrukning per ton butadien

Råvaror Cl,-fraktion 2,5 ton Extraktionsmedel 0,5 kg

Hjälpvaror Ånga ' 2,9 ton Processvatten — Kylvatten 10 m3 Elkraft 160 kWh

Direktbränsle —

Avfall och emission Tillverkning saknas inom landet, varför inget kan sägas om avfall och emissioner

Lättare kolväten

Destillations- kolonn Destillations- kolonn

Tyngre Butadien- biprodukter 113

Butadien __ _ Styren

Katalysator |

Rening av monomerer Diverse kemikalier _) Reaktor

Styren-Buiadien-Gummi (SBR)

Rening av lösningsmedel Lösningsmedel- återvinning

+Änga

Lösningsmedel

SBR Balning

Processbeskrivning: Den efterföljande processbeskrivningen avser tillverkning av lösningspolymeriserad SBR.

Polymerisationen utföres vanligtvis satsvis i en ca IO-procentig lösning av butadien och styren. Lösningsmedlet består av en blandning av olika Cö-kolväten. Processen använder sig av ett organo-metalliskt katalysator- system, baserat på litiumalkyl. För att eliminera katalysatorgifter i mono- mererna och lösningsmedlen (framför allt vatten) renas dessa bland annat genom destillation och adsorption.

Oreagerad monomer återvinnes och recirkuleras till reningsenheten. Lös- ningsmedlet drives av från polymeren med ånga, renas och återanvändes i processen. Vid avdrivningen av monomererna och lösningsmedlen koa- gulerar polymeren och en slurry av polymerpartiklar i vatten bildas. Po— lymeren avvattnas, torkas och förpackas i balar om 30 kg.

Polymeren är i de flesta fall praktiskt oanvändbar i ren form. Därför modifieras rågummit genom tillsats av ett stort antal tillsatsämnen, såsom kimrök, olika typer av oljor, stabilisatorer m. m. Tillverkarna av SBR tillför ofta olja redan i tillverkningsledet, medan de övriga produkterna tillsättes hos gummikonverterama.

Förbrukning per

ton SBR Råvaror Styren 0,25 ton Butadien 0,76 ton Hjälpvaror Ånga _ 10 ton Råvattenbehov 15 m3 Elkraft 500 kWh Direktbränsle — Avfall och emission Tillverkning saknas inom landet, varför inget kan

sägas om avfall och emission &_

Bensen Rening extraktions- medel Lättare kolväten ..— Aromatrik fraktion _ _ _ _ . ___—__-

Vätgas

4—— Tvngre Raffinat

kolväten Destillation

Processbeskrivning: (Processbeskrivningen avser en extraktiv destillation). En aromatrik fraktion separeras genom destillation i en Cö-fraktion samt i en lättare (C5 och lägre) och en tyngre (C7 och högre) fraktion. CÖ-strömmen behandlas med vätgas för att omvandla omättade föreningar till mättade sådana för att undvika polymerisering i senare led.

I en separeringskolonn avskiljes sedan befintlig bensen från övriga kol- väten med hjälp av ett lämpligt extraktionsmedel, t.ex. sulfolane. I ett efterföljande steg separeras bensen och extraktionsmedel genom destillation. Extraktionsmedlet recirkuleras till extraktionskolonnen efter viss rening. Råbensenen får därefter passera en bädd aktiv lerjord för att avlägsna even- tuella olefiner, varefter den slutgiltigt renas genom destillation.

Bensen

Leriords- behandling

_______________—__——_-

Förbrukning per ton bensen

___—_________—— Råvaror Pyrolysnafta 3,5 ton

Vätgas 0005 ton Hjälpvaror Ånga 2—2,5 ton

Råvattenbehov 5 m3 Elkraft 35 kWh Direktbränsle 0,2 Gcal Avfall och emission Tillverkning saknas inom landet. Uppgifter om av-

fall och emissioner utelämnas då dessa blir beroende bland annat av processval och integrationsmöjlig- heter med andra produktionsanläggningar

_________________._-_—_a

Eten __

___—> Katalysator

Bensen

SOU 1976:59 Etylbensen _ Avskiljning —— Bensen- tt t Alkylenng kelonn

Aluminium-

Katalvsator kloridhaltigt

vatten

Poly- etylbensen— kolonn

Polyetylbensen

Etylbensen— kolonn

Etylbensen

Tyngre biprodukter

Pracessbeskriwring: Etylbensen tillverkas genom alkylering av bensen med eten enligt formeln

C6H6 + C2H4——>C6H5—C2 H5

Bensen Eten Etylbensen

De vanligast förekommande alkyleringsprocesserna sker i vätskefas med aluminiumklorid som katalysator. Alkyleringen sker vid en temperatur av 80—1300 C och vid måttligt tryck. Efter genomförd alkylering avskiljes ka- talysatorn och recirkuleras till alkyleringsreaktorn. Kolvätelösningen tvättas därefter med vatten för att avlägsna kvarvarande katalysatorrester.

Icke reagerad bensen avskiljes i bensenkolonnen och recirkuleras. Därefter renas etylbensen från olika biprodukter i etylbensenkolonnen. De domi- nerande biprodukterna i processen är dietyl- och polyetylbensen. Dessa se- pareras från övriga tyngre biprodukter och recirkuleras till alkyleringsre- aktorn, varigenom nybildning av dessa produkter undertrycks. Polyetyl— bensenerna omvandlas samtidigt till etylbensen.

Råvaror och hjälpvaror: Tillverkning av etylbensen är i de flesta fall direkt sam- mankopplad med styrentillverkning. Därför ges ej behovet av råvaror och hjälpvaror för enbart tillverkning av etyl— bensen utan behovet för hela komplexet etylbensen/styren (sc styrentillverkning).

S fyren Vätgasrik

gas Ån a ,, ' . ——g—-> Overhettare Dehydrerlngs Kondensor reaktor Ång— kondensat Etylbensen

Bensen/ ' Etylbensen- toluen— .c. ! ko onn kolonn

Tjärprodukter Bensen/ Toluen

Processbeskrivning: Styren tillverkas genom katalytisk dehydrering av etyl- bensen enligt formeln

C6 HS—C2 H5—> C6 H5 —C2 H3 + H2 Etylbensen Styren Vätgas

1 det följande beskrivs den process, som har amerikanskt ursprung. Reaktionen är endoterm och dehydreringen utföres vanligtvis vid 600—6600 C. Katalysatorn utgöres av olika metalloxider, t. ex. järnoxid med diverse promotorer och aktivatorer.

Lågt panialtryck av etylbensen gynnar bildandet av styren. Stora mängder överhettad ånga utnyttjas därför för utspädning av etylbensenen. Ångan fungerar samtidigt som energibärare.

Gaserna från reaktorn värmeväxlas med ingående ström och kondenseras. Icke kondenserbara gaser innehållande vätgas, koloxid och koldioxid ut- nyttjas vanligtvis som bränsle.

I bensen/toluen-kolonnen avdestilleras bensen och toluen. Destillationen utföres vid reducerat tryck, liksom även senare destillationssteg för att und- vika polymerisation av styrenet. Därefter avskiljes etylbensen, vilken re- cirkuleras till dehydreringsreaktorn. I den sista kolonnen renas styren från olika tjärprodukter.

Behov av råvaror och hjälpvaror avser både en etylbensen- och en sty- renanläggning.

Förbrukning per ton styren

Råvaror Bensenl 0,82 ton

Eten 0,31 ton Hjälpvaror Ånga 1,70 ton

Råvattenbehov 20 m3 Elkraft 65 kWh Direktbränsle 1,5 Gcal Avfall och emission Tillverkning saknas inom landet varför inget kan

sägas om avfall och emissioner

' Den angivna förbruk- ningen av bensen förut— sätter återvinning och re— cirkulation av den ben- sen som bildas vid dehy- dreringen av etylbensen.

Polystyren

Katalysatorer m rn Vatten

_—'lf_

Styren

Polybuta— diengummi

Polymerisa— tions'reaktor

Vatten Avvattnare Sikt Blandare Holmogeni- Extruder Tork senng

Polystyren

Processbeskrivning (suspensionspolymerisering): Processbeskrivningen om- fattar tillverkning av slagseg polystyren. Vid tillverkning av normal po- lystyren bortfaller upplösning och inblandning av gummikomponenten. Vid tillverkning av expanderbar polystyren tillföres ett jäsmedel till reaktorn, vanligtvis pentan.

Gummi (polybutadien) löses i styren och pumpas därefter till polyme- risationsreaktorn där lösningen suspenderas i vatten. Samtidigt tillsättes di- verse kemikalier, t. ex. katalysator och suspensionsmedel. Vattenfasen möj- liggör god temperaturkontroll av den exoterma processen. Efter avslutad polymerisation avvattnas polymeren och torkas. För utjämning av kvali- tetssvängningar samt tillverkning av färgade kvaliteter blandas produkten innan den via en extruder granuleras, packas, lagras och levereras till kunden.

Förbrukning per ton polystyren

Råvaror Styren 1,0 ton Gummi (polybutadien) 0,05 ton Hjälpvaror Ånga 0,18 ton Processvatten ] m3 Kylvatten, tvätt 11 m3 EI 810 kWh Direktbränsle

Avfall och emission (Avser Svenska Polystyrenfabrikens lovgivna ut- släpp baserade på en produktion av 20000 ton po- lystyren/år)

Utsläpp till vatten 3 kg organisk substans/dygn

Utsläpp till luft 10 ton styren/år

Fast avfall 67 ton fosfater/år

Omättad polyester

———-> Kylare. Processvatten ___—_— Polymerisations- reaktor

Glykoler

Polyester

Lösnings-

Mellanlager

Processbeskrivning: Processen innebär en förestring mellan olika flervärdiga organiska syror och alkoholer i en polymerisationsreaktor. Reaktionsför— loppet regleras med hjälp av temperaturen. Efter förestringen löses poly- meren i en monomer, vanligtvis styren, och erhålles då i flytande form. Styrenet har även den viktiga funktionen att vid härdning av polyestern kemiskt reagera med dubbelbindningen i den omättade syran, varigenom de olika molekylkedjorna tvärbindes. '

De vanligaste baskemikaliema för tillverkning av omättade polyestrar är:

— Mättad syra: Ftalsyraanhydrid, isoftalsyra — Omättad syra: Maleinsyraanhydrid, fumarsyra Glykol: Propenglykol, etenglykol

— Monomer: Styren

Molekylkedjorna hos polyestern kan enkelt beskrivas:

| _A—G—å—G—A—G—a—G—

där A utgör den mättade tvåbasiska syran, B den omättade tvåbasiska syran

Tappning

och G glykolen. Estern förblir omättad, då på grund av molekylens form . och storlek de omättade grupperna inte kommer i sådan kontakt med varandra, att några kemiska reaktioner äger rum. Om en reaktiv monomer S tillsättes erhålles en brobildning mellan de linjära polymererna och ett tredimensionellt nätverk erhålles enligt följande:

_A—G—å—G—A—G—å—G—

_ —G—A—G G—A- —G—A—G G—A— S 1 l i i i i B —B— | |

_, Polyester

Egenskaperna hos polyestern bestämmes dels av typen och mängden syror respektive glykoler, som används vid förestringen, dels av mängden och

typen monomer.

Råvaror

Hjälpvaror

Avfall och emission

Förbrukning per ton polyester

Omättad polyester tillverkas i ett stort antal olika kvaliteter varför inget generellt kan sägas om mäng- den av de olika råvarorna per ton slutprodukt

Ånga 0,1 ton Råvattenbehov 0,2 m3 Elkraft 40 kWh

Direktbränsle —

0,05 m3 processvatten per ton produkt, vilket brän- nes

F ialsyraanh ydrid (F SA )

Ånga

Luft ————> OAXYlen ————> Kondensering Rening

Mellanlager Förpackning

Matarvatten 1

Till skorsten

Skrubber

Skrubber- vatten

Tjära (brännes)

Processbeskrivning: o-Xylen oxideras med luft i en tubreaktor innehållande en fast katalysatorbädd bestående av vanadinpentoxid. Processen kan sche- matiskt beskrivas med reaktionsformeln

O CH3 % +302+ O +3H20 C/ CH3 %

o-Xylen Syrgas Ftalsyra- Vatten anhydrid

Reaktionen är exotenn, dvs. avger värme, och utföres vid en temperatur av 350—400D C. Bildat reaktorbränsle återvinns medelst generering av hög- och lågtrycksånga. Efter reaktorn kyles gasblandningen ned till ca 1700 C. Gasen kyles ytterligare i efterföljande kylare, varvid bildad ftalsyraanhydrid sublimerar på värmeväxlarens kylytor. Separeringskärlets ytor kyls och värms omväxlande i regelbundna intervaller. Genom uppvärmning av kon- taktytorna smälts ftalsyraanhydriden, varefter den renas genom destillation.

Förbrukning per ton FSA Råvaror o-Xylen 1,0 ton Hjälpvaror Ånga —3,0 ton Processvatten 0,5 m3 Kylvatten 25 m3 Elkraft 950 kWh Direktbränsle 0,2 m3 Avfall och emission Tjärprodukter 0,003 ton Skrubbervatten 0,005 ton Div. lättflyktiga prod. 0,0025 ton

Samtliga lättare och tyngre biprodukter liksom skrubbervattnet brännes.

"--|. | ",||-""" "."” rt'”- ;M.i åruw ($#-"F- '|'| "," " ..,—"fif- ||.' "

_GJ,:||, -|HW,- "'.-|

!” || ||-|

.. |. i . . |. ':.J" | '_'|||||""'.||1'| ';';" |'-*-'—- '— ""|-|| .— — _ " | || . .. ,- .".' ""—. ""."' |'. , . ."" _ , -_+.|.-|, | ..... |__, .. .. '|'" , || '| _ ||'| r , |_. _ __ , | nl' _| _ '| ..— _., ' '._—__.- -- _

, ' """i-.,'I'"'=.i1"' gift-h": _, ' ”TF.: _T'"'lll ', " *, :..-||| ,_agr| ||a_g'l'|nh___-.. . "'i ."il." __'.... . . l.| ' if. ___” TH'E'T'HH _" T' "j_—IP"- __. . " » .. "érrt',rgu| "ui"|3.1_|j; ' ' '-i""|.'_r""| ”'|'L7'|_. "'|' ' -' |,,| .'|.',_'|k' '|| | "u||"| '

| | | r .

....n:”1,.r| _ , ,... ,, ».r '.

t')! '.' | |

rf,,u'. || ,I,, ' 1|| . ”t'-|__ ....HI.' ' __ ,.j||| ,"'"|||'|%3(1H*u||||.||1r!l: ' '.'qirnnr'euitl. '|_.f.-|| .;amwm' |'|-|-_||:|'|" | 15 . _ |,J| i||[.I1' tu- |',||| nun "'.' =||| "H'F'f-f || ||.1.| _| .. - Phi-."l. |.,,!_. .. m..! n. |

_ . .._ ,- . ...'" ,. ,. ' "_"' - ',_ ,i. " ... . '||'_-_||_|'. I'iil..'!']' _| . .||' ,'.—,. .|* 'ii'nelii | ', - ,,. | ".'_" ,_.| '| . .. ' '|., . W 1.- | 'In-La,; ' '- Thi-||." 'r_ "l.| 1,2.” ' ***, |. _ ."'|"" .. ',, åt?, ,. '_'-r:! '|., ". , '. _ . .. ,. . Ful "'i _"1. hit. ":*” "'..",.F' _. -, 'i" ||5 , .: .: '. ' | | ' .- N:, " ' | ,

4 ( ,. | ._' '|. .. '4—."||.l||'.'l | ' " _" , . .) | il |l£'s'.."=t"" *"'"|"', " | .a . ' t _ .. .. -. . _ ' .', | _, || ,, -. l'rr || _, -.'|H . . |'.|'-".| ..'..' ' ." | ||._., g |,. .. . |.. |.J, .. Ju'.' ' ' —,,.'-...",l, .. —

,|-'| |l 1 || _ ",-åf?” '.'åili .' |'|",'!|'i'F'J_". q'ri"..'.."'.$'z.l_ ." "'.'ll. ,.'r"|'.| .. J . r. "mugg-_|?! Å ;ilw. "I.'mqi'u'pl###”1'I'Fll|l'jiflléfihp_|li .! '|,| ,,,' _| "93.345.” -,,, . ' " "| =" " ".'|.'.'. ni'W|f" fr'n'im.i.||",| |.' år"—i'll] .11. .| .'.._ ._|. ,J.' '||'||',_,,43—(1_|g||l .fi-, ' '_. "'||L'..'.MEMIHJJ"'1""' A sfin' Jl't',|.'",'_" LIL'LH .,ll ' ' |'|_| |'_ ._|.]..|||,' agirj _.|—j,_

"" II i | ::.| .. dir. ni.-|, |||-|||. | . ,||||.|:| "||| ||| |.|-._.||.|......|. |||-|||...

l'. ... qn' ...nu |-1.||lr Ml'i Juli: Mg-i'l. jwhvi'l' || .||'” |||"l_'|'l_' -|L|||'||.|,,5 fin.! ("'i l

' ' ' ":"llll'fifki'äl' Mai” WN'i-i'i' |—|'", '|"'1|'l"lt1'l='f|".|u'|u—'.|.

___|'-.._| -._,..__._.. .||— 1 __ _.__ __ __

"||-||'.||'|'-'|--|l.'|| ': '."":' "

'I| | . '_' ' ' 45.4) "n' """,—1 __. ,.___ ___-;- Hui"... ___,___..__- _- __ _. - "i,” H..., " "'hr' ( i"" _ 'i' ,," ;_,.|.,- '. mm.-w

.fi * | .' '_.,|'h' l_|l'_||- .' .1 "'F-"|.'|l. "FNL" me'h'” _ ___, _ "N' I., ,, F,, |__ .i. ".,-J-"jmm-igiq

-','"-| ,ä... .,,,__1. ..,. . " . Pul-:.g ..... lil. Tl'. .nlm. "i.-J.. |,, '_ .. . ,, _ ”..,," _.|,i . |_l.'_| ' ' "' .,; , ' | ! |T.i|||'.-|.||q_-|;|,[jl '

|. ,'i '|'.. ' ._ ',,H"'" ' ' :.' "" .k' ' "'un'-'n" |1||,T . ':I' in.! nu. gul-A ' ' -. "ali-| artium: " ' . LulmiN'l I... . -. .,,n- '

'|.||,l_-l:'-|l'-" "wanna”. |||;', . 'J | ,-|-l:——-—l_—k #* '— F'i Latvia-|||: Hum; f'i'i' lortimt'ml-l Wiw'rlrhu-Ätw |

| ,, || |rl

L

.. ._|" _ _ ' . _'_'_ . | ,.. " l

Bilaga 2 Petrokemisk industri i Sverige och Norden fram till 1975

2.1 Marknaden för vissa petrokemiska produkter

I detta avsnitt beskrivs den nordiska marknaden för petrokemiska produkter, med speciell tonvikt på de fem ”stora" basplasterna HD-polyeten, LD-po- lyeten, PVC, polypropen och styrenplaster.

I avsnitt 2.1.2 redogörs för Förbrukningsutvecklingen för olika basplaster i Sverige. En modell för utvecklingsförloppet för basplastförbrukningen pre- senteras i avsnitt 2.1.3. Med utgångspunkt från denna modell analyseras marknaden för de ”fem stora basplasterna".

2. 1 .] Petrokemiska produktgrupper

Den totala svenska förbrukningen av petrokemiskt baserade produkter kan , på grund av avgränsningssvårigheter endast översiktligt beräknas. Inslaget av petrokemiska utgångsvaror varierar således avsevärt för olika varuom- råden. Tabell 221 som bland annat bygger på material som inhämtats i enkäter av Överstyrelsen för Ekonomiskt Försvar avser förbrukningen inom vissa större varuområden. Total förbrukning av basplaster år 1973 kan beräknas till ca 550000 ton, varav produktionen i Sverige var ca 500 000 ton. En betydande del av denna produktion är dock baserad på importerade petrokemiska råvaror såsom sty- ren, akrylsyraestrar, Vinylacetat, fenol, metanol. diisocyanater m. fl., för vilka

Tabell Zzl Förbrukning av visa större petrokemiska produkter

Vara Förbrukning år 1973 Ton

Basplaster” för framställning av

plastprodukter 380 000 Basplaster” för framställning av

färger, limmer, emulsioner m.m. 150000 Syntetiskt gummi 73000 Syntetiska fibrer 11 200 Lösningsmedel och vissa andra bas—

kemikalier 250 000

___—___________?—_—

”Endast innehåll av ren polymer anges Källa: SOU l975z57 Varuförsörjning i kristid

180

produkter inhemsk produktion saknas. I Sverige förekommer ej heller någon tillverkning av syntetiska gummi- eller fiberråvaror. Som jämförelse kan nämnas att av Världsproduktionen år 1970 upptog basplasterna 49 %, ela- stomerema 9 %, fiberråvarorna 8 % och de organiska baskemikaliema 34 %. (Shell: Chemical Information Handbook 1972—1973.)

2.1.2 Basplaster

Med plast avses material som innehåller högmolekylära organiska föreningar och som under något bearbetningsstadium är plastiskt formbara till i regel fasta slutprodukter. Man kan i princip vidgbearbetningen av plasterna dela in dessa i två huvudgrupper:

1. Termoplaster. vilka blir mjuka och formbara vid uppvärmning och stelnar vid avkylning. Detta medför att dessa plaster kan värmas upp och formas på nytt.

2. Härdplaster, vilka härdar vid en viss temperatur. Dessa kan vanligtvis inte formas på nytt vid förnyad uppvärmning.

Basplaster kan definieras som den grupp av slutprodukter inom den pe- trokemiska förädlingskedjan som utgör råvaror inom främst plast-, lim- och färgindustrin.

I råvaran till den bearbetande industrin ingår ofta mjukgörare, lösnings-

Tabell 2:2 Produktion, handel och förbrukning av basplaster” i ktonb, 1973

Produk- Import Export Förbruk- tion ning Etenplaster 193 88 125 156 Propenplaster - 10 1 9 Vinylplaster 133 59 48 144 Styrenplaster 18 52 7 63 Akrylplaster 15 12 1 1 16 Övriga termoplaster 6 18 9 15 Summa termoplaster 365 239 201 403 Aminoplaster 115 26 25 116 Fenoplaster 53 5 3 55 Alkyder 35 5 12 28 Omättade esterplaster 15 14 5 24 Uretanplaster 16 3 1 18 Epoxiplaster 1 4 1 4 Summa härdplaster 235 57 47 245 Handel med halvfabrikatf 56 52 4 Summa basplaster 600 652

a Inklusive mjukgörare, Iösnings— och fyllnadsmedel bl kton = 1000 ton ( Produktion av plaströr, folier m. m., som ytterligare bearbetats före sin slutliga an- vändning

Källa: SOS Industri 1973, Utrikeshandel 1973

Tabell 2:3 Förbrukning” av plaster i kg per invånare

1950 1960 1970 1974 Finland — 59 75 Sverige 2 11 56 82 Danmark — 54 58 Norge — 9 35 54 Storbritannien 3 10 25 35 Italien I 5 28 40 Frankrike 1 7 30 46 Västtyskland 2 15 54 78 Japan 0 37 53 USA 6 1 I 37 53 Världen 1 2 8 11

Begreppet inkluderar här även importerade helfabrikat Källa: OECD: The Chemical Industry 1965—66, 1971—72. Sveriges Plastförbund. Di- verse specialtidskrifter.

Anm: — Data saknas.

och fyllnadsmedel. Detta gäller speciellt härdplasterna men också i stor ut- sträckning PVC. Tabell 212 visar produktion och förbrukning av basplaster inklusive tillsatser. I produktionsledet utgör tillsatserna drygt 100000 ton, vilket innebär att 1973 producerades i Sverige ca 500000 ton basplaster. Hur stor del av importöverskottet som innehåller enbart plastsubstans finns inga uppgifter om. En jämförelse med andra industriländer visar att Sverige hör till de största förbrukarna av plaster per invånare och att förbrukningen har ökat för- hållandevis kraftigt (se tabell 213).

År 1960 var förbrukningen i Sverige av termo- respektive härdplaster av samma storleksordning. Förbrukningstillväxten har emellertid sedan dess varit ungefär dubbelt så hög för termoplastema. Självförsörjningsgraden för de två grupperna är ungefär lika hög. Bland termoplaster är självförsörjningen för styrenplastema mycket låg och har dessutom minskat under 60-talet. Bland härdplasterna utgör aminoplasterna och fenoplasterna den domine- rande gruppen, även om uretan- och expoxiplasterna utvecklats snabbast men från en låg nivå — under sextiotalet.

2.1.2.1 Utrikeshandel

För perioden 1969—73 har den svenska exporten av basplaster Ökat mer än importen, men fortfarande är dock importen större (tab. 214).

Den genomsnittliga prisnivån på importerade produkter ligger högre än på exporterade produkter, skillnaden har ökat från 26 öre per kg 1969 till 64 öre 1973. Förklaringen härtill är att Sverige så gott som helt saknar tillverkning av dyrare plaster för speciella användningar såsom polyamider, polykarbonater m.fl.

Den största delen av de importerade basplasterna kommer från Västeuropa och då främst EG-länderna som svarade för 69 % år 1973. Nära 60 % av exporten går till de övriga nordiska länderna. Handeln med de större ter-

Tabell 2:4 Sveriges utrikeshandel av basplaster 1960 samt perioden 1969—1973

År Import Export Importöverskott kton kton kton Mkr 1960 52 30 22 107 1969 238 144 94 3 l 4 1970 296 153 l43 429 1971 286 172 ”4 373 1972 320 222 98 355 1973 365 309 56 358

Källa: SOS Utrikeshandel 1960, 1969—1973

Tabell 2:5 Sveriges utrikeshandel 1973 med de "stora basplasterna", ton

Etenplaster

Import Norden 6 903 Västeuropa” 84 000 USA 3 519 Världen 88 078

a inkl Norden

Propenplaster Styrenplaster PVC Export Import Export Import Export Import Export 78 829 162 753 3 651 5 927 18 629 11 968 100 077 5 328 896 51 323 6 119 44 488 26 046 12 3 789 — 265 — 396 3 119 124 585 9 499 919 51 743 6 529 45 343 38 922

Källa: SOS Utrikeshandel 1973

moplasterna (uttryckt i ton) år 1973 framgår av tabell 225. Med undantag för propenplaster kom över 95 % av importen från Väst- europa. Av exporten går 60—90 % till de nordiska länderna med undantag för PVC (30 %).

Tabell 2:6 Prisutvecklingen för olika basplaster (Index 1966 = 100)

HDPE LDPE PP PVC Poly— Allmänt styren producent- prisindex

1966 100 100 100 100 100 100 1967 109 91 100 91 96 100 1968 111 57 95 91 88 101 1969 102 57 80 91 89 105 1970 93 64 74 94 92 1 13 1971 86 64 66 96 92 1 15 1972 65 64 75 95 90 123 1973 88 92 149 101 100 135 1974 157 153 149 170 182 166 Priser kr/kg 1966 2,2 2,1 2,4 1,8 2,1 1974 3,4 3,3 3,6 3,0 3,9

Källa: SCB:s producentprisindex, Unifos Kemi AB

2.1.2.2 Prisutveckling

Av tabell 2:6 framgår producentprisernas utveckling för vissa basplaster. Som jämförelse anges också utvecklingen för det allmänna producentpris- indexet. Basplastpriserna har fram till 1973 utvecklats betydligt förmånligare än priserna på övriga producentvaror. År 1974 höjdes priserna kraftigt och kom därmed för basplasterna att ligga på i stort sett samma nivå som övriga producentpriser, vid en tidsjämförelse med år 1966 som basår. Av de större basplasterna har eten- och propenplasterna prismässigt utvecklats mest för- delaktigt.

2.1.3 Urveck/ingsmodell/ör basplastförbrukningen m. m.

I figur 21] visas en utvecklingsmodell för basplastförbrukningen. Marknaden för basplaster har under hela efterkrigstiden varit starkt väx-

Liten marknad

produktion i liten skala

utrymme eko- nomiskt för produktion i stor skala

snabbt växande marknad installation av stora anläggningar för att möta behovsökningen några år framåt

oanvänd kapacitet

nödvändighet att öka ut-

nyttjandet av anläggningarna

tekniska framsteg

effektivare produktion

reduktion av var. fasta kostn. kostn.

fallande pnser

beredskap att sänka priserna för att öka för— säljningsvolymen

Figur 2:I Mode/l för./örbrukning, kostnader och priser för olika basplaster. Källa: Shell, Chemical Information Handbook 1972—73, sid. 47.

ande. Samtidigt har stordriftsfördelarna på grund av tillverkningens pro- cesskaraktär — varit mycket markerade i produktionsledet. Den tekniska utvecklingen har dessutom successivt bidragit till att sänka produktions- kostnadskurvan. Detta har lett till stora anläggningar och därmed ett litet antal företag i branschen. I samband med att verksamheten byggts ut har de stora anläggningarna under en viss övergångsperiod haft en betydande överkapacitet.

Överkapaciteten har då tvingat företagen till sänkta priser. Marknaderna har därför ofta karaktäriserats av stora svängningar i kapacitetsutnyttjandet, ökning i byggandet av stora anläggningar samt prissvängningar kring en nedåtgående trend.

2.1.3.1 HD-polyeten (HDPE)

Förbrukning

Tabell 2:7 Förbrukning av HDPE åren 1960 och 1973 i Sverige m. fl. länder samt världen

Förbrukning 1960 Förbrukning 1973

totalt i kg per totalt i kg per ton invånare ton invånare Sverige 1 000 0,13 26 000 3,2 Danmark 600 0,13 24 000 4,8 Finland 800 0,18 24 000 5,2 Norge 600 0,17 29 000 7,4 Norden 3 000 0,15 103 000 4,7 Västeuropa 50 000 0,15 950 000 26 USA 80 000 0,45 1 100 000 5,2 Världen 170 000 0,06 3 200 000 0,8

Källa: Unifos Kemi AB

Per capita-förbrukningen av HDPE var i USA tre gånger så hög som i Västeuropa år 1960 och två gånger så hög 1973. År 1973 var per capita- förbrukningen för HDPE i Norge väsentligt större än i övriga nordiska länder, Västeuropa och USA. I Sverige var förbrukningen av HDPE mindre än 5000 ton fram t.o.m. 1964, trots att konsumtionen ökade 20—40 % per år under första hälften av 60-talet. Förbrukningen har under 70-talet ökat med ca 10 % per är, undantaget år 1973 (32 %). Denna ökning kan hänga samman med att Unifos” nya HDPE-anläggning kom igång i slutet av år 1972. I figur 2:2 visas utvecklingen från 1965 till 1974 för konsumtionen och produktionen av HDPE. Som framgår av figur 2:2 har ökningen gått i etapper med något lägre ökningstakt för varje steg.

SOU 1976:59 60 C 50 9_________,_____ & ,/ Produktion 4 ___—___L—_________ 0 2 I I 30 I ,, Konsumtion I 20

.._

_AU] O') xlmCDO

964 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79

Regional förbrukning

Förbrukningen är relativt väl spridd över landet, dock med en klar betoning på södra Sverige.

De största enskilda förbrukarna var 1973 Perstorpform med fabriker i Skara, Tingsryd och Perstorp, Åvikens Plast i Gnosjö. Åkerlund och Rausing i Lund,Sinjet ABi Vilhelmina och PLM i Lidköping. Företagens förbrukning varierar starkt från det ena året till det andra.

A n vändningsomra'den

HDPE används främst inom byggnads- och förpackningsindustrin (14 % respektive 42 % år 1973). Den sektor som expanderat kraftigast är rörsektorn, där HDPE konkurrerar med PVC. Ytterligare användningsområden för HDPE är leksaker och olika husgerådsartiklar m.m.

Marknadssiiuaiionen i Norden

I Norden finns för närvarande endast en anläggning för produktion av HDPE. Denna drivs sedan 1972 av Unifos Kemi AB i Stenungsund. Produktion och förbrukning av HDPE i Norden för 1973 framgår av tabell 2:8. Den svenska importen kommer till övervägande del från Västtyskland

Figur 2:2' Förbrukning och tillverkning av HDPE i Sverige 1960—1974 i kton2

Källa: Unifos Kemi AB.

' I figurerna 2:2, 2:3, 2:4 och 2:5 är skalan logarit- misk, vilket innebär att man av figuren kan läsa ut dels hur stor förbruk— ningen respektive till- verkningen var. dels hur den procentuella ök- ningstakten har varierat under den redovisade pe- rioden.

2l kton = 1000 ton.

Tabell 2:8 Marknadssituationen för hDPE i Norden 1973 i kton"

Förbruk- Produk- Export Import Produktion/ ning tion Förbrukning (%) Sverige 26 41 36 21 158 Danmark 24 0 2 26 0 Finland 24 0 0 24 0 Norge 29 0 29 0 Norden 103 41 — 40

a] kton = 1000 ton Källa: Unifos Kemi AB Anm: — Data saknas

och Holland och exporten går främst till de övriga nordiska länderna. Att Sverige över huvud taget importerar HDPE hänger samman med att en tillverkare inte kan möta samtliga kvalitetskrav.

2.1.3.2 LD-polyeten (LDPE)

Förbrukning

USA började tidigt att använda LDPE. År 1960 var per capita-förbrukningen i USA störst i världen. År 1973 var per capita—förbrukningen däremot högre i de nordiska länderna. Förbrukningen i Sverige av LDPE har under 70-talet ökat med omkring 10 % per år. Av figur 2:3 framgår att det tog fem år från starten 1963 innan produktionen låg i nivå med förbrukningen.

Regional förbrukning

Förbrukningen är till allra största delen koncentrerad till Syd- och Mel- lansverige. speciellt till Östergötlands, Jönköpings och Malmöhus län. De

Tabell 2:9 Förbrukningen av LDPE 1960 och 1973 i Sverige m. fl. länder

Förbrukning 1960 Förbrukning 1973

kton kg per kton kg per invånare invånare Sverige 10 1,3 137 16,8 Danmark 6 1,3 91 18,2 Finland 3 0,7 84 18,1 Norge 5 1,4 51 12,9 Norden 24 1.2 363 16,7 Västeuropa 400 1,2 2 900 7.9 USA 350 1,2 2 500 11,8 Världen 800 0,3 7 800 2,0

Källa: Unifos Kemi AB

200

Produktion / = _ _.

tusen ton

100 7!— 90 ' 80 70

60 50

40 7—

Konsumtion

30 ,'—

20 !—

JulmxlmQDO

största förbrukarna 1973 var Celloplast med fabriker i Norrköping och Små- landsstenar samt Tetra Pak med fabriker i Lund.

A nvändningsomräden

' Störst av förbrukarna år 1973 var förpackningsindustrin som svarade för ca 76 % av LDPE-förbrukningen. Samma år svarade byggindustrin för 12 % av totala LDPE-förbrukningen. Av den totala förbrukningen av plastför- packningar har andelen (mätt i värde) LDPE ökat något mellan 1960 och 1970 (från 31,5 % till 35 %). Ökningen av LDPE för förpackningsändamål beror alltså främst på en ökning av andelen plast i alla förpackningar samt även på en allmän ökning av förpackningsförbrukningen. Dessa effekter hänger intimt samman med den ökande självbetjäningen i butikerna. Som exempel kan nämnas. att snabbköpsandelen (dvs. andelen vara såld i snabb- köpsaffärer) år 1960 var 50 % och år 1970 90 %.

Marknadssituationen i Norden sammanfattning

Det framgår av tabell 2:10 att Norden som helhet har en relativt hög själv- försörjningsgrad för LDPE. Under det att Sverige är nettoexportör är Dan-

Figur 2:3 Förbrukning och tillverkning av LDPE i Sverige 1960—1974 i kton]

Källa: Unifos Kemi AB

960 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75]lkt0n=l000ton.

Tabell 2:10 Marknadssituationen för LDPE i Norden l973, kton ___—__— Förbruk- Produk- Export Import Produktion/ ning tion Förbrukning (%) Sverige 137 153 89 67 112 Danmark 91 29 2 64 32 Norge 51 0 0 51 0 Finland 84 80 37 41 95 Norden 363 268 — — 74

Källa: Unifos Kemi AB Anm: — Data saknas

mark och Norge stora nettoimportörer. Trots att såväl Sverige som Finland är exportörer äger en omfattande import rum till bägge länderna. Detta beror dels på att det finns ett stort antal olika LDPE-kvaliteter som olika tillverkare specialiserar sig på, dels på konkurrensen mellan tillverkarna. Den svenska exporten går till största delen till de övriga nordiska länderna och importen kommer till största delen från Västtyskland och Storbritannien.

2133 Polypropen (PP)

Förbrukning

Per capita—förbrukningen av PP är fortfarande väsentligt lägre i Norden och övriga Västeuropa än i USA. I Sverige ökade PP-förbrukningen åren 1966—68 med omkring 60 % årligen. 1970 var förbrukningen ca 6 kton och har därefter ökat 5—10 % per år med undantag för 1973 då ökningen var ca 30 % i förhållande till året innan.

Tabell 2:11 Förbrukningen av polypropen i vissa länder

Förbrukning 1965 Förbrukning 1973 ton kg per ton kg per invånare invånare

Sverige 1 000 0,13 8 500 1,0 Danmark 1 200 0,26 9 000 1,8 Finland — — 3 100 0,7 Norge 500 0,14 5 400 1,4 Norden 2 700 0,13 26 000 1,2 Västeuropa 70 000 0,21 550 000 1,5 USA 140 000 0,78 900 000 4,3 Världen 290 000 0.10 2 200 000 0,6

Källa: Unifos Kemi AB Anm: — Data saknas

Regional förbrukning

Förbrukningen är till allra största delen koncentrerad till västra Sverige och då speciellt till Älvsborgs län, där det största enskilda förbrukningsstället finns, nämligen P. A. Carlmark AB i Älvängen. Största förbrukaren är Pers- torpform med fabriker i Skara, Perstorp och Tingsryd.

A nvändningsomräden

År 1973 användes 28 % av PP inom transportmedelsindustrin (till olika bildetaljer), 13 % inom förpackningsindustrin och 11 % inom verkstads- industrin. PP används även för fibertillverkning.

Marknadssituationen i Norden sammanfattning

I Sverige och Norden förbrukades år 1973 ca 9000 respektive 27000 ton PP, av vilket allt importerades. Den största delen av importen till Sverige kom från USA, Storbritannien och Västtyskland.

2.134 Polyvinylklorid (PVC)

Förbrukning

PVC började användas i Sverige på 1940-talet. Omkring 1960 var för- brukningen ungefär lika stor per capita i Sverige som i Västeuropa och USA. Per capita-förbrukningen var 1973 något högre i Sverige än för övriga redovisade länder. Förbrukning och produktion av PVC i Sverige har i stort ökat likartat. Endast år 1974 har produktionen överstigit förbrukningen.

Regional förbrukning

PVC-konverteringen är koncentrerad till sydvästra Sverige, speciellt till Älvsborgs län. De största förbrukningsställena var 1973 Gustavsbergs fab- riker i Fristad, Tarkett i Ronneby och Gummifabriken i Gislaved.

Tabell 2:12 F örbrukningen av PVC-harts år 1960 och 1973 för Sverige m. fl. länder

Förbrukning 1960 Förbrukning 1973

kton kg per kton kg per

invånare invånare Sverige 14 1,9 110 13,5 Danmark 10 2,2 40 8,0 Finland 4 0,9 42 9,1 Norge 5 1,4 41 10,4 Norden 33 1,6 233 10,7 Västeuropa 510 1,6 3 450 9,4 USA 410 2,3 2 150 10,2 Världen 1 500 0,5 8 200 2,1

Källa: SCB, KemaNord AB

Figur 2:4 Förbrukning och tillverkning av PVC i Sve— rige 1960—1974 i kton' Källa: KemaNord AB |l kton = 1000 ton.

100

150

tusen ton

Produktion a _ 90 80 ,. ,/ Konsurrtion 70 '

60 ' f

50 1—

40

960 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75

A nvändningsområden

I Sverige förbrukades ca 65 % av PVC-tillförseln inom byggnadsindustrin (rör, byggnadsprofiler, golvmaterial m. m.) och 15 % inom elektroindustrin (kablar m. m.). En allt större del av förbrukningen har gått till byggnads- industrin. Sålunda användes år 1960 endast 37 % och år 1965 49 % av den totala PVC-tillförseln inom byggnadsindustrin. Detta förklaras dels av att byggandet har ökat, dels av att byggnationen blivit alltmer "PVC-in- tensiv" (dvs. för samma byggnad används alltmera PVC). Ökningen av intensiteten har dock avstannat de senaste åren. Delvis förklaras detta av att småhusen — där olika "naturliga" material är vanligare — ökat på fler- familjshusens bekostnad.

Marknadssituationen i Norden sammanfattning

Totalt sett är självförsörjningsgraden av PVC i Norden hög. Den skiljer sig dock väsentligt mellan de olika länderna. Danmark saknar för närvarande produktion av PVC under det att Norges produktion är väsentligt högre än dess förbrukning. För Sverige och Norge gäller att det sker både en omfattande export och import av PVC. Den svenska importen av PVC kommer till största delen från Norge under det att exporten till största delen går till Finland och Storbritannien (gäller för år 1974).

Tabell 2:13 Marknadssituationen för PVC i Norden 1973 i kton

Förbruk- Produk- Export Import Produktion/ ning tion Förbrukning (%) Sverige 1 10 105 39 45 95 Danmark 40 0 1 44 0 Finland 42 21 1 25 50 Norge 41 64 39 14 156 Norden 233 190 50 93 83

Källa: KemaNord AB, Norsk Hydro A/S

2.135 Styrenplaster

Med styrenplaster menas dels polystyren, dels olika sampolymerer som SAN (styrenakrylnitrilplast) och ABS (akrylnitrilbutadienstyrenplast). I detta av- snitt kommer statistik främst att redovisas för gruppen styrenplaster.

Förbrukning

De nordiska ländernas per capita-förbrukning var år 1973 betydligt högre än den för hela Västeuropa men förbrukningen i USA är fortfarande vä- sentligt högre.

1 Sverige har förbrukningen varit ca 3 gånger så hög som produktionen av styrenplaster. Tillväxttakten i förbrukning har varierat mellan 15 och 30 % per år under perioden 1961—1974. Lägre tillväxt har märkts under åren 1971 och 1974, för det sistnämnda året en minskning jämfört med året innan. Även produktionen minskade något under 1974. Av den svenska förbrukningen år 1974 bestod ca 77 % av polystyren, 3 % av SAN och 20 % av ABS. Förbrukningen av styrenplaster har under 1970-talet med undantag för år 1971 ökat med ca 20 % per år.

Tabell 2:14 Förbrukning av styrenplaster år 1965 och 1973 för Sverige m. fl. länder

Förbrukning 1965 Förbrukning 1973

kton kg per kton kg per

invånare invånare Sverige 11 1,4 63 7,8 Danmark 10 2,1 41 8,2 Finland 5 1,3 18 3,9 Norge 4 0,9 26 6,6 Norden 30 1,4 144 6,6 Västeuropa — — 1 900 5,2 USA 1 100 5,8 2 350 11.2 Världen 3 000 0,9 5 900 1,5

Källa: SCB, KemaNord AB och specialtidskrifter Anm: Data saknas

Figur 2:5 Förbrukning och tillverkning av styrenplaster i Sverige 1960—1974 i kton'

11 kton = 1000 ton.

SOU 1976:59 70 60 .— Konsumtion 50

& 0

30

" tusen ton

20

_ __

Produktion

x t & xx NN t t t t t

I X

en mxioocoo &

1960 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 Källa: SOS Industri och Utrikeshandel

Regional förbrukning

Förbrukningen är koncentrerad till Syd- och Mellansverige och speciellt till Stockholms, Malmöhus, Hallands och Jönköpings län. De största enskilda förbrukningsställena var 1973 Duni-Bilå i Halmstad, Elektrolux i Motala och JiHå i Karlskoga.

A nvändningsomräden

Styrenplasterna används främst inom byggnads- och förpackningsindustrin samt för tillverkning av engångsserviser. Dessa tre områden svarade 1973 för drygt 40 % av hela förbrukningen av styrenplaster. I motsats till för- hållandet för PVC finns för styrenplastema inte något dominerande an- vändningsområde.

Den nordiska marknadssituationen sammanfattning

Tabell 2:15 Marknadssituationen för obearbetade styrenplaster i Norden år 1973

Förbruk- Produk- Export Import Produktion/ ning tion Förbrukning (%) Sverige 63 18 7 52 29 Danmark 41 0 I 42 0 Finland 26 9 5 22 35 Norge 18 0 2 20 0 Norden 148 27 4 125 18

Källa: SCB, ASPU och specialtidskrifter

Självförsörjningsgraden för styrenplaster är mycket låg i alla nordiska län- der, speciellt i Danmark och Norge, vilka saknar produktion av styrenplaster. Självförsörjningsgraden — för hela Norden är även låg jämfört med den för övriga "stora" basplaster. Den svenska importen kommer till stor del från Västtyskland, Belgien och Storbritannien. Den obetydliga exporten går främst till Danmark.

2.2 Produktionsförhållanden

2.2.1 Lokalisering och produktionskapaciteter för nordisk petrokemisk industri

Den petrokemiska industrin etablerades ide nordiska länderna på ett relativt sett sent stadium. Bidragande orsaker härtill var dels att byggandet av 01- jeraflinaderier, som producerar råvara för den petrokemiska industrin, kom igång sent i de nordiska länderna, jämfört med exempelvis England och kontinenten, dels att marknaden för petrokemiska produkter var för liten i de nordiska länderna för att på ett tidigt stadium motivera inhemsk pro- duktion.

] slutet på 50-talet togs en första kracker i drift i Danmark utanför Kö- penhamn. Krackerns uppgift var i första hand att producera etenråvara för i anslutning till krackern uppförda anläggningar för produktion av etanol och senare polyeten.

1963 startades petrokemisk produktion i Stenungsund på svenska väst- kusten. En kracker, en polyetenfabrik och en etenoxidanläggning ingick i det ursprungliga Stenungsundskomplexet.

I Finland dröjde det till 1972 innan man kom igång med petrokemisk industri. I Svartnäs, söder om Borgå, uppfördes ett petrokemiskt komplex inrymmande en kracker, en polyetenfabrik samt anläggningar för produktion av vinylklorid och PVC-plast.

Norges första petrokemiska komplex är för närvarande under uppförande i Bamble. En kracker jämte fabriker för produktion av polyeten, vinylklorid och polypropen kommer att tas i drift under 1977 och 1978.

Förutom den i det föregående redovisade "komplexanslutna" petroke- miska industrin finns även en del annan petrokemisk industri i de nordiska länderna. Denna är i regel av mindre omfattning och inkluderar tillverk- ningar, där det från råvaruförsörjningssynpunkt är av mindre vikt att vara samlokaliserad med en krackningsanläggning. Som exempel på sådana in- dustrier kan nämnas tillverkare av ftalsyraanhydrid, polyesterharts, mjuk- görare, polystyrenplast, styren/butadien-latex m.m.

Sedan starten av de ovan nämnda petrokemiska komplexen har betydande kapacitetsutökningar och nya tillverkningar tillkommit. Som exempel på nya tillverkningar kan nämnas vinylklorid och PVC i Stenungsund. Dess- utom föreligger mer eller mindre långt framskridna planer på såväl ex- pansion av redan etablerad produktion som tillverkning av nya produkter.

Lokaliseringen av viktigare petrokemisk industri i de nordiska länderna framgår av fig. 2:6.

1 tabell 2: 16 ges en relativt fullständig sammanställning av den nuvarande

Aalesu nd Mongstad Bamble Heröya Sandefjord Lilleström

Sarpsborg Gå

Fredrikstad Köpenhamn 10 Skaelskör 11 Stenungsund 12 Nol 13 Mölndal

14 Landskrona 15 Perstorp

16 Kävlinge 17 Skoghall 18 Karlskoga 19 Norrköping 20 Söderhamn 21 Sundsvall 22 Örnsköldsvik 23 Uleåborg

24 Kokemäki 47 25 Borgå &

QOOJXIOBQ-bwm—Å

. Primär petrokemisk pro- duktion

. Övrig petrokemisk produktion

Ofylld symbol betecknar planerad produktion. Siffror hänvisar till tabell 2:16

1 I %? ', 30 mil

x1»

Figur 2:6 Petrokemisk industri i Norden

och planerade petrokemiska industrin i Norden med avseende på företag, lokalisering, produkter samt nuvarande och planerade produktionskapaci- teter.

2.2.2 Den petrokemiska industrins utveckling och struktur

Den organisk-kemiska industrins råvarubas var tidigare stenkolstjära som erhölls som biprodukt vid torrdestillation av stenkol för framställning av stadsgas och koks. I Tyskland kom exempelvis koks- och gasverkens bi- produkter att utgöra råvaror för tillverkning av syntetiska färgämnen. De första gasverken i Europa byggdes i början av 1800-talet. Drygt hundra år senare, 1918, kom oljan att på försök användas som råvara inom den organisk-kemiska industrin. Först efter andra världskriget fick oljan en av- görande betydelse som råvara för denna industri.

2221 Sverige

Produktionsutveckling'

Den svenska organisk-kemiska industrin utnyttjade tidigare som huvud- saklig råvarubas biprodukter från främst massaindustrin, ofta kompletterad med billig vattenkraft. Sulfitsprit var ännu på 50-talet konkurrenskraftig som råvara för tillverkning av vissa produkter. Även karbidproduktion var av stor betydelse. Karbid övergavs inte som råvara för vinylkloridtillverkning förrän 1969.

Vissa vaga planer på petrokemisk tillverkning fanns redan i mitten av 30-talet och under 40—talet, men först vid slutet av 50-talet kom frågan att på allvar aktualiseras. En planerad satsning av Mo & Domsjö på pe- trokemisk tillverkning av etenoxid för framställning av etenglykol ledde till mycket preliminära planer på att bygga en kracker i Domsjö. Projektet bedömdes dock som alltför kapitalkrävande och skulle dessutom ha medfört oacceptabelt höga transportkostnader. Ungefär samtidigt pågick kartlägg- ningen av marknadsförutsättningarna för en kracker i Essos regi. I och med att planeringen av en svensk kracker inriktades mot en västkustlokalisering samverkade Mo & Domsjö med Svenska Esso till att krackern förlades till Stenungsund där MoDo tidigare köpt mark för expansion av dotter- företaget Berol AB.

Även KemaNord (dåvarande Stockholms Superfosfat Fabriks AB) var i ett tidigt stadium intresserade av ett krackerprojekt. Företaget hade bland annat tillsammans med Uddeholm och MoDo haft kontakter med Standard Oil of Indiana och KF angående ett petrokemiskt centrum vid Helsingborg i anslutning till ett oljeraffinaderi. KemaNord kom dock att ansluta sig till Stenungsundsgmppen och satsade i samverkan med det amerikanska kemiföretaget Union Carbide på tillverkning av polyetenplast.

Den första krackern uppfördes således av Svenska Esso och kom efter en omorganisation av företaget att överföras till det år 1966 nybildade bolaget Esso Chemical AB. Polyetenanläggningen byggdes och drevs av Unifos Kemi AB, till lika delar ägt av Stockholms Superfosfat Fabriks AB (nu- varande KemaNord) och Union Carbide Corporation. Etenoxidanläggningen

1Källor: Davidsson m. fl.: Organisk—kemisk industri i Sverige, Stock- holm 1975. Hallvarsson, Selander: Rapport från Stenungsund, Falköping 1974.

Tabell 2:16 Petrokemisk industri i Norden Befintlig 1975 och planerad

Norge

_——____—______—_

Danmark

___—m

Sverige

Nr på kartan

._cN

ln 'x 9

10

11

Ort

Aalesund Mongstad Bamble

" u n "

Heröya Sandefjord

Lilleström Sarpsborg Fredrikstad

Köpenhamn

n n

Skaelskör

Stenungsund

» u n n "

Företag Bröderna Sunde Norsk Hydro I/S Noretyl

I/S Norpolefin

"

Borregaard Norsk Hydro Borregaard Norsk Hydro Jotungruppen

Dyno Industrier Borregaard Jotungruppen

Maersk Kemi Polyplex A/S Scandillex A/S KemaNord

Esso Chemical Unifos KemaNord

»»

Berol Kemi AGA Berol Kemi

" u

Produkt

Kapacitet kton/år

Startår

Polystyren Aromater

Eten

Propen

LDPE HDPE

PP

Klor” Vinylklorid (VCM) Vinylacetat Polyvinylklorid Polyester

Lim, färg, lack Polyvinylacetat Polyester Eten

LDPE Polyester Mjukgörare PVC

Eten

Propen

LDPE HDPE

VCM

PVC

Klora

Etenoxid Etenglykol Syrgas, kvävgas” Emulgoler Polyoler

Su Ifoprodukter Cellulosaderivat

350 300

55 50 40 50

1 20—160 300

50 70

20 inkl. Fredrikstad 50—60

13

Se Sandefjord

40 40 4

15 50

330/400 180/210 180/320 60/ 180 100/260 60/150 90/190 45

20

20/60 15/45 10 10

Bef. 80-talet 1977 1977 1978 1979 1977 1977 1977 1980 Bef.

" n n n n n n "

l978 Bef.

"

Bef/början 80-talet

Bef/ början 80-talet " 80-talet

Bef.

n "

Bef/början 80-talet

Bef. Början 80-talet

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

____________________—_—-—-——————

Finland 23 24

25

Nol

n

ölndal

u

Landskrona

Perstorp

Kävlinge Skoghall Karlskoga Norrköping Söderhamn Sundsvall Örnsköldsvik Uleåborg Kokemäki

Borgå

" u n

Kemiska AB Syntes AB Katalys AB Berol

utvllullöauuuq ?

Rohm & Haas Scado AB Hoechst-Perstorp Perstorp

Svenska Polystyren- fabriken

Uddeholm AB Bofors AB Dow Chemical Rhöne Poulenc

KemaNord Berol Kemi

"

Oulu Oy Finska Polystyren-

fabriken Neste Oy

»»

Pekema Oy

"

Kymmene Oy

n n

Stymer Oy

Propen

Polyester Ftalsyraanhydrid Mjukgörare Alkyder Polyakrylater Alkyder, polyester Polyvinylacetat Trimetylolpropan Polystyren

Tri- och perkloreten Polyakrylater SB-latex

SB-latex

PVC

Propenoxid Oktanol/Butanol Cellulosaderivat

SB-latex Polystyren

Eten Propen Butadien LDPE VCM PVC Ftalsyraanhydrid Polyester Mjukgörare Klor” Polystyren

275 15/25 15/30 15

20 l 5 20 27

2,5 12 165

100

25

100/ 150 50

30/ 50 15

5 6

” u " n u n n "

1978 Bef.

». n n n n n "

Bef/ 1976 Bef Bef/ 1976 Bef.

'" n n "

Klor, syre och kväve är inte petrokemikalier men är upptagna här för deras nära samband med petrokemisk industri.

inom svensk petrokemisk industri.

Figur 27 Ägarförhållanden

Chemische Union Stora scott Werke Unilever Dow Rohm & EXXO” Carbide Koppar— Bader A Johnsson Hills Hoechst (Holland— Chemical Haas (USA) (USA) berg Statsföretag (England) & CO HAB (V—T) (V—T) England) (USA) (USA) BOIOTS AB

Svenska Esso Svenska Svenska Hoechst Unilever

Esso Cheminvest

Esso Chemical

Skandinaviska Polypropen AB

Perstorp AB

Dow Scado AB Chemical

AB

Hoechst- Perstorp AB

Uddeholm AB Bofors AB Nobel

Stenungsunds Kemiska AB

Klosters fabriker Hammarplast Casco . . Tilafabriken Svenska Färg J'Ha Plast Perstorpform

m fl JH—Plast m fl Bofors—Tidaholmsverken

som ursprungligen ingick i Mo & Domsjö-koncernen övergick 1973 till Statsföretagsgruppen och företagets namn ändrades därmed till Berol Kemi AB.

I och med att nya processer för petrokemisk tillverkning av vinylklorid blev kommersiellt attraktiva på 60-talet lade KemaNord ned sin karbid- baserade tillverkning i Stockviksverken utanför Sundsvall och övergick till etenbaserad produktion i Stenungsund år 1969. Samtidigt startade man även en PVC-fabrik i Stenungsund. Essos första kracker med en nominell kapa- citet på ca 60000 årston eten ersattes 1969 med en ny kracker med en nominell etenkapacitet om 250 000 årston, vilken senare trimmades till ca 330 000 årston.

Ägarförhållanden

En beskrivning av ägarstrukturen ges i figur 2.7. Till skillnad från förhål— landet i de övriga nordiska länderna är det utländska ägandet av rätt be- tydande omfattning i Sveriges petrokemiska industri. Av de 14 företag som i dag har petrokemisk tillverkning är åtta ägda helt eller delvis av utländska bolag. Av dessa åtta bolag är fyra amerikanska, två västtyska, ett engelskt och ett holländskt-engelskt (se figur 2:7).

Exempel på svenska företagsintressen i övriga Norden rörande petroke- misk industri är Svenska Polystyren Fabrikens dotterbolag Finska Polystyren Fabriken och KemaNords planerade PVC-fabrik i Danmark.

Sysselsättning och investeringar

Av de drygt 3 000 som arbetade inom den petrokemiska industrin årsskiftet 1975/76 var 15 % kvinnor jämfört med 23 % inom hela tillverkningsin- dustrin och 29 % inom den kemiska industrin. 1 procent av alla inom den kemiska industrin har andelen som arbetar med petrokemi ökat från 2,5 % år 1965 till ca 8 % år 1975.

Av tabell 2:17 framgår att 57 % av arbetskraften inom den petrokemiska industrin finns i Stenungsund. Vid full utbyggnad av planerade anläggningar tillkommer ca 700 nya arbetstillfällen.

Som framgår av tabell 2:19 är de industrier som ligger utanför Stenungsund fier till antalet men har färre anställda. De tre arbetsställena utanför Sten- ungsund som har fler än 200 anställda tillhör Berol Kemi i Mölndal och Örnsköldsvik samt KemaNord i Sundsvall.

Tabell 2:17 Anställda inom den petrokemiska industrin 1975/ 76

Personalgrupp Totalt Därav Stenungsund kvinnor

Drift och underhåll m.m. 1850 90 950 Förvaltning och laboratorier 1 200 370 780

Summa 3 050 460 I 730

Källa: Uppgifter från företagen

Tabell 2:18 Kapaciteter för processanläggningar inom det petrokemiska komplexet i Stenungsund

l. Esso: Eten 1963 55 kton” 1967 60 " 1969 200 1970 250 '” 1973 300 ”' 1975 330 " Propen 1963 45 1970 150 1975 180 Butener/butadien 1963 28 " 1970 100 " Pyrolysbensin 1970 140 1975 225 Brännolja 1970 50 1975 60 11. Unifos: LD-polyeten 1963 15 1966 50 1970 100 1973 180 HD-polyeten 1972 40 1975 60 111. KemaNord: Vinylklorid 1967 75 1975 100 " PVC 1970 25 1973 40 1974 60 Klor 1969 45 " 1971 70 " 1975 90 " IV. Berol: Etenoxid 1963 15 1969 40 " 1975 45 " Etylenglykol 1969 18 1975 20 Polyoler 1970 10 1975 15 " Emulgoler 1969 18 1975 20

”I kton = 1000 ton Källa: SOU 1970:30. Uppgifter från företagen

Tabell 2:19 Arbetsställenas struktur

Petrokemisk Antal anställda industri

—19 20— 50— 100— 200— 500— Summa 49 99 199 499

Totalt 1 2 4 2 5 2 16 Därav i Stenungsund 0 0 0 0 2 2 4

Källa: Uppgifter från företagen

Tabell 2:20 Saluvärde 1974 inom vissa industrigrenar (preliminärt)

SNI- Industri Saluvärde kod totalt per anställd Mkr kr 351— 352 Kemisk industri 11 026 280 000 353 Petroleumraflinaderier 4 015 3 870 000 341 Massa- och pappersindustri 19 903 330 000 3 Tillverkningsindustri 175 152 190 000 2 Gruvor och mineralbrott 3 001 210 000

Källa: Statistiska meddelanden Nr 1 1975153

Saluvärdet per anställd för industrierna i Stenungsund var 1974 drygt en miljon kronor mot för hela petrokemiska industrin ca 830000 kronor. Motsvarande för hela kemiska industrin och tillverkningsindustrin framgår av tabell 2:20.

Det investerade kapitalet angivet som brandförsäkringsvärdet för bygg- nader, anläggningar och maskiner inom den petrokemiska industrin var 1974 drygt 1,3 miljarder kronor, därav ca 75 % i Stenungsund. Beräknade investeringar för planerade anläggningar ligger omkring 3 miljarder i 1975 års penningvärde.

2.2.2.2 Norge

Produktionsutveckling

I dag finns sex anläggningar för petrokemisk produktion. Den största torde vara Norsk Hydros PVC-anläggning på Heröya. Sedan 1972 baseras denna tillverkning på importerad vinylklorid framställd ur eten. Den tidigare egna produktionen av vinylklorid baserades på karbid, en tillverkning som av produktionsekonomiska skäl upphörde och ersattes med importerad vinyl- klorid. År 1977 beräknas en ny etenbaserad vinylkloridanläggning i Bamble tas i drift. .

Norge har ännu ingen egen produktion av petrokemiska primärprodukter.

Sådan produktion kommer att etableras etappvis med början våren 1977. Fram till 1979 beräknar man investera drygt 2 miljarder kronor i en kracker, en vinylkloridfabrik, fyra polyolefinanläggningar och en kloralkalifabrik. Dessa anläggningar kommer samtliga att lokaliseras till Bamble. Dessutom finns planer att starta utvinning av aromater, främst bensen, ur petroleum- fraktioner från det nyligen startade raffinaderiet i Mongstad. Driftstart blir knappast aktuell förrän tidigast en bit in på 1980-talet.

Ägarförhållanden

Tillsammans med Statoil och Saga-Petrokjemi A/S kommer Norsk Hydro att vara delägare i de båda nystartade företagen I/S Noretyl och 1/8 Nor- polefin. Noretyl som svarar för krackerverksamheten ägs till 51 % av Norsk Hydro, 33 % av Statoil och 16 % av Saga Petrokjemi. Norpolefin som bildats för produktion och marknadsföring av polyolefinplaster ägs däremot lika av de tre företagen. Av beräknade investeringar för perioden 1974—79 i Bamb- le kommer Norsk Hydro att svara för ca 40 % samt Statoil och Saga-Pe- trokjemi för ca 30 % vardera. Norska statens investeringar i petrokemin är ett uttryck för det industripolitiska önskemålet att utveckla nya verk- samheter som baseras på norsk olja eller naturgas.

Sysselsättning

I dag är ca 500 personer anställda inom den petrokemiska industrin. I och med uppbyggnaden av det petrokemiska komplexet i Bamble tillkommer ca 1000 nya arbetstillfällen.

2223 Finland

Produktionsutveck/ing

Samtidigt med att etentillverkningen startade 1972 togs anläggningar för framställning av polyeten, vinylklorid och PVC i drift. Dessutom tillkom en fabrik för omättad polyester och en för polystyren.

På kort tid hade således utöver etenkrackern tillkommit fyra anläggningar för tillverkning av olika basplaster. Samtliga ligger i Borgå och utgör Finlands första petrokemiska komplex. Förutom tillverkningen i Borgå finns i Uleå- borg tillverkning av SB-latex och i Kokemäki polystyren. Båda dessa an- läggningar har tagits i drift under 70-talet.

I Borgå ligger också det största av Finlands två rafiinaderier. Planer finns på en ny kracker med en kapacitet av 300 000—400 000 ton eten.

Ägarförhållanden

Neste Oy är Finlands största industriföretag. Finska staten äger ca 98 % av aktierna. I och med att Neste har 25 % av aktierna i Stymer Oy (som driver polystyrenfabriken i Borgå) samt att statsbolagen tillsammans med Neste äger 50 % av aktierna i Pekema Oy (tillverkar polyeten, vinylklorid och PVC) har den finska staten skaffat sig en dominerande position inom

den petrokemiska industrin i Finland. Den förhållandevis omfattande pe- trokemiska satsningen i Finland är i stor utsträckning ett resultat av han- delspolitiska överväganden.

Sysselsättning

1972 arbetade drygt 22 000 personer inom den kemiska industrin i Finland. I dagsläget kan man räkna med att omkring 4 % av alla anställda inom den kemiska industrin arbetar inom petrokemin.

2.224 Danmark

Danmark var först i Norden med petrokemisk tillverkning av eten. Samtidigt med etenanläggningen uppfördes en numera nedlagd fabrik för tillverkning av syntetisk etanol. Eftersom denna tillverkning baserades på eten kom de båda anläggningarna att lokaliseras till samma område. Några år efter att etenanläggningen togs i drift startade Danbrittkem AS 1962 en LD- polyetenanläggning. Denna ägdes till 50 % av brittiska ICI och till 50 % av AS AP Möller Co. Det senare företaget var redan ensam ägare till eten- anläggningen. 1972 övertog AP Möller genom Maersk Kemi AS i sin helhet LD-polyetenanläggningen och svarar därmed för driften av båda anlägg- ningarna.

KemaNord utreder möjligheterna att 1978 starta en PVC-fabrik i Skaelskör på Själland med en kapacitet av 50000 ton. I dag finns ingen petrokemisk industri utanför Köpenhamnsområdet. Totalt inom den kemiska industrin arbetar drygt 22000 och därav ca 1 % inom petrokemin.

2.2.3 Polymerbearbetande industri Med polymerbearbetande industri avses här plast-, färg- och gummiindustri.

Dessa industrier bearbetar inte enbart polymerer, men dessa utgör en do- minerande del av råvarorna.

Eftersom den officiella statistiken kodar arbetsställen efter huvudsaklig verksamhet och då i Sverige arbetsställen med färre än 5 anställda inte redovi- sas, blir materialet något osäkert. För Sveriges del presenteras två upp- gifter, dels SCB:s material, dels material ur en undersökning som utfördes av ÖEF 1974 rörande förbrukningen av basplaster 1973. För övriga nordiska länder bygger uppgifterna på respektive lands officiella statistik.

2.231 Sverige

De största förbrukarna av petrokemiska produkter i Sverige är i första hand plast-, färg- och gummiindustrin, dvs. den polymerbaserade industrin. I den of ficiella statistiken för 1973 redovisas att drygt 35 000 personer arbetade inom dessa industrier och därav närmare 18 000 inom plastvaruindustrin och industrin för tillverkning av plasthalvfabrikat. Enligt uppskattningar av Sveriges Plastförbund var antalet som arbetade inom plastindustrin ca 35 000. ÖEF beräknade för 1975 antalet anställda inom färgindustrin till 5 000 personer. I gummiindustrin beräknas ca 17 000 personer arbeta. Man

Tabell 2:21 Antal anställda och saluvärde i miljoner kr 1973 inom plast-, färg- och gummiindustrin

Industrigren Anställda Miljoner kronor Totalt Därav Salu- Föräd-

kvinnor värde lings- värde Plastindustri” 17 745 5 747 2 279 1 160 Färgindustrib 4 002 868 744 363 Gummiindustrif 13 559 3 742 1 216 767 Summa 35 306 10 357 4 239 2 290

aSNl 35132 3560 bSNl 3521 CSN] 35511 0. 3559 Källa: SOS Industri 1973

kan därför i grova drag räkna med att ca 50000 personer arbetar inom den polymerbearbetande industrin i Sverige.

Materialet till tabell 2:21 är hämtat från den officiella statistiken. Saluvärdet per anställd var 1973 inom den polymerbearbetande industrin 120000 kronor och preliminärt för 1974 ca 160000, vilket kan jämföras med 830000 kronor för den petrokemiska industrin. Antalet arbetstillfällen har ökat sedan 1965. Plastindustrin har ökat med över 5 000, medan färg- industrin minskat med drygt 500 anställda. Inom plastindustrin är också andelen kvinnor högst. 32 (i) mot 28 % inom gummiindustrin och 22 % inom färgindustrin.

l grova tal torde antalet polymerbearbetande företag vara omkring 1 000. ÖEF har i dag ca 700 plastvaruindustrier katalogiserade. Vid undersökningen 1974 uppgav 284 av 550 företag att de förbrukade mindre än 100 ton bas- plaster och 82 mer än 1000 ton basplaster.

Den stora expansionen inom plastindustrin inträffade under senare delen av 50-talet och början av 60-talet samtidigt med att basplasterna blev för- hållandevis billiga bland annat genom övergången till olja som råvara.

Till skillnad mot den petrokemiska industrin är de utländska ägarintres-

Tabell 2:22 Antal arbetsställen inom plast-, färg- och gummiindustrin 1973

lndustri- Antal arbetare per ställe gren 5— 11— 21— 51— 101— 201— 501— To- 10 20 50 100 200 500 talt

Plast-

industri 134 93 68 24 17 9 3 348

Färg-

industri 18 5 15 2 5 1 — 46

Gummi-

industri 30 6 8 11 3 6 4 68

Summa 182 104 91 37 25 16 7 462

Källa: SOS Industri 1973

sena av mindre omfattning inom de polymerbearbetande industrierna. Den övervägande delen av företagen är privatägda. Som framgått av figur 217 ägs i vissa fall plastbearbetande anläggningar av företag som även har pe- trokemisk tillverkning, exempelvis KemaNord och Perstorp.

1 avsnitt 2.1 redovisades några av de större förbrukarna av termoplaster. Bland de stora förbrukarna 1973 var Celloplast AB med fabriker i Norrköping och Smålandsstenar, Tetra Pak AB med fabriker i Lund och Forshaga, Pers- torpform med fabriker i Skara, Tingsryd och Perstorp, Gustavsbergs fabriker i Gustavsberg och Fristad, lihå Plast i Karlskoga samt Gummifabriken i Gislaved. 1 övrigt bör nämnas AB Wilh. Becker och AB Alfort & Cronholm, de två stora färgtillverkarna. samt Trelleborgs Gummifabriks AB.

[ figur 2:8 redovisas den regionala fördelningen av förbrukningen av ter- moplaster 1973. Som framgår av figuren är förbrukningen i förhållande till befolkningen mycket stor i östra och södra Götaland samt liten i Stock- holmsregionen och Norrland. Drygt 80 % av förbrukningen ligger inom 250 kmzs radie från Stenungsund. Sedan 1965 har antalet arbetstillfällen inom plastvaruindustrin ökat kraftigast på Västkusten och i Norrland.

2.2.3.2 Norge

Enligt den officiella industristatistiken i Norge från 1973 fanns sammanlagt ca 400 arbetsställen med totalt ca 13 000 anställda inom plastvaru-, gum- mivaru- samt färg- och lackindustrin. Omsättningen för dessa industrier var totalt drygt ] 800 miljoner Nkr eller ca 150000 Nkr per anställd. Högsta omsättningen per anställd hade färg- och lackindustrin med ca 240000 Nkr.

Av tabell 2:23 framgår att plastvaruindustrin till största delen består av mindre arbetsplatser, nära 40 % hade färre än 5 anställda och en lika stor andel hade 5—19 anställda. På grund av den starka konkurrensen såväl mellan företag i Norge som från utländska företag tenderar den plastbearbetande industrin att gå mot färre men större enheter. Tillgången på arbetskraft och goda transportförhållanden har därför styrt lokaliseringen även beträf-

Tabe112:23 Anställda och arbetsställen efter storlek inom den polymerbearbetande industrin i Norge 1973

lndustri Anställda Arbetsställen efter antal anställda

0—4 5— 20— 50— 200— To—

19 49 199 talt

Plastvaru-

tillverkning 7 274 114 116 38 37 2 307 Färg- och lack-

tillverkning 2 209 16 17 4 7 2 46 Gummivaru-

tillverkning 3 135 8 4 4 6 3 25

Summa 12 618 138 137 46 50 7 378

Källa: Norges officiella statistik: Industristatistik 1973

Figur 2:8 R egiona/ . fördel- ning i procent av termo- plast/ärbrukningen I 973. Inom parentes anges be— folkningen i procent av folkmängden i Sverige.

Arbetsställen med stor/ör— brukning

1 = Jil—lå Plast. Karlskoga (Polystyren) 2 = Celloplast, Norrkö- ping (LDPE) 3 = Elektrolux, Motala (Styrenplaster) 4 = Perstorpform. Skara (Polypropen) 5 = Gustavsbergs Fabri- ker, Fristad (PVC) 6 = Åvikens Plast, Gno- sjö (HDPE) 7 = Gummifabriken. Gi- slaved (PVC) 8 = Celloplast. Smålands- stenar (LDPE) 9 = Duni-Bihå. Halmstad (Styrenplaster) 10 = Tarkett. Ronneby (PVC) ll =Tetra Pak. Lund (LDPE)

Åkerlund & Rau- sing. Lund (HDPE)

Källa: Överstyrelsen för ekonomiskt försvar (ÖEF)

sou 1976:59 .; 9 0090 00 3 % 3, I) ' 0 ”9 a 0 . 11 3” 5% o . 6 då 20% , %; x ,, 5 % år; 6 I 40 % 15 % 12 %

fande dessa industrier. Enbart i Oslo och närliggande regioner låg 1971 över 50 % av arbetsställena som bearbetade termoplaster (se figur 29). 1973 ar- betade 56 % av alla inom plastvaruindustrin i Oslo med närliggande regioner och 85 % av alla inom gummivarutillverkningen.

2.2.3.3 Finland

I Finland arbetade 1972 ca 16000 personer inom de polymerbearbetande industrierna. Här som i övriga nordiska länder utgör plastindustrin (plast- varuindustri och plasthalvfabrikat) den största gruppen.

Andelen kvinnor var över 50 % inom gummiindustrin. Sammanlagt ut- gjorde kvinnorna ca 43 % av alla som arbetade inom de polymerbearbetande industrierna, vilket kan jämföras med inte fullt 30 % i Sverige.

Figur 2:9 Regional fördel- ning 197] i Norge av ar- betsstä/Ien som bearbetar termoplaster. Källa: Norska Industri- departementet. St. prop. nr 79 (1973—74).

Tabell 2:24 Arbetskraft inom den polymerbearbetande industrin i Finland 1972

Industri Antal anställda Totalt Därav kvinnor Plastvarutillverkning 9 222 3 722 Färg- och Iacktillverkning 1 713 635 Gummivarutillverkning 4 917 2 478 Summa 15 852 6 835

Källa: Finlands officiella statistik: Industristatistik 1972

Omsättningen 1972 per anställd inom de polymerbearbetande industrierna var ca 64000 finska mark, högst inom färg- och lackindustrin med drygt 100000 finska mark.

Gummiindustrier finns endast i storstadsregionerna Nyland, Tavastehus samt Åbo och i Björneborgs län. 1 Tavastehus län med Tammerfors fanns 1972 drygt 67 % av alla som arbetade inom gummiindustrin och 40 % av alla inom plastvaruindustrin. I Nylands län med Helsingfors var motsva- rande andelar 23 % respektive 35 %. 1 de nordligaste länen Uleåborg och Lappland fanns drygt en procent av alla som arbetade inom plastvaruin- dustrin.

2.234 Danmark

Inom de polymerbearbetande industrierna arbetade 1972 ca 18 000 personer. Av dessa var drygt 25 % kvinnor.

Nära 40 % av arbetsställena hade 6—19 anställda och endast 5 % hade fler än 200, vilket är jämförbart med förhållandena i Sverige.

Av omsättningen utgjorde över 30 % inkomster från exporterade pro- dukter. Omsättningen 1972 per anställd var ca 145 000 danska kronor för

Tabell 2:25 Arbetskraft och struktur inom den polymerbearbetande industrin i Dan- mark 1972

Industri Antal Antal arbetsställen efter anställda antal anställda

To- Därav 6— 1 9 20— 50— 200— To- talt kvinnor 49 199 talt Plastvaru- tillverkning 11 884 2 872 93 77 51 10 231 Färg- och lackfabriker 3 044 790 11 13 9 3 36 Gummi- fabriker 3 000 908 10 9 6 3 28 Summa 17 928 4 570 114 99 66 16 295

Källa: Danmarks statistik: Statistiske Meddelelser 1975:4

de polymerbearbetande industrierna som helhet, högsta omsättningen per anställd hade färg- och lacktillverkningen med ca 190000 Dkr.

Över 65 % av arbetsplatserna inom den kemiska industrin finns på Själ- land. 1971 var6 % av omkring 200 plastbearbetande industrier lokaliserade till Själland.

2.3 Material- och energibalanser för Stenungsunds pe'troke- miska industri

Den petrokemiska industrin i Stenungsund representeras av Esso Chemical AB, Unifos Kemi AB, Berol Kemi AB samt KemaNord AB. I komplexet inkluderas även två tillverkningsenheter, vilka inte 'är petrokemiskt baserade, men som har en nära anknytning till de aktuella anläggningarna. nämligen KemaNords klorfabrik och AGA:s syrgasfabrik.

Esso Chemical tillverkar de petrokemiska primärprodukterna eten, pro- pen, C4-kolväten och pyrolysbensin utifrån imponerad gasbensin. I figur 2:10 redovisas produktions- och leveranssituationen för år 1974. Av de pro- ducerade primärprodukterna vidareförädlas enbart etenet lokalt i Stenung- sund. Små kvantiteter propen förbrukas av Berol Kemi i dess propenox- idanläggning i Örnsköldsvik. Inte fullt hälften av propenproduktionen an- vänds som bränsle inom landet medan resterande kvantiteter exponeras helt. Pyrolysbensinen exporterades 1974 till Danmark, Norge och Tyskland för inblandning i motorbensin, medan C4-fraktionen huvudsakligen leve- rerades till Essos petrokemiska anläggningar i England. Krackningsprocessen ger även upphov till stora kvantiteter bränngaser och eldningsolja, vilka huvudsakligen används som bränsle inom Stenungsundskomplexet.

Naftaråvaran till Essos kracker levereras per båt till Stenungsund. Ut- leveranserna av produkter (exklusive etenet) sker också till övervägande del per båt.

Unifos Kemi har tillverkning av HD- och LD-polyeten. Etenbehovet er- hålles via rörledning från Esso Chemical. Produkterna levereras ut från Sten- ungsund huvudsakligen per bil. Anläggningens produktions- och leverans- situation 1974 redovisas i figur 2:11.

Berol Kemi har i Stenungsund tillverkning av etenoxid, etenglykol. ten- sider samt polyoler. Anläggningens produktions- och leveranssituation 1974 redovisas i figur 2:12. Eten- och syrgasbehovet erhålles via rörledning från Essos kracker respektive AGA:s syrgasanläggning, medan inleveransen av "övriga produkter är relativt jämnt fördelad på bil, båt och järnväg. Utle- veranserna sker däremot huvudsakligen per bil. KemaNord har i Stenungsund tillverkning av dikloretan, vinylklorid och polyvinylklorid. Dessutom finns en klor-alkalifabrik som förser enheterna med klorråvara. Behovet av koksalt till klor-alkalifabriken importeras per båt och etenet levereras per rörledning från Essos kracker. Utleveranserna från komplexet sker till största delen per järnväg och båt. Anläggningens produktflöden redovisas i figur 2:13.

Vid tillverkning av etenoxid förbrukas förutom eten även syre. AGA har för detta ändamål uppfört en syrgasfabrik i Stenungsund. Syrgasen le- vereras, som tidigare nämnts, per rörledning till Berol Kemi. De olika pe-

Figur 2:10 Produktion och leveranser till och från Esso Chemical, Stenungsund, är 1974 (1000 ton)

Figur 2:11 Produktion och leveranser till och från Uni/"os Kemi, Stenung- sund, är 1974 (1000 ton)

SOU 1976:59 Unifos 200 KemaNord 50 Eten 300 Berol Kemi 35 Export 15 Berol Kemi 7 (Propenoxidl Intern förbrukning 14 (Bränslel Gasbensin Propen161 %Vfigåll Sverige 54 IMPORT 960 ( 3501 Persiska viken 570 England 100 Export 86 Italien 60 Norge +Danmark 230 Intern förbrukning 164

Brännoaser 176 Berol Kemi 6

15580 CHEMICAL

KemaNord 6

Buten/Butadien — Export 90

Pyrolysbensin Export 172

Eldningsolja — Sverige 54

trokemiska anläggningarna har även en viss förbrukning av kvävgas som inertgas i processerna och vid lagring av olika produkter. Även denna för- brukning levereras per rörledning till de olika företagen. All leverans från AGA utanför Stenungsundskomplexet sker per bil.

I figur 2:14 sammanfattas de olika in- och Utleveranserna för hela Sten- ungsundskomplexet och i figur 2:15 redovisas fördelningen av in- och ut- transporter på bil, båt respektive järnväg år 1974.

lntransportema domineras helt av båttransponer. Av leveranserna från komplexet svarar båttransporterna för mer än hälften av produktflödet, me-

Sverige 85 160 LD—Polyelen Esso 200 Export 70 ___. Eten Sverige 10 ___.>. lmport 15 55 45 HD-Polyeten Export 35

Syrgas. AGA Eten. ESSO 46 30

Etenoxid

ETENOXID 8

Berol Kemi Örnsköldsvik Etenoxid 28 Propenoxid 7 . Berol Kemi lÖrnsköldsvik TENSIDER ETENGLYKOL POLYOLER 1 9 12 Figur 2:12 Produktion och leveranser till och från . . . Berol Kemi Stenungsund Ex ort Sveri e Ex ort Sver Ex ort 3 en e . ' ' 14p 8 g 11p 8 '99 3 *” 4V g ar 1974 (1000 ton) Natrium- Eten, Esso hydroxid 50 100 Klor 10

Dikloretan 20

Koksalt 150 Klor 75'

————> Klorfabrik DIKLORETAN VINYLKLORID

Vinylklorid 45

PVC 45 PVC 45

Vinylklorid Stockvik :" """""" 4 "0"; Figur 2:13 Produktion och : PVC : leveranser till och från : 40 : KemaNord, Stenungsund, L _________ J år 1974 (I 000 ton)

dan resterande godskvantitet är relativt jämnt fördelad på järnväg och bil. Stenungsundskomplexets (inklusive AGA) behov av hjälpvaror 1974 upp- gick till

— Elkraft 974 000 MWh Råvatten 4 880 000 m3 Olja 41 000 m3

Den relativt låga oljeförbrukningen är en följd av användningen av stora

Figur 2:14 Produktion och leveranser till och från Stenungsunds petrokemis- ka komplex år 1974 ( I 000 ton)

Figur 2:15 ln— och uttrans- porter till och från de pe- trokemiska företagen i Stenungsund år 1974 (I 000 ton)

NAFTA— IMPORT 960

BIL15

;

BÅT 1135

JÄRNVÄG 10

Kvävgast 7

Syrgas

46 BEROL KEMl KEMANORD LD-polyeten 155 —> UNIFOS KEMI HD-polyeten 45

Etenoxid 8 Örnsköldsvik

Tensider 22 Etenglykol 19 Polyoler 12

Propenoxid 7 Örnsköldsvik

Klor 10

Dikloretan 20 Vinylklorid 40 Polyvinylklorid 45 Natriumklorid 100

Eten Eten 50

Koksalt 150

Eten export 15 Berol KemiOrnsköIdsv

ESSO CHEMICAL

Propen161 Övriga Sverige 54

Bränngaser — Stenungsund 176

C4-kolväten export 90 ___—___.

Pyrolysbensin export 172

Eldningsolja Sverige 54

i)

Petrokemiska enheter i Stenungsund

BÅT 570

TOTALT 1 160

TOTALT 1 060

Esso Chemical KemaNord Berol Kemi Unifos Kemi AGA

d

JÄRNVAG 250

kvantiteter interna bränsleprodukter såsom bränngaser och eldningsolja från krackern.

Under 1974 var antalet anställda personer inom Stenungsundskomplexet i genomsnitt 1590 st.

2.4 Stenungsund — Befolkning och arbetsmarknad 2.4.1 Bakgrund

Stenungsunds kommun bildades i samband med 1952 års kommunreform och kom att inkludera Norum, Ucklum, Spekeröd och Ödsmål. Den totala folkmängden var vid sammanslagningen ca 4700 personer.

Av stor betydelse för den nybildade kommunen blev det riksdagsbeslut år 1954 som innebar lokalisering av ett ångkraftverk till Stenungsund. I och med denna lokalisering skapades drygt 100 arbetstillfällen och därmed underlag för en befolkningsökning som i sin tur betydde nya bostäder och ett bättre underlag för servicenäringarna. Folkmängden ökade med omkring 1000 personer under 50-talet.

2.4.2 Inflyttning 1960—74

Under första hälften av 60-talet skedde en kraftig inflyttning till Stenung- sund. Redan 1962 flyttade mer än 600 personer till centrala Stenungsund, vilket var mer än dubbelt mot åren 1960 och 1961. Över 1000 personer inflyttade 1963 och nära 1 500 år 1964. Av inflyttarna till centralorten (No- rum) åren 1960 till 1964 kom den övervägande delen från orter inom 6 mils radie från Stenungsund. Se tabell 2:26.

Närmare 65 % av inflyttarna kom från Götalandslänen, varav ca 45 % från Göteborgs och Bohus län. Från de nordligaste länen kom drygt 10 %. Invandrarna utgjorde ca 8 % av samtliga inflyttare under de fem åren 1960—64.

1 Stenungsund arbetade 1965 ca 500 personer inom den petrokemiska industrin. Av de som flyttade till Stenungsund åren 1960—64 fick 378 per- soner arbete inom den kemiska industrin. Av figur 2:16 framgår varifrån dessa personer kom. Andelen byggnadsarbetare uppgick till ca 20 % av alla förvärvsarbetande inflyttare.

Tabell 2:26 Inflyttare fördelade efter avstånd till utflyttningsorten i Sverige (”>)

Avstånd 1960 1961 1962 1963 1964 1960—64 0— 20 km 36,3 21.5 15,2 16,8 16,6 18,4 21— 60 " 34,9 37,2 35,1 35,1 39,8 36,9 61— 140 " 6,8 6,1 6,6 6,1 7,7 6,8 141— 300 " 10,2 9,0 17,8 15,3 19,4 16,1 301— 620 " 8,1 11,5 13,8 19,5 10,9 14,1 621—1 260 " 3,7 14,7 11,5 6,7 3,8 6,9 Summa 100,0 100,0 100,0 99,5 98,2 99,2 Antal inflyttare inom Sverige 295 312 573 1 205 1 252 3 637 från utlandet 8 43 54 25 177 307 Totalt 303 355 627 1 230 1 429 3 944

Källa: Ingela Söderbaum: Inflyttning till Stenungsund åren 1960—64 mot bakgrund av ortens industriella expansion under samma period. Göteborgs kulturgeografiska institution.

Figur 2:16 Inflyttning till den kemiska industrin i Stenungsund åren 1 960—1 964

0 100 200 km ___.té—J

1—2 9—10 19 — 20 pers.

Tabell 2:27 Åldersfördelning efter kön för åren 1960, 1965, 1970 och 1975 i Stenung- sunds kommun (procentuell fördelning)

Ålder 1960 1965 l970a 1975a

Män Kv Män Kv Män Kv Män Kv

0— 4 8 7 11 10 10 10 9 9 5—14 16 14 16 16 19 18 19 19 15—24 12 14 15 17 14 14 13 13 25—44 27 24 30 28 31 30 32 32 45—64 24 26 19 19 18 17 18 17 65—w 13 15 9 10 8 10 8 10 Summa 100 100 100 100 100 99 99 100

AntalO—w 2819 2677 4316 4145 6503 6056 7401 6871

a Inklusive Jörlanda församling Kal/a: Folk- och bostadsräkningarna 1960, 1965 och 1970 SOS: Folkmängden 1.1.1975

2.4.3 Folkmängdens utveckling 1960—1975

Mellan 1960 och 1965 ökade folkmängden med drygt 3 000 personer och med ytterligare 4 000 personer fram till 1970. Från och med 1971 kom även Jörlanda församling att ingå i Stenungsunds kommun. Folkmängden i denna församling var 1970 nära 1 600 personer. Ijanuari 1975 hade befolkningen i Stenungsund ökat till 14 272 personer. Åldersfördelningen framgår av tabell 2:27. Som framgår av tabell 2:27 ökade andelen barn i åldersgruppen 0—4 år mellan 1960 och 1965, medan andelen personer över 65 år minskade under samma period. Därefter har såväl andelen småbarn som äldre minskat något.

2.4.4 Arbetsmarknad

Antalet förvärvsarbetande uppgick år 1970 till drygt 4 800 personer, vilket innebär en ökning med 2 600 personer sedan 1960 (därav ingår ca 300 för- värvsarbetande från Jörlanda). Andelen förvärvsarbetande av samtliga män 15—64 år var 1960 drygt 94 % mot 85 % år 1970. För kvinnorna hade för- värvsfrekvensen ökat från 30 % år 1960 till drygt 37 % år 1970. I länet var männens förvärvsfrekvens 81 % och kvinnornas 46 % år 1970, vilket i stort är lika med rikstalen.

Av den förvärvsarbetande nattbefolkningen 1960 hade 10 % arbete utan- för Stenungsunds kommun. År 1970 hade ca 27 % arbete i annan kommun. Av de 1 300 som arbetade utanför Stenungsund hade ca 670 arbete i Göteborg och drygt 240 i Kungälv.

Såväl 1960 som 1970 var antalet inpendlare (personer med arbete i Sten-

Tabell 2:28 Förvärvsarbetande dagbefolkning i Stenungsund fördelad efter närings- gren, åren 1960 och 1970

Näringsgren 1960 1970 Förändring 1960—1970 antal % antal % antal % -för— ändnng Jord- och skogsbruk 513 23,0 327 6,7 — 186 — 36 Industri 552 24,8 1 895 38,7 + 1 343 + 243 Byggnadsverksamhet 447 20,1 861 17,6 + 414 + 93 Varuhandel 179 8,0 537 11,0 + 358 + 200 Samfärdsel 141 6,3 273 5,6 + 132 + 94 Tjänster m.m. 395 17,7 1000 20,4 + 605 + 153 Totalt 2227 99,9 4893 100,0 + 2666 + 120

Källa: Folk- och bostadsräkningarna 1960 och 1970

ungsund med med bostad i annan kommun) fler än antalet utpendlare (dvs. med bostad i Stenungsund men med arbete i annan kommun). Över hälften av inpendlarna 1970 hade bostad på Tjörn eller Orust.

I tabell 2:28 redovisas förvärvsarbetande dagbefolkning i Stenungsund åren 1960 och 1970.

Som framgår av tabell 2:28 var tillskottet av arbetstillfällen störst inom industrin och inom tjänstesektorn.

Vid en inventering 1975 beräknades 6 500 personer arbeta i Stenungsund, därav 1 700 i den petrokemiska industrin och 1 000 personer i annan industri. Inom jord- och skogsbruket uppgick sysselsättningen samma år till ca 370 personer.

Multiplikatoreffekten av den petrokemiska industrins lokalisering till Stenungsund, dvs. ökningen av antalet arbeten inom övrig industri och inom servicesektorn i förhållande till ökning av antalet arbeten inom pe- trokemin, var för perioden 1960—65 omkring 1,8. Sett över hela perioden 1960—75 har multiplikatom uppskattats till 1,5, dvs. för varje arbetstillfälle inom petrokemin har tillkommit 1,5 nya arbetstillfällen inom övrig industri och service.

2.4.5 Bostäder

Lägenhetsbeståndet i Stenungsund var ca 4 500 år 1970, varav 40 % utgjorde flerfamiljshus. Under den följande femårsperioden byggdes 650 småhus- lägenheter.

Under hela perioden 1960—75 färdigställdes drygt 3 000 lägenheter, varav 1600 i flerfamiljshus. Den största delen byggdes mellan 1962 och 1970 — ca 200 till 4001ägenheter per år— eller ca 80 % av hela byggandet 1960—75.

Omkring 60 % av lägenhetsbeståndet är byggt 1960 eller senare. För pe- rioden 1976—80 kommer drygt 1000 småhuslägenheter att byggas enligt kommunens bostadsbyggnadsplanering.

Totalt för 1960—75 har i 1975 års penningvärde ca 400 milj. kronor in-

vesterats i bostadsbyggande och för perioden 1976—80 beräknas ca 200 milj. kronor att investeras. Exploateringskostnader för vägar, ledningar m.m. är ej inräknade.

2.4.6 Kommunala investeringar

De primärkommunala investeringarna har ökat kraftigt sedan 1960. Bokförda värdet av anläggningstillgångarna var då drygt 6 milj. kronor. Vid bokslutet 1974 uppgick anläggningstillgångarnas värde till drygt 90 milj. kronor. I praktiken torde värdet vara högre dels beroende på årliga avskrivningar, dels beroende på att tillgångarna inte är värderade efter nuvärdet. Till detta kan läggas att investeringsbidrag från staten eller andra kapitalinkomster. som ej finansieras genom egna skattemedel, inte räknas in i det förmö- genhetsskyddade värdet. 1 figur 2:17 visas för perioden 1960—75 hur stor andel av de förmögenhetsskyddade anläggningstillgångarnas bokförda värde som utgörs av långfristiga lån.

Under perioden 1960—74 har Stenungsunds kommun investerat för 160 milj. kronor, därav 35 milj. kronor för inköp av mark. I den ekonomiska långtidsplanen 1976—80 beräknas ett investeringsbehov på 214 milj. kronor, varav ca 90 milj. kronor i gator, vattenledningar och vattenreningsverk, gångvägar, grönområden o.dyl. I tabell 2:29 redovisas kapitalutgifter och kapitalinkomster för såväl perioden 1950—74 som 1976—80.

Som framgår av tabellen har fritidssektorn kommit in först på 70-talet. Förhållandet gäller i stort även den sociala omvårdnaden. Ålderdomshem- met byggdes 1968 och den första barnstugan blev klar våren 1972. I dag finns två daghem med platser för 90 barn. Antal barn 0—6 år var ca 1 700 i januari 1975. Fram till 1980 byggs enligt planerna 5 nya daghem med plats för sammanlagt 250 barn. Antalet barn i kommunala familjedaghem planeras 1980 vara ca 200.

Investeringarna 1976—80 för skolor, bibliotek, idrottsanläggningar och den sociala omvårdnaden beräknas till omkring 95 milj. kronor. Investeringar

% 100

90 80 70 60 50 40 30 20

10

1960 1965 1970 1975

Figur 2:1 7 Stenungsunds kommun. Anläggningsld- nen iförhdllande till an- läggningstillgångarnas fo'r- mögen/ietsskyddade bok- ]öringsvdrde perioden

1960—1974

Källa: Stenungsunds kommun. Ekonomisk Iångtidsplanering perio- den 1976—80

Tabell 2:29 Kapitalutgifter och kapitalinkomster enligt boksluten 1960—74 och den ekonomiska Iångtidsplanen för perioden 1976-80 i Stenungsunds kommun Utgifter

1960—1974

Milj. kr

Andel

1976—1980

Milj. kr

A ndel %

Inkomster 1960—1974

Milj. kr

Andel Milj.

90 kr

1976—1980

Andel

() /u

Inköp av fastigheter Planering

Exploatering Avloppsreningsverk Undervisnings- och annan kulturell verksamhet Social omvårdnad Brandväsen

Hamn

Sport, Friluftsliv, Fritid Övrig service Oförutsedda investeringar Amorteringar

Fondering (Allm. invest. fonden) Summa

35,4 5,2 57,7 13,3

30.1 8,1 0,4

3,0 6,4

25,0 11,4

196,0

18,1 2,7

29,4 6,8 15,4

100,0

Källa: Stenungsunds kommuns drätselkontor

15,3 3,0

89,2 53,4 20,0 3,3 3,9 22,9

3,0 38,7

6,1 1,2

35,3

21,1 7,9 1,3 1,5 9,1

1,2 15,3

Investeringsbidrag från enskilda Investeringsbidrag från staten

Lån Skattemedel (inkl. fond- medel)

Likviditet

48,0 9,4 94,3 44,3 24,4 52,0

4,8 12,9

48,1 61,9 22,7 110,9 15,0

20,6

5,2 24,5 43,8 5,9

252,7 100,0 196,0 100,0 252,7 100,0

i gator, grönområden, vattenreningsverk, avlopp, gatubelysning o. dyl. pla- neras för ca 90 milj. kronor, därav 25 milj. kronor i anslutning till den planerade bostadsbebyggelsen.

Enligt ansökningarna om utbyggnad och lokalisering av petrokemiska anläggningar i Stenungsund beräknades investeringarna för perioden 1974—83 till omkring 2 miljarder i 1973 års penningvärde. Redan gjorda investeringar i den petrokemiska industrin i Stenungsund var 1974 värderade till ca 1 miljard kronor.

De kommunala investeringarna under perioden 1960—1975 kan beräknas till drygt 250 miljoneri 1975 års penningvärde. Därtill kommer investeringar i bostäder 150 miljoner och ca 50 miljoner för centrum genom den kom- munägda bostadsstiftelsen. Därutöver tillkommer de privata investeringarna i småhusbyggandet, omkring 250 miljoner. Totalt i bostäder, vägar, skolor, social och annan service har således under perioden 1960—75 investerats drygt 700 miljoner i 1975 års penningvärde.

Kommunens skatteunderlag har under perioden 1960—74 legat på eller något under riksgenomsnittet. Samtidigt har utdebiteringen varit i nivå med utdebiteringen i riket.

Kommunens inkomster från de petrokemiska företagen har utgjort om- kring 10% av skatteintäkterna. På grund av de vinstgivande åren 1973 och 1974 kan industrin beräknas svara för 20 % respektive ca 40 % av Stenungsunds skatteunderlag åren 1975 och 1976.

Skatteintäkterna 1976 innebär utrymme för en betydande förstärkning av det kommunala förmögenhetsskyddet, varvid stamkapitalet och drift- kapitalet enligt 1976 års budget kommer att öka med tillsammans ca 30 milj. kronor.

2.5 Yttre miljö i Stenungsund

Petroindustriutredningen har i lägesrapporten "Petroindustrin i Sverige — en inventering” (Ds 1 19735) beskrivit miljön i bland annat Stenungsund. Föreliggande avsnitt bör ses som en sammanfattning och aktualisering av den tidigare beskrivningen.

2.5 . 1 Områdesbeskrivning

Stenungsunds kommun ligger mitt emellan Uddevalla och Göteborg, vid fjordarna innanför Orust och Tjörn. Stora delar av Bohusläns skärgårdskust har i samband med arbetet med den fysiska riksplaneringen bedömts ha mycket stora värden för det rörliga friluftslivet, fritids- och yrkesfisket, kul- turminnesvården och den vetenskapliga naturvården. Skogs- och jordbruks- arealerna däremot har en jämförelsevis låg produktivitet.

Bohuslän har även stora värden för tung industri, främst av transport- ekonomiska skäl. 1 den fysiska riksplaneringen har Stenungsund utpekats som en av de orter där mark bör reserveras för tung, miljöstörande industri med särskilt stora anspråk på fysiska resurser. Det omkring 10 km2 stora område som i kommunens pågående planering föreslås bli reserverat för sådan industri ligger strax norr om tätorten, vilket framgår av figur 2:18.

Svanesund __.59 Svenshögen '."i o ?" St Hällungen

yg'geiQO'/ //

';Stenung - und

10 km

Område av riks- eller re- gionalt intresse för rörligt friluftsliv

/////l Område för tung industri

Uppskattade befolknings- tyngdpunkter för tätorter

Figur 2:18 Stenungsundsområdet

Inom tio kilometer från detta industriområde bodde 1970 omkring 15 000 människor, varav 10 000 i de på kartan inprickade tätorterna. Inom samma tiokilometerscirkel upptas ca 25 % av ytan av områden av mycket stort värde för det rörliga friluftslivet. Det stora området i sydost 'är Svartedalens fritidsområde, vilket föreslås bli naturreservat. Även mindre områden vid kusten i kommunens sydvästspets och vid Stora Hällungens västra strand föreslås bli naturreservat. För närvarande finns endast ett par arealmässigt mycket små naturreservat i kommunens sydvästra kustområde. Stenungsunds kommun har en yta av 151 km2. Av denna är omkring 34 km2 åker, varav 15 km2 räknas som långsiktigt bestående. De områden, som enligt förslaget till översiktlig fysisk planering för kommunen i första hand reserverats för jord- och skogsbruk, ligger till största delen syd och sydost om Stora Hällungen.

I dag används omkring 2 km2 av de närmast kusten belägna delarna av det stora industriområdet. Fortsatt expansion av industrin är alltså tänkt att ske inåt land i riktning mot sjön Stora Hällungen, därjordbruksintressen kan väntas bli berörda. Den närmare lokaliseringen av befintlig och planerad industri framgår av figur 2:19. För dessa anläggningar finns detaljplaner omfattande ca 5,5 km2.

Av figur 2:19 framgår också att den väg och järnväg som används för industriernas tranSporter passerar genom Stenungsunds tätort. En ny mo- torväg planeras komma att gå öster om cirkeln märkt "Berol Oxo" på figur 2119. De hamnar som används av industrierna ligger på södra och norra delen av den stora halvön, som sticker ut i Askeröfjorden strax norr om Stenungsön, samt på strandområdet utanför Berol Kemis befintliga anlägg- ningar. Största djupgående i den senare hamnen (Vattenfalls) är 15 meter, vilket innebär att fartyg i storleksklassen 60000 dwt kan tas emot.

Kommunens och industriernas behov av sötvatten täcks i dag med vatten från Stora Hällungen. Denna vattentäkt har inte tillräcklig kapacitet för en mer omfattande industriell expansion i området, varför man planerar att spränga en tunnel från Göta älv. Tunneln planeras för en kapacitet kring 10 m3 per sekund och beräknas kunna tas i drift omkring 1980.

2.52 Emissioner

1 tabell 2:30 visas utsläppen till atmosfären från de petrokemiska industrierna i Stenungsund.

Tabell 2:30 Utsläpp av luftföroreningar (ton per år 1975)

Företag Eten Övriga föroreningar

KemaNord 900 Alifatiska klorkolväten 2400, vinylklorid I 240, kvicksilver 0,2 Esso Chemical 250 Propen 150, andra kolväten 550 Unifos 2 000 Berol Kemi 500 Eten- och propenoxid 50,

andra organiska föreningar 26, ammoniak och vätgas 17

Källa: Länsstyrelsen i Göteborgs och Bohus län, Miljö i Bohuslän 1975. Mars 1976

Suinåiunil köa Pulluia x

alseljorden ]I/ ""—xx

'* ., 411. o'm' '.,..! . . . -. ' x , ,, fir/.,... -- ' ! .Snnuiu .,;.' - > "Ru-..

"(w-malm, .'

.anm. 'i ,? '_w :—

v...,

' , |9/aldhnmma/P Ål älg"" O = a"? la)”.

.— : än 4 Hui '. Lal—"" " . . _

f***—k ' 1».ng :!

_. Stl/p ; & inr.— .; ..som—tm ;vl . '.. ' 5 "mm,.

...?/IJ : . » "en. ” '

” Askegjljordenl: ] _*

. l

_ I Jeg-Mum!

' Sw 'e_ ”.ru" _ ' .»f 5 72: /ll"lfl'b'lA . j., , ' ' l . trilla. ,. I ,

m t

' _]:nlnlnllrn

'injlul ,m wo,

. _ 'Norurnd ' . 'A'l-ik. mulm-mg). ' v . . , ' . S. (lampan,-. -

"in". ml 9

10 ' » ' Klien ' — who/mun

' 9

.I4IÅI.I4L"/,17.

tum p.;p' 4

- . Euron bergs! Kul./n mi.. '

f(mrulp _ _i/ . ,;M .

..., ' v»... .

m...,t Godkänd ur sekretessynpunkt för spridning. ;: ”"—.”— Statens lantmäteriverk 1976-07—27. 6

, . __..ä ,, .,,4. ._ _ x: A.: ._ . =.]; ; Spekerodwh .. , lkm )ÄQÅ . . _ _. .. _ _ _ . Y : . .Sl'lallllhåV'”. f:"— ', _l. " : ' 36 | . _. J,); » Such" . ."" - t" ," . . !

Figur 2:19 Stenungsundsindustriernas lokalisering.

Angivna utsläpp grundar sig på uppskattningar redovisade i företagens koncessionsansökningar. Sådana uppskattningar är mycket osäkra vad gäller både utsläppens storlek och vilka ämnen som ingår. Detta beror bland annat på att en stor del av utsläppen uppkommer genom läckage från ventiler, rörledningar, tankar etc., och att mätningar av sådana utsläpp är svåra att göra. Vid anläggningsdelar med speciellt stora utsläpp görs dock vissa mät- ningar, t. ex. vid KemaNords och Unifos” anläggningar.

Förutom de i tabell 2:30 upptagna ämnena släpps även stoft och sva- veldioxid ut. Stoftet består bland annat av sot och aska från förbrännings- processer och av finfördelad polyvinylklorid, polyeten och andra fasta pro- dukter som hanteras av företagen. Utsläppet av svaveldioxid kan uppskattas till omkring 1 000 ton per år. Endast 30—40 ton härrör från själva processerna, resten kommer från förbränning av främst eldningsolja. Utsläppet från för- bränningen beror på vilken svavelhalt som använd olja har. Från 1 januari 1976 gäller att olja med högst 1 % svavel får användas i Stenungsund, men dispenser från detta kan ges.

Även om utsläppen av svaveldioxid från den petrokemiska industrin mot— svarar utsläppen från 10 000—20 000 oljeeldade småhus, är dessa utsläpp små jämfört med de totala utsläppen i kommunen. Dessa uppgick år 1975 till omkring 14000 ton svaveldioxid, varav Vattenfalls kraftverk svarade för 12 000 ton.

1 tabell 2:31 visas utsläppen till vatten från de petrokemiska industrierna i Stenungsund. Till skillnad från redovisade utsläpp av luftföroreningari tabell 2:30 grun- dar sig tabell 2:31 på gjorda mätningar. Utsläppen av vattenföroreningar 1975 låg med ett undantag under de av Koncessionsnämnden medgivna. Undantaget var Essos utsläpp av fenol som låg omkring 10% över det tillåtna.

Det framgår av tabell 2:31 att redovisningen av vattenföroreningar är ofullständig och att den görs på olika sätt för olika företag. Exempelvis redovisas inte den kemiska syreförbrukningen för Esso Chemical, trots att omkring 25 ton syrgas åtgår för att oxidera uppgiven mängd utsläppt olja. För Unifos uppges å andra sidan inte vilka ämnen som ger upphov till en kemisk syreförbrukning på 10,5 ton per år. Dessa olikheter och ofull-

Tabell 2:31 Utsläpp av vattenföroreningar (ton per år 1975)

Företag Olja Suspende— COD” Övriga föroreningar rade ämnen KemaNord 30 128 Klorkolväten 1,7, nattiumformiat 123,5,

järnhydroxid 1,2, totalkväve 7,8, kvicksilver 0,004

Esso Chemical 6,9 Fenol 0,56 Unifos 0,1 2,5 10,5 BS7 1,7, krom 0,04 Berol Kemi 3,6 172 Glykol 4,5, övriga ämnen 20

COD: Chemical Oxygen Demand. dvs. kemisk syreförbrukning, är ett mått på hela innehållet av syreför— brukande ämnen. BS7, biokemisk syreförbrukning, är ett mått på mängden av sådana organiska ämnen som kan brytas ner på biokemisk väg Källa: Länsstyrelsen i Göteborgs och Bohus län. Miljö i Bohuslän 1975. Mars 1976

ständigheter beror på att det för närvarande saknas anvisningar för hir företag ska ange föroreningsutsläppen vid ansökan om tillstånd enligt miljöskydds- lagen. Men det beror även på att man ibland saknar fullständig kunskap om alla de ämnen som släpps ut. Av detta skäl skall under 1976 i länsstyrel- sens regi göras analyser av utsläppen av vattenförorenande ämnen f'ån bland annat den petrokemiska industrin i Stenungsund.

Det framgår dock av tabell 2:31 att utsläppen av vattenföroreningar kvan- titetsmässigt är av betydligt mindre omfattning än utsläppen av luftför- oreningar. Jämfört med övriga utsläpp till vatten inom Stenungsunds kom- mun är dock utsläppen från den petrokemiska industrin klart dom nerande. Som jämförelse kan nämnas att utsläppen av organiska ämnen från det kommunala reningsverket i Stenungsund år 1975 uppgick till orrkring 20 ton BS7 eller 35 ton COD.

2.5.3 Immissioner och effekter

Immissioner, dvs. halten förorening i en viss punkt eller i ett visst område, ger upphov till vissa effekter i miljön, t. ex. ett minskat fiske eller ett större antal halsinfektioner. Det är dock ofta en defmitionsfråga var man ska dra gränsen mellan immissioner och effekter. En ökad surhet i ett vattendrag kan t. ex. ses både som en immission och som en effekt av ökad deposition av sura luftföroreningar. Av detta skäl görs'i det följande ingen större åt- skillnad mellan immissioner och effekter. Framställningen är docki princip huvudsakligen inriktad på en beskrivning av immissionsnivåer, bland annat beroende på att uppgifter om effekterna i stor utsträckning saknas eller är mycket svårtolkade.

Bland utsläppen av luftföroreningar från den petrokemiska industrin i Stenungsund dominerar eten med 3 000—4 000 ton år 1975 enligt tabell 2:30. År 1971 gjordes mätningar av bland annat etenhalten i utomhusluften och resultatet redovisas i tabell 2:32. Halterna enligt tabell 2:32 uppmättes i september—november 1971 och utgör medelvärden av 6 eller 7 mätningar. De höga medelvärdena Ö Unifos beror på att halterna vid ett mättillfa'lle var mycket höga, 10 mg/m3 för eten och nära 6 för propen. Om de uppmätta halterna är representativa för de verkliga halterna, kan konstateras att störningar på vegetation bör kunna inträffa (se avsnitt 1.9). Sådana störningar har dock ej rapporterats.

Vid 1971 års mätningar undersöktes också halterna av klorerade kolväten i utomhusluften. Utsläppen av sådana ämnen ligger enligt tabell 2:30 i samma

Tabell 2:32 Eten- och propenhalter iStenungsund 1971

Plats för mätningen Eten propen mg/m3 mg/m3

600 m S KemaNord 0,27 0,20 500 m VSV Unifos 0,17 0 600 m NO Berol Kemi 0.26 0.03 480 m Ö Unifos 1,72 0,87

Källa: lVL, Rapport över luftundersökning i Stenungsund april—november 1971. Gö- teborg 72-03-02

Tabell 2:33 pH-värden i några sjöar runt Stenungsund

1970 1971 1975 Hälgerödssjön 5,5 5,6 6,2—6,3 St. Skarsjön 4,4 4,1 6,2—6,6 Ålevatten 4,8 4,3 4,8—5,0 Holmevatten 4.4 4.1 4,6

Källa: Länsstyrelsen i Göteborgs och Bohus län, Miljö i Bohuslän 1975. Mars 1976

storleksordning som utsläppet av eten och borde således ge utslag vid mät- ning. Resultatet blev dock att halten låg under detekteringsgränsen 0,2 mg/m3. Emellertid mättes klorerade kolväten bara vid två tillfällen och just vid dessa tillfällen var även halterna av eten och propen relativt låga, troligen beroende på relativt goda atmosfäriska utspridningsförhållanden des- sa dagar. Senare mätningar på 1 km:s avstånd från KemaNords anläggningar gav vinylkloridhalter omkring 1,3 mg/m3, det högsta värdet var 3,2. Upp- täckten av vinylkloridens cancerogena effekt 1973 har lett till att man på- börjat undersökningar av hälsotillståndet hos befolkningen i Stenungsund, men några resultat finns ännu ej publicerade.

Utsläpp av svaveldioxid kan orsaka försurning av mark och vatten. Ett flertal undersökningar har visat att vattendragen på Västkusten hör till de suraste i Sverige. I synnerhet vattendragen öster om Göteborg och Sten- ungsund är starkt försurade med pH-värden ofta under 5, vilket innebär allvarlig risk för reproduktionsstörningar hos bland annat fisk. ] tabell 2:33 visas mätningar av pH-värden i några sjöar runt Stenungsund. Sjöarna finns inritade på kartan i figur 2:18.

pH-värdena har således stigit för alla fyra sjöarna mellan 1971 och 1975, men Ålevatten och Holmevatten har fortfarande kritiskt låga värden. Den mycket kraftiga stigningen i Stora Skarsjöns pH-värde beror bland annat på att den kalkades i början av 1975. För samtliga sjöar gäller dessutom att pH-värdet bör vara något högre 1975 än 1971 beroende på en mindre mängd surt smältvatten från vintern 1975.

Andra delförklaringar till de ökade pH-värdena kan vara att utsläppen av svaveldioxid från Stenungsund minskat starkt beroende på ett minskat kapacitetsutnyttjande hos kraftverket. Detta släppte i början av 70-talet ut mer än 30 kton svaveldioxid per år, vilket kunde minskas till 12 kton 1975 bland annat beroende på ökade elleveranser från kärnkraftverken. Att ut-

Tabell 2:34 Deposition av svavelföreningar från kraftverket i Stenungsund. Deposi- tionen anges som gram svavel per m2 och år

Avstånd från kraftverket, km 2 4 8 12 16 20 Deposition 1,8 2,2 2,1 1,1 0,8 0,6

Källa: L. Granat och R. Söderlund: Atmospheric deposition due to long and short distance sources with special reference to wet and dry deposition of sulfur compounds around an oil fired power plant. Department of Meteorology, University of Stockholm, May 1975

släppet från kraftverket spelar stor roll för den lokala depositionen av för- surande ämnen framgår av tabell 2:34.

Tabell 2:34 grundar sig på mätningar och beräkningar och antagandet att kraftverket emitterar 36 kton svaveldioxid per år. Resultatet skalljäm föras med den regionala bakgrundsnivån, som för Västkusten uppskattas till 1,6 gram deponerat svavel per m2 och år. Utsläppet från kraftverket gav således upphov till en fördubbling av den "normala" depositionen på avstånd upp till omkring 10 km. De milda vintrarna och de ökande priserna under 70-talet har också inneburit lägre förbrukning av tjock eldningsolja och därmed lägre utsläpp av svaveldioxid även från andra källor än kraftverket, såväl i Sverige som på kontinenten. Mätningar i andra vattendrag på Västkusten som gjor- des 1975 gav dock inte någon entydig trend till ökning eller minskning av pH-värdena.

&

BEROL OXO 36 PLAN KRACKER

SCAN- PROP 52 49 50 65 45 70 63

38 52

STENUNGSUND 49 CENTRUM

Figur 2:20 Bullernivåer (dB(A)) rum Stenungsundsindustrin

Källa: Koncessionsansökningar

Ett flertal mätningar av bullernivåer i och omkring industriområdena har företagits sedan 1971. 1 figur 2:20 visas några resultat från dessa mätningar.

En tydlig ökning av bullernivån är märkbar enligt figur 2:20 när man närmar sig industriområdet. Speciellt höga värden har uppmätts runt Unifos" anläggningar. Naturvårdsverkets riktlinjer för industribuller i bostadsom- råden anger 40—50 dB, där det lägre värdet innebär en långsiktig målsättning. Det kan också nämnas att en ökning av bullernivån med 10 dB upplevs som en fördubbling av bullret.

Till skillnad mot de sparsamma mätningarna i Stenungsundsluften har mätningarna i fjordarna varit mycket omfattande. Undersökningar har gjorts sedan 1963 och de pågår fortfarande och skall permanentas.

Utsläppen av biokemiskt syreförbrukande ämnen var under 60-talet av ungefär samma storleksordning från industrin som från hushåll och annan verksamhet. Sedan 1971 har dock hushållsavloppsvattnets innehåll av or- ganiska ämnen reducerats starkt genom att ett nytt reningsverk då togs i drift. Totalt sett torde utsläppen av organiska ämnen ha minskat. Under 1967 och 1968 observerades under sensommar och höst en oroande re- duktion av syrehalten i fjordarnas bottenvatten. De lägsta observerade vär- dena var 2,8 mg syre per liter vatten. Så låga värden har dock inte uppmätts senare, vilket kan tyda på en förbättring. Undersökningsmaterialet har inte en sådan omfattning att en säkrare slutsats kan dras. I figur 2:21 visas mätningar av syrehalten på 23 meters djup i Askerötjorden strax utanför industriområdet. Figuren är representativ även för mätningar som under samma period gjorts på andra platser i Askeröljorden. Naturvårdsverkets slutsats av undersökningarna är att syrgashalten under perioden varit god.

Kvicksilverhalten i Askeröljordens bottensediment är betydligt förhöjd, ungefär till det dubbla jämfört med undersökningsområdets yttergränser. Mätningar av kvicksilverhalter i torsk antyder att dessa skulle ha ökat sedan 1968. För en rad andra tungmetaller har inga förhöjda nivåer i musslor och fisk kunnat konstateras. Snarare synes metallhalterna i Stenungsunds- området vara lägre än vid öppen havskust, t. ex. vid Ringhals.

Halterna av klorerade kolväten i musslor och fisk från fjordsys'temet låg omkring 1970 endast obetydligt över dem som uppmätts i fisk från Nord- atlanten och Nordsjön. Under 70-talet har halterna sjunkit ytterligare.

Undersökningarna har vidare visat att bottenvegetationen i fjordama har minskat under de senaste tjugo åren. Bottenvegetationen har stor betydelse för bland annat fiskyngel. De fiskeribiologiska undersökningarna, som pågått kontinuerligt sedan tiden före industrialiseringen i Stenungsund, har dock ej visat på någon nedgång i fångstutvecklingen,jämfört med andra områden. Detta kan emellertid bero på invandring av fisk från andra områden. Fortsatta undersökningar ska försöka klarlägga om reproduktionen är störd.

Nov Dec

Okt

Jul Aug Sep

Jun

Maj

Apr

Mar

Feb

Jan

Mg/l 11,0

o_ m

7,0 5 0 4,0

10,0 9 0 6,0

Figur 2:21 Syrehalrer i Askerödliordens djupvatten Källa: Recipientundersökningar vid Stenungsund, 1971—1974

Bilaga 3 Lokaliseringsfaktorer för petrokemisk industri — en sammanfattning

Generellt gäller för den tunga organiska kemiindustrin att den under de senaste decennierna har genomgått mycket stora förändringar. De mest be— tydelsefulla torde vara den snabba produktionsökningen, den successiva övergången till naturgas och petroleum som råvaror och därmed samman- hängande introduktion av nya produktionsmetoder, samt den ökade in- ternationaliseringen både i form av en ökad utrikeshandel och en ökad eta- blering i utlandet av tidigare nationella kemiföretag.

Denna utveckling har bidragit till en ökning av främst den materiella standarden. Samtidigt har medvetenheten ökat om industrisamhällets ne- gativa sidor i form av ökad belastning på den fysiska och sociala miljön och krav på rörlighet hos arbetskraften. Dessa kunskaper har lett till krav på ökat hänsynstagande till de negativa sidorna vid utbyggnad och ny- lokalisering av industrin. Ett ökat inflytande från samhällets sida över dessa frågor är en naturlig följd av dessa krav.

Ett sådant inflytande måste grundas på ökade kunskaper om de förhål- landen som påverkar industrins lokalisering. Sådan kunskap finns i dag i huvudsak inom industrin. Ett av syftena med denna bilaga är därför att informera om och på så sätt skapa större förståelse för det komplexa samspel mellan ett stort antal faktorer som industrilokalisering utgör.

I bilagorna 1 och 2 har den petrokemiska industrins lokalisering i Europa beskrivits, liksom en rad faktorer som var för sig i större eller mindre ut- sträckning påverkar lokaliseringen. I denna bilaga skall göras ett försök att knyta samman dessa olika faktorer till en sammanfattande analys.

Bilagan är disponerad på så sätt att först beskrivs sådana faktorer som bestämmer till vilka länder eller större regioner som petrokemisk industri är lokaliserad. Dessa faktorer utgörs främst av tillgång på råvaror och ar- betskraft samt närhet till marknader. Därefter beskrivs de faktorer som mer i detalj styr lokaliseringen inom ett land eller en region. De fysiska re- sursbehoven är i första hand tillgång till mark, vatten och infrastruktur. I ett sista avsnitt beskrivs styrningsmöjligheter från stat och kommun med hjälp av fysisk planering och ekonomiska styrmedel.

230

3.1 Överregionala lokaliseringsfaktorer

3.1.1 Proa'uki- och råvarumarknader

Det brukar sägas att den kemiska industrins största kund är den kemiska industrin. Detta gäller även för den petrokemiska industrin, där huxuddelen av anläggningarna tillverkar primär- och mellanprodukter för de anlägg- ningar som framställer de petrokemiska slutprodukterna: polymereioch bas- kemikalier. Med den petrokemiska industrins produktmarknad avses här marknaden för basplatser, syntetiskt gummi, fiberråvaror och orgariska bas- kemikalier, där kunderna utgörs av polymerbearbetande industrer. färg- och lackfabriker etc. Dessa kunder är i allmänhet uppdelade på ett stort antal mindre enheter med en produktionsstorlek som många gångerir mind— re än lOO-delen av vad som gäller för den petrokemiska indusrin.

Den petrokemiska industrin har intresse av att vara lokaliserad nira dessa kunder av främst två skäl. Det första är att transportkostnaderm för pe- trokemiska slutprodukter är relativt höga beroende på att transporterna ofta sker i mindre poster på grund av de enskilda kundernas begrärsade rå— varuförbrukning. Biltransporter används ofta för dessa produkter även om avståndet till kunden är stort. Detta ger transportkostnader i storleksord- ningen 20—30 öre per tonkm. Även lagerhållningen ökar med axståndet. Det andra skälet är kundernas behov av service i form av blard annat analys av materialegenskaper och applikationsteknik. Laboratorier fc'r sådana undersökningar finns i allmänhet i anslutning till de petrokemiska anlägg- ningarna. Detta servicebehov kräver ett betydande informationsutbyte mel-' lan producent och kund, ofta i form av personliga sammanträffanden. Sådana kontakter underlättas av korta avstånd och givetvis även av gemensamt språk.

Avnämarna av de petrokemiska slutprodukterna bearbetar dessa och le- vererar dem vidare till annan industri och till grossist- och detaljhandeln. Dessa kopplingar mellan de olika leden innebär således fördelar för den petrokemiska industrin om den lokaliseras till folktäta regioner med hög specifik förbrukning av varor där petrokemiska produkter ingår.

De dynamiska aspekterna är av mycket stor betydelse i lokaliserings— problematiken. Tillväxten inom ett visst företags marknadsområde, antingen beroende på kundernas ökande förbrukning eller på att företaget ökar sin marknadsandel, innebär att produktionskapaciteten så småningom måste byggas ut. En optimal lösning, där endast servicemöjligheterna och trans- portkostnaderna för produkter beaktas, kan vara att en ny produktionsenhet byggs inom marknadsområdet på relativt stort avstånd från den befintliga enheten. Eftersom petrokemisk produktion kännetecknas av avsevärda stor- driftsfördelar, är det inte ekonomiskt lönsamt att bygga ut kontinuerligt i takt med marknadstillväxten. Man bygger i stället ut i relativt stora steg, vilket innebär antingen ett lågt kapacitetsutnyttjande hos en ny anläggning eller export. Oftast kombineras dessa båda möjligheter. Detta innebär att anläggningarna bör vara så lokaliserade i marknadsområdet, att möjlighe- terna till export till andra marknadsområden blir goda. Ovanstående tan- kegång åskådliggörs i figur 3:l.

För de anläggningar som tillverkar petrokemiska primärprodukter utgörs råvarumarknaderna huvudsakligen av oljeraffinaderier som levererar gas-

SOU 1976:59 marknadsområde totala förbrukningen det betraktade AR 0 företagets import det betraktade företagets produktion i marknadsområdet " 50 ÅR 5 160 80 100 20 ÅR 10 ÅR15

bensin och gasolja samt gasseparationsanläggningar som levererar våtgas. Av transportskäl är det naturligt att de petrokemiska primäranläggningarna lokaliseras nära råvarumarknaderna. Detta gäller inte bara transportkost- nader för råvaror till den petrokemiska industrin. Krackning av gasbensin och gasolja ger betydande mängder krackbensin och brännoljefraktioner med hög aromathalt. Dessa produkter kan användas i raffinaderierna för framställning av motorbensin och eldningsoljor. Returtransporterna ökar därför de transportekonomiska bindningarna till råvarumarknaderna.

Transporterna av råvaror innebär således att de anläggningar som pro- ducerar primärprodukter bör lokaliseras nära råvarukällorna, medan bland annat transporterna av slutprodukter kräver närhet till produktmarknaden. [ förädlingskedjan finns dessutom ofta en rad andra anläggningar mellan dem som gör primärprodukter och dem som gör slutprodukter. Frågan är då var dessa anläggningar bör lokaliseras i förhållande till varandra och i förhållande till marknaderna, om samtliga transportkostnader längs för- ädlingskedjan tas med i beräkningarna.

Figur 331 Produktmark- nadsorienterad lokalise- ring.

Förutsättningar är alt/ör- brukningen inom mark- nadsområdet ökar med 10 % per år och att det betraktade företagets marknadsandel hela tiden är 50 %.

Resonemanget skall exemplifieras med produktionen av polyeten. Ur gas- bensin från ett raffinaderi framställs eten i en ångkrackningsanläggning och etenet polymeriseras i en polyetenanläggning. Det färdiga polyetenet dis- tribueras därefter till olika plastbearbetande industrier. Om till att börja med antagandet görs att kracker och polyetenanläggning skall samlokaliseras blir frågan om dessa båda anläggningar av transportkostnadsskäl bör lokaliseras nära råvaruleverantören eller nära produktmarknaden. För gasbensin an- vänds ofta fartygstransporter och kostnaden för dessa ligger i allmänhet i intervallet 1—5 öre per tonkm. Polyeten distribueras vanligen i lastbil eller tankbil och transportkostnaden ligger i intervallet 20—30 öre per tonkm. Även om gasbensinmängden som skall transporteras är ungefär tre gånger större än polyetenmängden, betyder de avsevärda skillnaderna i transport- kostnader att det ur transportkostnadssynpunkt är en fördel med produkt- marknadsorienterad lokalisering av kracker och polyetenanläggning. Om fartygstransport av gasbensin inte är möjlig måste rörledning användas, var- vid transportkostnaden stiger till 10—20 öre per tonkm. I ett sådant fall blir de totala transportkostnaderna relativt oberoende av lokaliseringen och andra förhållanden får fälla utslaget. Det är naturligtvis tänkbart att förlägga krackern till raffinaderiet och att transportera etenet till den produktmarknadslokaliserade polyetenanlägg- ningen. Röitransport av eten kostar i storleksordningen 30—60 öre per tonkm och fartygstransport 6—9 öre. Vid fartygstransport tillkommer dock 100-150 kr per ton eten för kondensering, lagring och förångning. Först på stora avstånd, större än några tiotal mil, blir således fartygstransport mer fördelaktig än rörledningstransport. Vid ännu större avstånd blir fartygs- transport av eten billigare än transporten av polyeten, men då är intejäm— förelsen realistisk längre genom att man för sådana avstånd kan övergå till faitygstransport även av polyeten, vilket sänker kostnaderna. Slutsatsen av ovanstående resonemang blir den, att kracker och polyetenanläggning av transportkostnadsskäl bör samlokaliseras, samt att dessa anläggningar av samma skäl i allmänhet bör förläggas nära produktmarknaden.

De transportkostnader som använts vid ovanstående resonemang är de som redovisats i bilaga 1, avsnitt l:7. Dessa bygger på bestämda antaganden om bland annat transportsträcka och transporterad volym och utgör för fartygs- och pipelinetransponer i princip självkostnader. Om andra inta- ganden görs kan transportkostnaden komma att ändras. Som ett exempel kan nämnas att den affärsmässiga kostnaden för fartygstransport av eten på ett avstånd av drygt 400 sjömil i ett fall har angetts till 15 öre per tonkm för år 1976.

Vid tillverkning av polyvinylklorid är etenförbrukningen lägre än vid framställning av polyeten. Detta ökar möjligheterna för en uppdelning av förädlingskedjan. Emellertid finns här en ur transportkostnadssynpmkt lämpligare möjlighet till uppdelning. Vinylklorid är visserligen en gas vid normal temperatur, men är relativt lätt att kondensera till vätska med hög densitet. Detta innebär möjlighet till produktmarknadsorientering för s_älva polymeriseringsanläggningen, medan resterande anläggningar förläggs an- slutning till råvarukällan.

Tillverkning av polystyren ger ännu större möjligheter till en uppdlehing av förädlingskedjan. Etenförbrukningen är relativt låg, vilket medför lägre

kostnader vid en uppdelning mellan kracker och styrenenhet. Här tillkom- mer dock ett behov av bensen som kan fås från en aromatanläggning, vilken ofta är samlokaliserad med kracker. En lämpligare uppdelning är mellan styren- och polystyrenledet. Styren är nämligen en vätska med ungefär sam- ma transportkostnader som gasbensin.

Det kan således konstateras att för polyeten bör hela förädlingskedjan i regel lokaliseras till produktmarknaden. För polyvinylklorid och i ännu högre grad för polystyren är möjligheterna till en uppdelning av förädlings- kedjorna betydligt större och i många fall också en nödvändighet ur trans- portekonomisk synvinkel. Emellertid måste de olika petrokemiska föräd- lingskedjorna ses i ett sammanhang vid lokaliseringsstudier. Detta beror i första hand på att produktionsekonomiska skäl talar för att en kracker byggs för en etenproduktion som är betydligt större än vad en likaså pro- duktionsekonomiskt optimal polyeten-, vinylklorid- eller annan etenförbru- kande anläggning kan konsumera. Detta är en av de viktigaste orsakerna till samlokalisering av stora delar av olika förädlingskedjor till petrokemiska komplex med en kracker som central enhet. Mot bakgrund av den relativa lättheten att transportera gasbensin jämfört med komplexets mellan- och slutprodukter kan generellt göras gällande att komplexet bör lokaliseras till produktmarknaden.

Om våtgas som ger ett mycket högt etenutbyte används som råvara i stället för gasbensin eller gasolja kan slutsatsen bli en annan, beroende på att det är nära nog lika kostnadskrävande att frakta våtgas som eten. Våt- gasbaserad petrokemisk industri bör sannolikt som regel lokaliseras nära råvarukällan. De totalt sett högre transportkostnaderna jämfört med gas- bensinbaserad petrokemi kan kompenseras dels genom lägre transportkost— nader för biprodukter, dels genom ett lägre pris (per ton eten) för vätgasen.

Resonemangen hittills om produkt- och råvarumarknadernas betydelse stöds av den existerande lokaliseringsbilden för petrokemisk industri. Det ska dock sägas att i många fall uppkommer aldrig problemet om huruvida anläggningarna skall lokaliseras till produktmarknaden eller till råvarukäl- Iorna. Det europeiska behovet av petroleumprodukter har under de senaste decennierna i allt högre grad kommit att täckas från raffinaderier i Europa och dessa har samtidigt kunnat tillgodose den petrokemiska industrins be- hov. I USA baseras den petrokemiska industrin i huvudsak på våtgas, vilket har inneburit lokalisering till naturgas- och oljekällorna i de södra och syd- västra delarna av landet trots den stora befolkningen i de nordöstra delarna. I och med att petrokemin i USA i allt högre utsträckning övergår till flytande råvaror, kan man också vänta sig en gradvis förändring av lokaliseringsbilden där.

3.1 .2 Arbetsmarknad

Personalkostnaderna utgör vanligtvis 5—10 procent av den petrokemiska in- dustrins produktionskostnader och ligger således i samma storleksordning som transportkostnaderna. Under förutsättning att lönerna varierar relativt starkt mellan olika länder och regioner, skulle dessa kostnader kunna påverka lokaliseringsbilden i samma omfattning som transportkostnaderna. Det är ett faktum att lönerna även inom Europa kan variera med i 50 %. Det

har emellertid från industrihåll hävdats att arbetarna i länder med höga löner i allmänhet skulle vara mer kvalificerade och effektiva, vilket till en del skulle kompensera den högre lönen.

Det finns inte heller mycket i den petrokemiska industrins fakziska lo- kalisering som talar för att löneskillnaderna skulle spela någon större roll. Huvuddelen av den europeiska petrokemin är förlagd till EG-lände'na trots att löneläget i dessa länder torde vara högre än i t. ex. Spanien och Eire. Det har dock påståtts att de mycket låga lönerna i Belgien på 50-talet skulle ha varit en av orsakerna till den omfattande satsningen på petrcindustri där, men landet har även en rad andra fördelar som troligen spelar betydligt större roll, t. ex. ett gott kommunikationsläge i närhet till stora marknads- områden. Under 70-talet har dock lönerna i Belgien ökat mycket snabbt jämfört med andra länder och detta har enligt BASF och Bayer, som har gjort stora investeringar där, uppgetts vara en nackdel vid en fortsatt ut- byggnad. Det holländska företaget Akzo Zout Chemie har också offentligt deklarerat att de snabbt stigande lönerna i Holland skulle vara ett av skälen till att företaget planerar en ökande andel av sina investeringar i andra länder.

3.2 lnomregionala lokaliseringsfaktorer

På samma sätt som produkt-, råvaru- och arbetsmarknad påverkar Ioka- lisering av petrokemisk industri till vissa länder eller regioner, kan dessa faktorer naturligtvis även påverka lokaliseringen inom sådana områden. Här skall emellertid endast behandlas sådana faktorer som mer i detalj påverkar lokaliseringen, dvs. tillgången till fysiska resurser såsom mark, vatten, elkraft och kommunikationsleder, möjlighet till samverkan med redan befintlig industri samt miljöpåverkan.

3.2.1 Fysiska resursbehov

I tabell 3:1 redovisas några uppgifter som avser att spegla storleksordningen av den petrokemiska industrins behov av mark och vatten. I tabellen anges också sysselsättningen vid de olika anläggningarna.

Tabell S:] Behov av mark och vatten samt antal anställda inom petrokemiska an- läggningar

Anläggning/ Markbehov Sötvatten- Antal komplex km2 behov anställda m3/ h

Polyetenanläggning (100 kton) 0,1—0,4 100 500 Kracker (300 kton eten) 0,2—0,4 200 250 Stenungsund 2 600 1 700 Baglan Bay, Wales” 1,5 2 900 2 000 Wilton, England 5 5 800 12 000 Ludwigshafen, Västtyskland 6 126 000 50 000 Antwerpenb 18 10 000

0 För närmare beskrivning, se avsnitt 1.4. [”För närmare beskrivning, se avsnitt 1.5.

Inom de olika komplexen produceras inte bara petrokemiska produkter. Produktion av klor för vinylkloridtillverkning är ett exempel på detta. 1 det stora komplexet i Ludwigshafen (BASF) produceras en stor mängd andra produkter än petrokemiska. Tabellen belyser det förhållandet att an- språken på fysiska resurser från petrokemin är mycket stora. Som jämförelse kan nämnas att en normal svensk tätort med en befolkning på 10 000 per- soner upptar en yta av ca 5 km2 och har en vattenförbrukning på omkring 150 m3/h.

De stora anspråken på sötvatten samt i ännu högre grad recipienter för avloppsvattnet har gjort lokalisering av petrokemisk industri vid större vat- tendrag eller vid kust speciellt attraktiv, vilket framgår av figur 1:8, bilaga 1. Lokalisering till vattendrag medger också fartygs- eller pråmtransporter, vilket är av stor betydelse för transport av i synnerhet råvaror och mel- lanprodukter. För uttransporter av produkter är lokalisering till ett bra vägnät och järnväg ett viktigt lokaliseringskrav. Utvecklingen av tonnaget för sjö- transporter under det senaste decenniet har ökat motiven för kustlokali— sering. En lokaliseringsfaktor, som på senare tid starkt har ökat i betydelse, är rörledningar för eten men även för andra produkter. De redan befintliga rörledningsnäten kan väntas få en starkt styrande effekt på kommande lo- kaliseringar genom att kostnadsökningarna under 70-talet har gjort det mycket dyrt att bygga nya rörledningar.

Tillgången på mark och vatten torde ha spelat en rätt stor roll för lo- kaliseringen av petrokemisk industri i Centraleuropa även mellan olika re- gioner. Redan på 50-talet började västtyska företag känna av markbristen i Ruhrområdet och längs Rhens stränder. Ett av de första företagen som studerade möjligheterna att förlägga expansionen till andra europeiska länder var Bayer. Företaget hade bland annat följande lokaliseringskriterier:

möjlighet att köpa stora landområden — tillgång till välutbildad personal närhet till Rhen (Bayers befintliga anläggningar låg vid Rhen) och till havet

god infrastruktur — ett land inom EG.

Rotterdam var ett starkt alternativ, men även där var det ont om mark och den som fanns kunde inte köpas, bara hyras. Bayer bestämde sig till sist för Antwerpen, som dock låg längre från havet och Rhen och där in- frastrukturen vid den tiden var Otillfredsställande utbyggd. Myndigheterna planerade emellertid för både ett stort industriområde och nödvändig in- frastruktur. 1 dag finns en mycket omfattande petrokemisk produktion i Antwerpenområdet.

3.2.2 Industrisamverkan

Samverkan mellan olika industrianläggningar kan ske genom gemensamt utnyttjande av infrastrukturinvesteringar som hamnar och andra transport- anläggningar, laboratorier, verkstäder. kraft- och reningsverk etc. Sådant delat utnyttjande innebär att Stordriftsfördelar kan tas tillvara och komma de samlokaliserade företagen till del genom lägre produktionskostnader. Effekten

av sådan samverkan blir att det är betydligt billigare att tygga en ny anläggning på ett befintligt industriområde än på helt orörd nark, så länge inte trängseleffekter gör sig gällande.

lndustrisamverkan kan också bestå i att biprodukter eller energiöverskott från en anläggning kan tas tillvara av samlokaliserade anläggningtr. Även sådan samverkan kan minska produktionskostnaderna för de be'örda fö- retagen och i flera fall kan också miljöstörningarna alternativt kosnaderna för rening av restströmmar minskas.

Det torde vara fullt klart att möjligheter till samverkan förstirker lo- kaliseringen av petrokemiska anläggningar till komplex. Även anläggningar, som av transportkostnadsskäl har relativt svaga bindningar till ett lomplex, kan på grund av möjligheterna till samutnyttjande ha fördel av samloka- lisering. Dessa möjligheter torde vara speciellt stora när respektive anlägg- ningar har samma ägare. Det finns emellertid en risk att anläggningar med svaga bindningar vad gäller råvaror tar mark i anspråk som kansle hellre borde utnyttjas av anläggningar med starkare bindningar. 'Även i cetta fall spelar ägarförhållandena roll.

3.2.3 Miljöpåverkan

Petrokemisk industri påverkar omgivningen genom utsläpp av föroreningar till luft, vatten och mark, genom bulleralstring och genom att 'örändra landskapsbilden. Dessa störningar är resultat såväl av själva prodtktionen som av transporter av råvaror och produkter.

Bland utsläppen till luft dominerar kolväten, i synnerhet eten, rren även andra vanliga industriföroreningar som stoft, svavel- och kväveoxider emit— teras. Från vissa anläggningstyper förekommer utsläpp av klorerade och oxiderade kolväten. De etenhalter som kan uppträda i atmosfären kring petrokemiska anläggningar har visat sig kunna påverka vissa typer av ve- getation och innebär således vissa risker vid lokalisering till områden med produktion av t. ex. frukt och grönsaker. Utsläppen av kolväten kan även innebära risker för bildning av fotokemisk smog i områden med stora kvä- veoxidimmissioner, t. ex. kring fossilbränsleeldade kraftverk. Vissa petro- kemiska anläggningar kan förorsaka luktproblem i omgivningen genom ut- släpp av bland annat svavelföreningar, tyngre alkoholer och aldehyder. Det har konstaterats att vissa av den petrokemiska industrins emissioner har cancerogen eller teratogen effekt och risker för sådana skador på människor i omgivningen kan för närvarande inte uteslutas. Risker för luktproblem eller medicinska effekter ökar självfallet vid lokalisering till befolkningstäta regioner.

Utsläppen av vattenföroreningar är i allmänhet av betydligt mindre om- fattning än luftföroreningar. Vattenföroreningarna domineras av organiska ämnen som kräver syre vid nedbrytningen i vattendragen.

Syrehalterna kan på så sätt minskas till för det akvatiskalivet kritiska värden och riskerna är självfallet störst i vattendrag som redan har en hög föroreningsbelastning t. ex. som följd av utsläpp från tätorter. Från den pe- trokemiska industrin släpps även till vattendragen ut ämnen med giftverkan, exempelvis klorerade kolväten, fenoler och tungmetallsalter. Även sådana ämnens effekter kan misstänkas bli särskilt stora i vattendrag med hög

föroreningsbelastning på grund av synergism mellan olika ämnen.

Det kan för närvarande inte med någon högre grad av tillförlitlighet be- räknas hur stora effekterna är av den petrokemiska industrins emissioner. Det kan dock konstateras att riskerna för effekter varierar med lokaliseringen, dels beroende på hur miljön används för bosättning, fiske, jordbruk, fri- luftsliv etc, dels på den föroreningsbelastning som miljön redan har. Det kan inte uteslutas att riskerna är helt försumbara eller mycket små, men det kan å andra sidan inte heller uteslutas att riskerna kan vara stora, speciellt sett över en längre tidsperiod. Det måste anses vara ett angeläget forsk- ningsområde, såväl ur industrins som ur det övriga samhällets synpunkt, att ytterligare belysa dessa frågor.

Riskerna för miljöstörningar kan även variera på grund av naturgeografiska förhållanden, t. ex. olikheter i atmosfärens ventilationsförhållanden och vat- tendragens spridningsförmåga. Det är ett välkänt faktum att vindhastig- heterna vid kusten vanligen är betydligt större än några mil inåt land, vilket medför betydligt bättre utspridningsförhållanden vid kustlokalisering. Även för en snabb utspridning av vattenföroreningar torde i allmänhet kustlo- kalisering vara att föredra. Om man bara ser till effekterna i närområdet kring industrianläggningarna, kan dessa naturgeografiska skillnader använ- das som argument för att emittera mera i t. ex. kustområden än vid in- landslokalisering. En sådan strategi är dock naturligtvis olycklig om man ser miljöproblemen ur global eller kontinental synvinkel, vilket är helt nöd- vändigt.

En speciell typ av miljöpåverkan är de kortvariga men ibland ytterst om- fattande utsläpp som kan inträffa vid haverier i anläggningar eller under transporter. Resultatet kan bli bränder eller explosioner med mycket vid- sträckta effekter på bostadsområden, annan industri eller natur. Även sådana effekter kan minskas genom en förnuftig och genomtänkt lokalisering av industrin. Speciellt bör här beaktas att avstånden till bostadsområden inte är för små.

Kraven på ökat hänsyntagande till miljöpåverkan vid utbyggnad eller nylokalisering av petrokemisk industri torde ännu så länge inte i någon större omfattning ha påverkat lokaliseringen. Däremot har protester från grannar och myndigheternas i vissa fall restriktiva attityd avsevärt försenat utbyggnaden. Ett exempel är det västtyska företaget Erdölchemie som av miljövårdsskäl hade svårigheter att få tillstånd att bygga ut krackerkapaci- teten i Dormagen i närheten av Köln. Företaget sökte därför alternativa lokaliseringar i Dörpen längre norrut i Västtyskland samt i Antwerpen. Så småningom fick dock företaget tillstånd för utbyggnad i Dormagen.

3.3 Styrning från stat och kommun

Det finns flera orsaker till att stat och kommun anser sig böra påverka lokaliseringen av industrianläggningar. De väsentligaste torde vara att in- dustriinvesteringar i många fall medför krav på följdinvesteringar från sam- hället samt att miljöproblem och arbetsmarknadspolitiska problem kan upp- stå.

lndustriell verksamhet kräver infrastruktur i form av transportleder och

transportanläggningar, kraftförsörjning och annan service. För arbetskraften krävs bostäder och service i form av affärer, daghem, skolor, fritidsanlägg- ningar etc. Industrietablering till regioner med överkapacitet på sådana re- surser innebär att extra investeringar för att tillgodose industrins behov inte behöver bli så stora. Lokalisering till regioner, där dessa resurser är små, kan däremot betyda att samhället måste göra omfattande investeringar. Detta kan innebära samhällsekonomiskt fördyrande lösningar i de fall att över- kapacitet tinns i andra regioner. Det är således önskvärt för samhället att få ett sådant inflytande över lokaliseringsfrågorna, att de samhällsekonomis- ka aspekterna tillgodoses i så stor utsträckning som möjligt. Sådana be- dömningar måste naturligtvis även inkludera industrins egna kalkyler.

Den negativa påverkan på miljön från industriell verksamhet brukar i ekonomiska kalkyler kallas "external economies", dvs. en post som ligger utanför den företagsekonomiska kalkylen. Däremot bör denna post ingå ien samhällsekonomisk kalkyl. Även om statliga eller regionala myndigheter ställer upp riktlinjer för emissions- eller immissionsnivåer betyder inte detta att effekterna blir lika stora i alla regioner eller på alla platser, vilket beskrivits i föregående avsnitt. Även hänsynen till miljön motiverar således ett sam- hällsinfiytande över de industriella lokaliseringsfrågorna.

Arbetsmarknadspolitiken slutligen, hänger bland annat samman med den geografiska omstruktureringen inom industrin. För den kemiska industrin har beskrivits hur övergång från de traditionella råvarorna kol, och för vissa länder biprodukter från skogsindustrin, till petroleum och naturgas har inneburit en gradvis omlokalisering till kustlägen med goda transportmöj- ligheter. Till denna utveckling har också bidragit utvecklingen av det an- vända fartygstonnaget och industrins ökade intemationalisering.

Omstruktureringen har medfört krav på flyttning av arbetskraft från kol- gruve- och skogsdistrikt till nya industrilägen. Dessa krav har inneburit regionala obalanser med arbetslöshet och ständigt sjunkande service i vissa regioner och s. k. överhettning i andra. Att dämpa de regionala obalanserna och att åstadkomma en jämnare övergång till den nya situationen måste vara en uppgift för samhället.

Flera västeuropeiska staters åtgärder på det arbetsmarknadspolitiska om- rådet har klart påverkat den petrokemiska industrins lokalisering. Som ex- empel skall här bara nämnas Italien och Storbritannien. Den regionala oba— lansen i Italien med stor arbetslöshet på Sicilien och Sardinien och i de södra delarna är välkänd. Den italienska regeringen har därför strävat efter att påverka industrin så att den lokaliserar nya anläggningar till dessa om- råden. De medel man använt är subventioner av investeringarna och dess- utom har staten gått in som ägare i Montedison, Italiens största kemi- koncern. Som ett resultat av dessa styrningar finns i dag en omfattande petrokemisk industri såväl på Sicilien som på Sardinien. Lokalisering till dessa öar torde också vara fördelaktig ur transportsynpunkt, genom att Italien har en omfattande utrikeshandel med petrokemiska produkter med övriga europeiska länder. På grund av Italiens geografiska läge är fartygs— transport i många fall att föredra oavsett om anläggningarna ligger på öar eller på det italienska fastlandet.

Även i Storbritannien använder regeringen subventioner av industriinves- teringar för att påverka lokaliseringen, men dessutom utgår bidrag för lö-

nekostnader. Sådana förmåner kan erhållas vid lokalisering till områden med brist på arbetstillfällen, t. ex. kolgruvedistrikt och områden med stål- industri, där produktionen har stagnerat under de senaste decennierna. Ett exempel på resultat av dessa styrmedel är 3st lokalisering av ett petro- kemiskt komplex till Baglan Bay i kolgruvedistrikten i södra Wales. BP hade tidigare anläggningar i Grangemouth i Skottland och att man över- huvudtaget byggde i Wales berodde till stor del på att staten stod för omkring 45 % av investeringen.

I flera länder i Västeuropa har under senare tid börjat växa fram en över- gripande planering, där hänsyn tas inte bara till arbetsmarknadspolitiska förhållanden utan även till samhällsinvesteringar och miljövård. Exempel på sådana stater är Frankrike, Holland och Sverige. Denna riksplanering kan så småningom komma att få stor betydelse för industrilokaliseringen.

Jr hä'-'|Rl'l'h%||l"|i"'|h_f-T" |:|'-|'-|+l':'|'||' F"'|ll' Hair-_l "" "'-" "' " ' ..?-| .. 11'.'..."'--...'.'+»l'+'a. '.'ii'e'". at:-"i"" ...t' " ""+"- "' ..-. ""n'. ":i .'." |||): ..'-.."» i”" "'+' "" + +_'.'.".+.' ' """".uz'w :

., , ,.' ..,|'|,,'.'+.,..,.+;;',' ."-.+'.+'""' . ""f'r' " "' .+ » " ' t'. ,' f” ' 'J'1,.,' ","' """|' '|,,,,. '|'"""lt'. t'.'b",ui|,' ' .) "_',_|l|__. .: , |'|."'»'".i'l 'i.'."'. |t,'.||t.",(.i mm;, .. ||| |||-||| _|,||| LT, |.|'-||i' .|-' '_|"'1 | 1| län",? , ?".. |",i-'.|,» ».'""l "alla" 'l'.1"-"»»'"»,,'»"'|,"l:»”i.",""". " 'i . ..r'iåil :+'- ..'iul -+.'.- azid-tim. Milium. -".|h|"'|.'|'|' |."|"|'.,,||_|"'|'.' .i.i+.".' _.__F "|'|'.'"||"|'.".'kf':'"t .'." " t |||"'l'å'i|.i|"'._'.'..11(L"'l*l".l'i, N|. ';'J'. , _|,i rotl_.|_l|h| .,,i | 'mg', ' _, || _.|? | || ' _ .

. . |. .'..'+'+.,.'.», »|: "...»". ',',',_|.:.,'-'|..i'i".»»».. .'.'"'"':.'t»=£.;1' .. |||||| |l" *rf' | " ”"'le . ”wp?-| " " + " ' " -|_|_||',||,,. »»||l,|'|.»|l'|.._.,»',]..'|',',._i»» .. » ' J".fl_|l'|'l||l'.'."'1'.'.t" on??!-

',å'å," "'.'-i _:Il'""l':' "'| ' "' ' '.'i' """.'..',""i l "" I."' "" '. ,-wl|' "ä' '|'=/. "5 'Hl. ' |'.1i'.. 'i." l 'l'.|.'|li' |-åå") _'|".'.|t ,||'.>'I.|""' ?".".L ' - "" ' ä'" |,, |... . |'| -.'. .f'll.

.|.5F ,|"|""i.'| '." 15.-'|"|.h,','|'|-"m.' "M ||.||..'l. ' ""'| i' .l'l' .g'i.t"..'l..| ||. "||' ".». ..' .l"||.|'l"l-'i.'|_ ""t' r||.|'.|"+" |,',.. ';||u..un."||i' 'z-"|1".l"".||| . ,||| ». .|.—||, _, w,, . 'P'EW'I' . _ ' "i,l.'|_t""" ._|....'". .” ."i..'l ',j'ue' mimik.

|., .|. », .|' ..

__,|| ,,. ,,s," ,. ","'|., ""'" lm,-*""! I'H . _" .||'.'.|':|'|. |||j_'|.'-', 'l'm' MVH,-' , "' | | ".' ' ,-,-'|'i ..t'lr" "" ""m"-'|' '":l 'rf'.|""1"l|"]'|'Ff'W-l*"- alla», ""'1| '_|J-r' '.'.."Å" | i lll. ' i..lti l' lli'» .,F|'..|1, .- %&'ng

' _. . +.». ".l'. ' .- || - .'.|."c -- . '- ., . ,| '. .'..,.' "- | ||' ,.| ..|. | '...'-+" :: 'i'-' . l."..l... .. ,,,-|. '+' .. . , »...» . .l' "..' ' ' ....,| . '||. || ||||| ||.||,,|, ||| ||| ,. . _l'r_. "' |..."|,'-'..' _:;|'l" '|' _'.'t. . - .. .. 1 | , "'||J_ |i'_i'|_ .'||||: ',|j|| » - , | ._ | ||-- 'II I" _|l ' I ' _ I . '|'.' .' ' . |

"'"'Fl- '__|'||_ | |å"'.|||||: .|- . '. ",| ., .

'ii- .td' ll I , |_||||-r|',il||-|| .. |, | _|. .| __ |

Bilaga 4 Prognos över framtida förbrukning av

2. Tillämpad prognosmetod 2.1

2.2 2.3

2.4

3. Framtida förbrukning av vissa petrokemiska produkter i Sverige

Olika typer av prognosmetoder Trendframskrivning . 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4

Regressionsanalys Analogimodeller Intervjumetoder

Val av prognosmetod

Några för prognosarbetet väsentliga faktorer

Definition av begreppet förbrukning Val av förklaringsvariabler vid regressionsanalys Val av regressionsekvation

Resultat av matematiska prognosmodeller Trendframskrivning . 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.41 24.2

Regressionsanalys

och övriga Norden 3.1

3.2

3.3

Några för den framtida förbrukningsutvecklingen väsentliga

generella faktorer . Eten och dess derivat . 3.2.1 LD-polyeten 3.2.2 HD-polyeten 3.2.3 PVC . . 3.2.4 Vinylklorid 3.2.5 Etenoxid . 3.2.6 Polyvinylacetat 3.2.7 Vinylacetat 3.2.8 Eten . Propen och dess derivat . 3.3.1 Polypropen

3.3.2 Propenoxid 3.3.3 n-Butyraldehyd 3.3.4 Polyakrylater 3.3.5 Akrylsyra 3.3.6 Propen

243 244 244

246 247 247

249 249 251 252 253 253 255

263

263 266 266 272 277 282

285 287 288 291 291 296 299 302 304 305

3.4 Buten/Butadien och deras derivat . . 307 3.4.1 Styren-butadien-gummi (SBR) . 307 3.4.2 Polybutadiengummi (PB) . 311

3.43. Maleinsyraanhydrid (MSA) 314 3.4.4 Buten/Butadien 315

3.5 Bensen och dess derivat . 317 3.5.1 tyrenplaster . . . . . 318

3.5.2. Styren-butadien-Iatex (SB-latex) 322 3.5.3 Omättade polyestrar 324

3.5.4 Styren . 327 3.5.5 Fenol . 329

3.5.6 Bensen . . . . 331

3.6 o-Xylen och dess derivat . 332 3.6.1 Ftalsyraanhydrid 332 3.6.2 o-Xylen 335 3.7 Syntetfiber 335 4 Sammanfattning av nuvarande och framtida Förbrukning av pri— märprodukterna eten, propen, butadien och bensen 337

Bilaga 4 Prognos över framtida förbrukning av olika petrokemiska produkter

1. Prognosens syfte och begränsningar

Petroindustrin i Västeuropa har varit en av de snabbast växande industri- branschema och branschen förväntas även i framtiden komma att expandera i en högre takt än industriproduktionens tillväxt totalt. Även i Sverige har denna industri expanderat snabbt alltsedan starten i Stenungsund 1963. Till regeringen inkomna och godkända ansökningar om fortsatt utbyggnad inom det petrokemiska området tyder på en fortsatt hög investeringsvilja.

Väsentliga frågor för utredningen är det framtida inhemska behovet av råvaror, hjälpvaror, markområden, arbetskraft samt nya anläggningars mil- jöpåverkan. De gjorda prognoserna i efterföljande avsnitt skall utgöra un- derlag för utarbetandet av olika tänkbara framtida branschstrukturer, så kal- lade scenarios, i vilka marknadsmässiga och produktionstekniska förutsätt— ningar sammanvägs till produktionsprognoser. Dessa kan i sin tur ge en antydan om det framtida behovet av olika resurser (se kapitel VI).

Det petrokemiska produktträdet omfattar ett mycket stort antal produkter. Det har inte varit utredningens målsättning att i förbrukningsprognosen täcka in samtliga dessa, utan endast de produkter som redan tillverkas eller kan komma att tillverkas inom landet under den aktuella prognosperioden och/eller vars produktion är starkt beroende av en samlokalisering med en ångkrackningsenhet.

Urvalet av studerade produkter är baserat på den kunskap om den pe- trokemiska industrin och dess sannolika utveckling som föreligger 1974. Gjorda prognoser omfattar tidsperioden till och med år 1990. Väsentliga. idag okända, tekniska och marknadsmässiga förändringar kan därför komma att inträffa under den aktuella prognosperioden, som skulle ha motiverat att valet av studerade produkter borde ha varit ett annat. Sådana förändringar är dock i de flesta fall omöjliga att förutse. '

Prognosens utfall presenteras som en genomsnittlig årlig tillväxttakt för perioden 1975—1990. Materialet redovisar således inga svängningar i den årliga tillväxttakten till följd av konjunkturinverkan eller en förändrad mark- nadssituation.

En förteckning över de studerade produkterna återges i tabell 4:l. Naturgasbaserade produkter, t. ex. metanol och dess derivat, har ej in- kluderats i studien.

244

SOU 1976:59 Tabell 4:1 Studerade petrokemiska produkter Eten — LDPE HDPE — VCM PVC etenoxid etenglykol — tvättmedelsråvara övrigt —- Vinylacetat — polyvinylacetat Propen — polypropen propenoxid — propenglykol — polyuretan omättad polyester — butyraldehyd n-butanol — butylacetat trimetylolpropan alkyder — 2-etylhexanol — mjukgörare isobutanol akrylsyra — polyakrylater Buten/butadien styren-butadien- gummi/polybuta- diengummi — MSA omättad polyester Bensen — styren — styrenplaster — styren/butadien- latex styren-butadien- gummi (SBR) omättad polyester fenol fenoplaster O-xylen — ftalsyraanhydrid — omättad polyester mjukgörare — alkyder Syntetfiber polyesterfrber — nylonfiber — akrylliber

2 Tillämpad prognosmetod

2.1 Olika typer av prognosmetoder

Vid studium av utvecklingen inom olika branscher eller samhället i stort gäller det ofta att klarlägga den framtida utbuds-efterfrågesituationen för olika varor. Härvid kommer olika mer eller mindre sofistikerade prognos- metoder till användning. I detta sammanhang har följande metoder använts, nämligen:

— trendframskrivning regressionsanalys — analogimodeller intervjumetoder

2.1.1 Trendframskrivning

Användandet av matematiska trendkurvor baserar sig på det antagandet att den framtida utvecklingen i stort kommer att följa den föregående pe- riodens utveckling. Inga väsentliga förändringar förväntas således komma

OLIKA TYPER AV TRENDKURVOR (ARITMETISK SKALA).

LINJÄFl FUNKTION PARABEL

y=a+bt y=a+bt+ct2

NN /—__ % årlig tillväxt

EXPONENTIALFUNKTION LOG PARABEL

y=a(l+r)i Iogy=a+bt+ct2

% årlig tillväxt

% årlig tillväxt

_/

— — — —__

MODIFIERAD EXPONENTIALFUNKTION GOMPERTZ

Log y=a—bn O(r(1

% årlig tillväxt

/

Figur 4:1 Olika typer av trendkurvor (aritmetisk skala)

_—— ———_— _—

att ändra utbuds/efterfrågesituationen under den aktuella prognosperioden. För att kunna tillämpa denna metod krävs att det historiska underlaget uppvisar någon form av utvecklingstrend. Denna trend används sedan som bas vid uppskattning av den framtida utvecklingen. Ett stort antal funktionssamband kan användas för trendframskrivningar. I denna studie har följande kurvtyper använts:

rät linje parabel

— log parabel

exponentialkurva modifierad exponentialkurva — Gompertz-kurva

I figur 411 återges schematiskt några av dessa kurvtyper samt den årliga procentuella tillväxttaktens utveckling enligt dessa funktioner.

Tillämpningen av trendframskrivning kräver således att tillgång till his- toriska data under en längre tidsperiod föreligger. Ju längre fram i tiden prognosen sträcker sig,ju bättre underlag krävs. En allmän tumregel i detta sammanhang säger att prognosperioden ej bör omfatta flera år än antalet är för vilka historiskt underlag föreligger.

Helst bör prognosperioden endast omfatta halva den tidsperiod för vilken underlag finns.

Fördelen med denna metodik är bland annat att den är lätt att tillämpa, samt att den vanligtvis ger ett relativt rättvisande utfall vid kortare tids— framskrivningar. En förutsättning är naturligtvis att ett tillfredsställande underlag finns tillgängligt.

En av nackdelarna med metoden är att den kan ge högst varierande resultat med olika trendkurvor, vilka samtliga ger en god anpassning till det historiska underlaget. Man bör därför vara aktsam vid tolkningen av utfallet. Kurvan med den bästa anpassningen behöver inte nödvändigtvis ge det bästa prognosresultatet. En annan svaghet är att metoden vanligtvis endast ger en genomsnittlig utveckling och bortser från årliga avvikelser från trendlinjen, t. ex. avvikelser betingade av konjunkturella förändringar.

2.1.2 Regressionsanalys

Denna metod är en form av trendframskrivning och bygger på att finna yttre faktorer, vilka har påverkat den studerade produktens utveckling och även i framtiden förväntas komma att påverka efterfrågan av produkten. När sådana faktorer, så kallade förklaringsvariabler, identifierats studeras dessas framtida utveckling. Detta skeende appliceras sedan på den aktuella produkten. Prognosmetoden förutsätter således att den framtida efterfrågan av objektet även i framtiden kommer att påverkas i samma utsträckning av den förklaringsvariabel, vilken ansetts bäst beskriva det historiska ske- endet i dagsläget.

Även denna metod är en form av trendanalys, där tiden som förkla- ringsvariabel ersatts med andra förklaringsvariabler, vars historiska utveck- ling överensstämmer med den studerade produktens tidigare efterfrågan.

De använda matematiska modellerna utgörs vanligtvis av linjära ekva- tioner eller ekvationer som kan omvandlas till linjära samband t. ex. genom- logaritmering av en exponentialfunktion. Det empiriska materialet anpassas till olika kurvor med hjälp av ”minsta kvadratmetoden".

En av fördelarna med denna metod är att den bättre kan ”fånga upp” yttre faktorers inverkan på den framtida utvecklingen för objektet jämfört med en ren tidsframskrivning av historiska data.

Metodens svårigheter ligger bland annat i att kunna identifiera de rätta förklaringsvariablerna. Vanligtvis är verkligheten så komplex att den inte

låter sig beskrivas med ett fåtal påverkande variabler. Dessutom förutsätter denna metod att förklaringsvariabelns inverkan är oförändrad under prog- nosperioden, vilket ofta inte är fallet.

Resultatet är mycket beroende av valet av förklaringsvariabel och prog- nosperiodens längd.

2.1.3 Analogimodeller

Denna metod utgår ifrån att en tidigare känd utveckling inom ett visst område kan överflyttas till ett annat område. Detta antas sedan komma att följa det tidigare kända händelseförloppet. Ett klassiskt exempel på till- lämpningen av denna metod är de prognoser som gjordes över färgtele- visionsapparaternas försäljningsutveckling. Prognosmakarna utgick härvid ifrån det inträngningsförlopp som de svart-vita televisionsapparaterna upp- visat och antog att samma förlopp i stort skulle komma att gälla även i det senare fallet.

Denna metod kommer ofta till användning då historiskt underlag saknas för att tillämpa olika typer av trendanalys, eller i de fall då produkter och förbrukningsområden är mycket snarlika. Användandet av denna metod bör dock begränsas till de fall då likheterna i förutsättningarna är väl do- kumenterade.

2.1.4 Intervjumetoder

Denna undersökningsmetodik är sannolikt den vanligast förekommande och kan variera högst väsentligt från en enkel rundfråga till ett antal berörda personer till en avancerad Delphistudie. Rätt genomförd är denna metod även mycket användbar vid utarbetandet av prognoser.

2.2 Val av prognosmetod I föreliggande arbete har huvudsakligen tre olika prognosmetoder tillämpats, nämligen trendframskrivning, regressionsanalys och intervjuer. Däremot har användandet av analogimodeller undvikits i de flesta fall, dels beroende på att olika plasttyper kan ha helt olika användningsområden i olika länder, dels på att Norden har en mycket hög per capitaförbrukning av de flesta aktuella produkterna. De nordiska länderna har även legat långt framme i utvecklingen av nya användningsområden för olika plasttyper och har därför vanligtvis litet att hämta från andra länder. Ett analogitänkande har dock tillämpats när det gällt att prognostisera den framtida utvecklingen i Norge, Danmark och Finland. Det har i detta sammanhang antagits att ökningstakten i efterfrågan av de olika produkterna kommer att bli densamma som i Sverige. Detta tillvägagångssätt är en grov förenkling och troligtvis felaktigt i vissa fall, men i brist på tillfredsställande underlag för andra angreppssätt har denna metod använts för att ge en fingervisning om den framtida utvecklingen i våra nordiska grannländer. Med hänsyn till att Sverige i många fall ligger några år före sina nordiska grannar vad gäller förbrukning av petrokemiska produkter så underskattar sannolikt en analogimodell enligt ovan utvecklingen snarare än överskattar den.

De studerade petrokemiska produkterna har indelats i två grupper, bas- plaster och övriga produkter. Till gruppen basplaster har räknats:

— LD-polyeten HD-polyeten Polypropen

— Polyvinylklorid (PVC) — Styrenplaster

Förbrukningen av de olika basplasterna svarar för merparten av totala be- hovet av petrokemiska produkter i Sverige och deras framtida utveckling är av stor betydelse för den inhemska petrokemiska industrins fortsatta inriktning. De har endast funnits tillgängliga på marknaden i någon större omfattning de senaste 20—25 åren. Aktuell prognosperiod omfattar 16 år. Med hänsyn till basplasternas stora betydelse har det ansetts som värdefullt att studera det framtida behovet med hjälp av flera olika prognosmetoder.

Basplasternas prognoser har således baserats på tre olika tillvägagångssätt, nämligen trendframskrivning, regressionsanalys och intervjuer. Först har de matematiska metoderna använts. Utfallet från dessa analyser har gett en tänkbar utveckling, vilken sedan ingående diskuterats med företrädare för plasttillverkare och konverterare. Med tanke på de matematiska me- todernas svagheter har stor hänsyn tagits till resultatet från dessa diskus— sioner. Om så befunnits motiverat har därför det matematiska resultatet justerats i endera riktningen.

En produkt uppvisar tre olika utvecklingsskeden under sin livscykel, näm- ligen

introduktion — tillväxt — mättnad

Under introduktionsförloppet är produkten relativt ny på marknaden och dess egenskaper föga kända. Förbrukningen är i regel liten men kan likväl uppvisa en hög årlig procentuell tillväxt.

Allt eftersom produkten blir allmänt känd ökar förbrukningen. Tillväxten är beroende av de tre faktorerna substitution av tidigare använda produkter, utveckling av helt nya användningsområden samt avnämarbranschens totala tillväxttakt. Är produkten framgångsrik på marknaden kan en samverkan av de tre faktorerna resultera i en mycket snabb förbrukningsökning.

Efter en viss tidsperiod har den aktuella produkten erövrat de närmast till hands liggande marknaderna. Konkurrensen från tidigare använda mate— rial ökar samtidigt som nya konkurrerande produkter kan ha introducerats på marknaden. Den årliga tillväxttakten dämpas för att så småningom endast öka i takt med totala branschens tillväxt eller uppvisa en minskning till följd av konkurrens från nya produkter.

De flesta av de studerade produkterna har funnits på marknaden så länge att introduktionsförloppet troligtvis är passerat.

Med hänsyn till ovanstående har målsättningen vid diskussionerna med branschens företrädare varit att så ingående som möjligt penetrera utveck- lingen till och med 1980. För perioden till och med 1990 har sedan en långsamt avtrappande tillväxttakt antagits komma att gälla.

Ca 75 % av LD-polyetenförbrukningen används inom förpackningssek- torn. Det har därför ansetts motiverat att analysera denna sektor skild från LD-polyetenbehovet inom övriga sektorer.

Byggnadsindustrin svarar för ca 60 % av PVC-efterfrågan, varför även förbrukningen av PVC har spaltats upp i två grupper, PVC till byggsektorn och PVC till övriga användningsområden.

Förbrukningen av polypropen har endast studerats sammanslagen med behovet av HD-polyeten, dels beroende på att polypropen introducerades så sent i Sverige att ett tillräckligt historiskt underlag saknas, dels beroende på att den kvantitativa förbrukningen av polypropen är liten och slutligen till följd av att de två plasttyperna är direkt utbytbara inom många an- vändningsområden.

Till gruppen ”övriga petrokemiska produkter" har förts sådana kemikalier, för vilka ett tillräckligt ingående historiskt basunderlag saknats, för att möj- liggöra en statistisk bearbetning av materialet. [ detta fall har prognoserna över den förväntade utvecklingen baserats på intervjuer med företrädare för branschen. Även här har målsättningen varit att komma fram till en så rättvisande prognos som möjligt är för perioden till och med 1980. Utifrån den tidigare diskuterade teorin om en produkts livscykel har därefter en långsamt avtagande tillväxttakt antagits komma att gälla.

2.3 Några/ör prognosarbetet väsentliga faktorer

I det följande kommer några för prognosens utfall väsentliga faktorer att diskuteras. Dessa faktorer är:

Definition av begreppet förbrukning Val av förklaringsvariabler vid regressionsanalys — Val av regressionsekvation

2.3.1 Definition av begreppet förbrukning

Förbrukningen av olika basplaster kan relativt entydigt definieras som de inhemska plastkonverterarnas behov av basplast för tillverkning av olika plastprodukter. Import/export av färdigkonverterade produkter förekommer dels som sådana, dels som komponenter i större system, t. ex. plastdetaljer i en bil. I detta sammanhang har emellertid bortsetts från import/export av 'olika plastvaror då nettoimporten bedöms vara av relativt ringa om- fattning. När det gäller komponenter i större system är det i det närmaste omöjligt att uppskatta import/exportströmmarna, varför även dessa pro- dukter har utelämnats vid uppskattningen av den inhemska efterfrågan.

En definition av förbrukningen av de olika kemiska mellanprodukterna, t. ex. etenoxid och butyraldehyd, är mera komplicerad. Väljes butyraldehyd som åskådningsexempel så gäller följande (se figur 4z2). Butyraldehyd utgör råvara för tillverkning av bland annat oktanol, butanol och trimetylolpropan, vilkas huvudanvändningsområden är mjukgörare, lösningsmedel respektive alkydfärger.

Behovet av butyraldehyd kan då antingen definieras som den mängd aldehyd som åtgår för inhemsk tillverkning (inklusive export) av de olika

Figur 4 .'2 Exempel på deli- niiionen av ekvivalent/ör— brukningen av n—buryra/de— hyd

n. Butyralde hyd Trimetylol-

l | | | .. Lösnings- .. l

: Mjukgörare Alkydfarger | |

| | | | | | | |

Ekvivalentförbrukning av n-butyraldehyö=Mängden n-butyraldehyd, vilken ingår i den kvantitet mjukgörare, lösningsmedel och alkydfärger som förbrukas inom landet.

derivaten (oktanol, butanol och trimetylolpropan), den mängd butyraldehyd som ingår i den inom landet förbrukade kvantiteten derivat (nettoimport + produktion) eller butyraldehydmängden i den svenska förbrukningen/pro— duktionen av de olika slutprodukterna (t. ex. mjukgörare, lösningsmedel och alkydfarger). Behovet av butyraldehyd varierar högst väsentligt beroende på hur efterfrågan definieras. Butyraldehydkvantiteten för den inom landet tillverkade mängden trimetylolpropan uppgår t. ex. till flera tusen ton medan den inhemska förbrukningen av samma kemikalie svarar för ett par hundra ton butyraldehyd.

Även den framtida utvecklingen varierar högst väsentligt beroende på hur förbrukningen definieras. Väljes den inhemska tillverkningen av de olika derivaten som bas blir efterfrågeutvecklingen beroende av hur pro- ducenten agerar ifråga om inhemsk försäljning, export och kapacitetsut- byggnad. Utgör den inhemska marknadens behov av slutprodukten bas för den framtida prognosen erhålles vanligtvis på längre sikt en relativt lugn utveckling.

I utredningsarbetet har i görligaste mån förbrukningen av de olika pro- dukterna i slutledet kartlagts. I fallet butyraldehyd gäller att den inhemska förbrukningen av bland annat mjukgörare, lösningsmedel och alkydfärger har studerats (se även figur 412). Härvid har begreppet ekvivalentförbrukning använts. Därmed menas åtgången av en produkt, t. ex. butyraldehyd, för tillverkning av den inhemska förbrukningen av produktens olika derivat, t.ex. oktanol eller mjukgörare.

Utifrån den inhemska efterfrågan av olika slutprodukter, t. ex. alkydfarger och mjukgörare, har ekvivalentbehovet av de olika mellanliggande produk- terna och primärprodukterna eten, propen, butadien och bensen kunnat be- räknas.

Vid tillämpning av regressionsanalys studeras den historiska efterfråge- utvecklingen med hänsyn till yttre faktorer, vilka kan tänkas ha haft en direkt inverkan på förbrukningsutvecklingen. När lämpliga förklaringsva- riabler identifierats så analyseras deras förväntade framtida utveckling. Detta skeende appliceras på den aktuella produkten. Prognosmetoden förutsätter således att efterfrågan av det studerade objektet även i framtiden kommer att påverkas i samma utsträckning av de förklaringsvariabler, vilka bäst ansetts beskriva det tidigare förloppet.

Metoden tar inte hänsyn till att förbrukningen av en produkt inom en viss bransch kan öka beroende på att nya användningsområden utvecklas. PVC-förbrukningen inom byggsektorn utgör ett exempel på en sådan ut- veckling. Mängden PVC i en lägenhet har successivt ökat i och med in- förandet av golvmaterial, rör, tapeter och lister av PVC.

Gjorda beräkningar har visat att flera olika förklaringsvariabler kan ge en god anpassning till det historiska materialet (hög korrelationskoefficient) men ge vitt skilda prognosresultat. Det är därför väsentligt att rätt variabel väljes för prognosarbetet. I tabell 4:2 redovisas några exempel på detta för- hållande. PVC-behovet för övrigt-sektorn skiljer sig med ca 10 % 1990 beroende på om industriproduktionsindex eller BNP väljes som förklaringsvariabel.

För styrenplaster blir skillnaden i prognosutfallet större, ca 15 %. För att undvika att behöva göra prognoser över förklaringsvariablernas framtida utveckling, vilka sedan skall utgöra bas för prognoserna över bas- plasternas framtida efterfrågan, har valet av förklaringsvariabler begränsats till sådana för vilka officiella prognoser finns gjorda fram till 1990. Detta har kraftigt begränsat antalet tänkbara förklaringsvariabler. Inga officiella prognoser finns tillgängliga över prisutvecklingen för de olika produkterna. Här har i stället antagits att den framtida prisrelationen kommer att vara oförändrad eller kommer att öka respektive minska med 20 %. I tabell 413 redovisas de oberoende variabler som kommit i fråga.

Tabell 4:2 Olika förklaringsvariablers prognosresultat för en och samma produkt

Produkt/förkla- Korrela- Behov ton Tillväxt- ringsvariabel tionskoef— ————————— takt 1974—90 ficient 1980 1985 1990 % per år

PVC-övrigt:

Industri- produktions- index 0,964 60 000 75 000 95 000 6,1 BNP 0979 55 000 70 000 85 000 5.3

Styrenplaster: Privatkonsum- tion 0,947 75 000 105 000 140 000 5.5

Industripro- duktionsindex 0,975 95 000 125 000 160 000 6,3

Tabell 4:3 I prognosarbetet använda förklaringsvariabler

Plasttyp Använda förklaringsvariabler

LD-polyeten- Total privat konsumtion i 1959 års priser förpackningar Prisindex LD-polyeten/pappersprodukter BNP i 1959 års priser LD—polyeten-övrigt Industriproduktionsindex. Basår [966

Pris LD-polyeten/partiprisindex BNP i 1959 års priser

HD-polyeten Industriproduktionsindex. Basår 1966 Pris HD-polyeten/partiprisindex Pris HD-polyeten/polypropen BNP i 1959 års priser HD-polyeten + lndustriproduktionsindex. Basår 1966 polypropen Vägt plastpris (HD-polyeten + polypropen)/partiprisinde: BNP i 1959 års priser PVC-byggmaterial Antalet färdigställda lägenheter året efter

PVC—förbrukningen Prisindex PVC/ BNP i 1959 års priser

PVC—övrigt Industriproduktionsindex. Basår 1966 Pris PVC/partiprisindex BNP i 1959 års priser Styrenplaster Total privat konsumtion i 1959 års priser Industriproduktionsindex. Basår 1966 Pris polystyren/allmänna lönekostnader BNP i 1959 års priser

Ovan har diskuterats att flera olika förklaringsvariabler ger hög korrelation med det historiska basmaterialet. En av förklaringarna till detta förhållande är att det föreligger ett nära samband mellan flera av de använda förkla- ringsvariablerna. Således finns ett samband mellan total privat konsumtion, industriproduktionsindex och BNP.

2.3.3 Val av regressionsekvation

Vid den matematiska behandlingen av det empiriska materialet har de i dessa sammanhang två vanligaste kurvtyperna använts, nämligen en linjär funktion och en exponentiell funktion.

Den linjära ekvationen har vanligtvis omfattat 3 eller 4 stycken oberoende variabler och kan schematiskt skrivas:

y=Ax1+Bx2+Cx3+Dx4+K (1)

där y = plastförbrukning x,; xz; x3', x,; = förklaringsvariabler A; B; C; D; K = konstanter

Använda exponentiella samband kan åskådliggöras med ekvationen

'” Xi (2) y=a.xl. d

Xg-x3-

där y = plastförbrukning x,; xz', x3; x4 = förklaringsvariabler a; b; c; d; e konstanter

ll

Logaritmeras ekvation (2) erhålles den linjära ekvationen (3)

logy=loga+b-logx1+c-logx2+d-logx3+e—logx4 (3)

Vid beräkning av regressionslinjen har ett stegvis förfarande använts, varvid de oberoende variablerna väljes ut i betydelseordning. Detta innebär att använt datorprogram först utvärderar vilken av de oberoende förklarings- variablerna som bäst anpassar sig till en rät linje lagd genom den historiska efterfrågeutvecklingen. Graden av anpassning beräknas med hjälp av minsta kvadratmetoden.

I nästa steg undersöks hur den först utvalda oberoende variabeln plus en annan oberoende variabel anpassar sig till ett plan lagt genom den punkt- svärm som det historiska underlaget ger upphov till. Härvid väljes den oberoende variabel som tillsammans med den först valda variabeln ger den minsta avvikelsen från planet.

För varje nytt steg utökas antalet oberoende variabler i regressionsekva- tionen med en. Om inget annat bestämmes så genomförs den stegvisa ana- lysen för samtliga valda förklaringsvariabler. För varje steg i analysprocessen beräknas bland annat en regressionslinje och den erhållna korrelationsko- efficienten.

2.4 Resultat av matematiska prognosmodeller

2.4.1 Trendframskrivning

Utfallet av trendframskrivningen sammanfattas i tabell 414 samt figurerna 4:3—4z7.

Trendanalysen gav vid handen att en Gompertz-funktion bäst anpassade sig till den historiska efterfrågan av LD-polyeten och PVC. En parabel- funktion gav den bästa anpassningen till förbrukningen av HD-polyeten, HD-polyeten + polypropen och styrenplast.

Behovet av LD-polyeten och PVC 1990 gav en stor spridning vid 90 %

Tabell 4:4 Resultat av trendframskrivning med hjälp av olika kurvtyper

Plasttyp Vald kurvtyp Förbrukning 90 % konfidens- 1990 intervall ton ton LD-polyeten Gompertz 380 000 228 888 HD-polyeten Parabel 70 000 22 888 HD-polyeten + Parabel 145 000 ååå ggg polypropen PVC Gompertz 285 000 ååå ggg Styrenplaster Parabel 270 000 245 000 290 000

Figur 4 :3 Förbrukning av LD-polyeten i Sverige un- der perioden 1974—1990 enligt trendframskrivning

1000 ton /

500

90 % Konfidens—

400 intervall

300

200

Prognostlserad förbrukning *x

100

Verklig förbrukning

1960 1970 1980 1990

konfidensintervall, ca 1 40—50 % (se tabell 4:4 samt figur 4:3 och 45). HD- polyeten, HD-polyeten +polypropen och styrenplastema gav en mindre spridning vid 90 % konfidensintervall, ca 1 10—20 % (se tabell 4:4 samt figur 4:4 och 4:6—7).

1000 ton 100

50

ÅF förbruknin Verklig förbrukning Få? 9

Figur 4:4 Förbrukning av HD-polyeten i Sverige un- der perioden 1974—1990

1960 1970 1980 1990 enligt trendframskrivning

Tabell 4:5 För prognosarbetet använda förklaringsvariabler samt deras förväntade framtida tillväxt

Plasttyp Använd förkla— Förklarings- Anmärkning ringsvariabel variabelns tillväxttakt % per år LD-polyeten- Total privat 1975—80: 2,0 Källa: LU 75. Alt 2 förpacknings- konsumtion 1980-85: 3,0 sektorn 1985—90: 3,0 LD-polyeten— BNP 1975—80: 2,9 Källa: LU 75. Alt 2 övrigt 1980—85: 2,5 1985—90: 25 HD—polyeten Industripro— 1975—80: 4,4 Källa: LU 75. Alt 2 duktions- 1980—85: 3,6 index 1985—90: 3,6 HD—polyeten + lndustripro- 1975—80: 4,4 Källa: LU 75. Alt 2 polypropen duktions- 1980—85: 3,6 index 1985—90: 3,6 PVC-bygg + BNP 1975—80: 2,9 Källa: LU 75. Alt 2 övrigt 1980—85: 2,5 1985—90: 2,5 Styrenplaster Industripro- 1975—80: 4.4 Källa: LU 75. Alt 2 duktions- 1980—85: 3,6 index 1985—90: 3.6

2.4.2 Regressionsanalys

Regressionsanalysen gav vid handen att den först utvalda förklaringsva- riabeln genomgående hade en mycket hög partiell korrelation till den tidigare efterfrågeutvecklingen, dvs. en mycket hög andel av den totala kvadrat-

Figur 4.'5 Förbrukning av PVC i Sverige under pe- rioden 1974-1990 enlig! trendframskrivning

1000 ton

400

90%Konfidens- intervall

300

200

förbrukning

& & Prognostiserad

100

Verklig förbrukning

1960 1970 1980 1990

summan kunde tillskrivas den först valda oberoende variabeln. Övriga för- klaringsvariabler gav en försumbar förbättring av förklaringsvärdet.

Vid beräkning av det framtida plastbehovet har därför genomgående en ekvation innehållande endast en förklaringsvariabel använts. De använda förklaringsvariablerna och deras förväntade tillväxt redovisas i tabell 415.

De förklaringsvariabler som kommit till användning är total privat kon— sumtion, industriproduktionsindex och BNP. En beräkning över de valda förklaringsvariablernas framtida utveckling är gjord i SOU 1975:89, Lång- tidsutredningen 1975.

Gjorda beräkningar över den framtida förbrukningen av de olika bas- plasterna med hjälp av exponentiella samband ger helt orealistiska värden för behovet 1990. Således skulle enligt dessa beräkningar per capitaförbruk-

? 1000 ton

200—1

90% Konfidens- intervall X

100

%% Prognostiserad /% förbrukning

50

Verklig förbrukning

1960 1970 1980 1990

ningen av LD-polyeten komma att öka från 14 kg per person 1974 till 1 344 kg per person 1990. En tänkbar förklaring till detta resultat är att de studerade produkterna under 1960-talet befann sig i ett introduktionsskede karaktä- riserat av hög årlig tillväxt. Framskrivs denna trend med hjälp av en ex- ponentialfunktion, vilken ger en fortsatt snabb tillväxttakt långt in i fram- tiden, erhålles orimliga förbrukningstal.

De senaste årens efterfrågeutveckling indikerar att basplasterna sannolikt passerat introduktionsstadiet (undantag utgör sannolikt polypropen) och kommer i framtiden att utvecklas i en långsammare takt. En faktor som talar för detta förhållande är produktens efterfrågan under perioder av kon- junkturavmattning. Under 1960-talet dämpades tillväxttakten något vid låg- konjunktur men uppvisade dock en ökning. Konjunkturnedgångarna under 1970-talet har däremot resulterat i en stagnerande eller minskad förbrukning av de olika plasttyperna.

Den framtida efterfrågan av de olika basplasterna har således beräknats med hjälp av linjära samband utifrån den förväntade utvecklingen för de

Figur 46 Förbrukning av HD-po/yeten+palypropen i Sverige under perioden 1974—1990 enligt trend—

framskrivning

Figur 4 .'7 Förbrukning av styrenplaster i Sverige un— der perioden ] 974—1 990 enligt trendframskrivning

1000 ton

300

90% Konlidens- intervall

200

& Prognostiserad

100 &? förbrukning

Verklig förbrukning 1960 1970 1980 1990

olika förklaringsvariablerna. Använda funktioner samt erhållna resultat re- dovisas i tabell 416 och figurerna 4:8—14. I figurerna återges dels den verkliga efterfrågan under perioden 1960—1974, dels den beräknade förbrukningen under samma tidsperiod med hjälp av den erhållna regressionslinjen.

Tabell 4z6 Erhållna regressionslinjer och korrelationskoefficienter för olika basplas- ter

Basplast Funktion: y=Ax+B Korrelations- Förklarings- _— koefficient variabel A B LD-polyeten- 0.0050 —222,2 0.954 Total privat förpacknings- konsumtion sektorn LD-polyeten- 0,00049 28,9 0979 BNP övrigt HD—polyeten 0,35 — 24,9 0.985 Industriprodtik-

tionsindex

HD-polyeten + 0,49 — 35,9 0982 Industriproduk- polypropen tionsindex PVC-byggsektorn 0.00146 —lOS,4 0,958 BNP PVC-övrigt 0,00068 — 37,2 0.979 BNP Styrenplaster 0,80 — 55,6 0975 Industriproduk-

tionsindex

100

Prognostiserad , förbrukning

50

1962 1964

| 1960 X / /

1966

Figur 48 Verk/ig och prognostiserad förbrukning av LDvpolyeten til/jör- paekrtingssektorn enligt re- gressionsanalvs

1968 1970 1 972 1 974

I tabell 4:7 sammanfattas den erhållna framtida förbrukningen av de olika basplasterna enligt ovanstående funktionssamband samt den erhållna årliga tillväxttakten för perioden 1974—1990.

1000 ton 50

40

30

Verklig förbrukning 20

Prognostiserad förbrukning 10 Figur 4:9 Verk/ig och prognostiserad förbrukning av LD-po/yeten till övrigt— sektorn enligt regressions- analys 1960

1962 1964 1966 1968 1970 1972 1974

Figur 4:10 Verklig och prognostiserad förbrukning av HD-po/yeten enligt re- gressionsanalys

Tabell 4:7 Framtida utveckling för olika basplaster enligt använda regressionsekva- tioner

Basplast Förbrukning. ton Tillväxttakt 1974 90 1974 1980 1985 1990 % per år LD-polyeten— förpack— ningar 115 000 145 000 205 000 275 000 5,6 LD-polyeten- övrigt 30 000 40 000 50 000 60 000 4,4 HD-polyeten 25 000 40 000 55 000 70 000 6.6 HD-polyeten + polypropen 35 000 55 000 75 000 95 000 6,4 PVC-byggsektorn 65 000 95 000 120 000 150 000 5.4 PVC-övrigt 35 000 55 000 70 000 80 000 5,3 Styrenplaster 60 000 95 000 125 000 160 000 6,3

Regressionsanalysen ger vid handen att förbrukningen av LD-polyeten kommer att öka med 4,4—5,6 % per år, HD-polyeten tillväxer med 6,6 % per år, HD-polyeten+polypropen växer med 6,4 % per år, PVC-efterfrågan ökar med 5,3—5,4 % per år och styrenplastema uppvisar en årlig tillväxttakt av 6,3 %.

Resultatet från de två matematiska prognosmetoderna har diskuterats med företrädare för plasttillverkare och konverterare och reviderats om så befunnits vara motiverat. Den slutgiltiga prognosen för de olika basplasterna utgör således en syntes av matematiska metoder och intervjuteknik.

1000 ton

Verklig förbrukning

Prognostiserad förbrukning

1000 ton 80

70

60

50

Verklig förbrukning 40

30

20

10 Figur 4:11 Verklig och

prognostiserad förbrukning / av PVC till byggnadssek-

] torn enligt regressionsana- 1969' 1962 1964 i 966 1968 1970 1972 1974 lys

50

40

Prognostiserad förbrukning / ,z ,, x

Verklig förbrukning

30

20

10

Figur 4:12 Verklig och prognostiseradförbrukning av PVC till övrigt-sektorn enligt regressionsanalys

1960 1962 1964 1966 1968 1970 1972 1974

1000 ton

50

40

30

20

Prognostiserad förbrukning X,” , _ / , /

Figur 4:13 Verklig och 10 prognostiseradjörbrukning av HD»po/yeten+polypro- pen enligt regressionsana- ll'S 1960, 1962 1964 1966 1968 1970 1972 1974

1 000 ton

60

50

40

30

Prognostiserad förbrukning

20

10 Figur 4:14 Verklig och prognostiserad _ förbrukning av styrenplaster enligt re- gressionsanalys 1960 1962 1964 1966 1968 1970 1972 1974

3 Framtida förbrukning av vissa petrokemiska produkter i Sve- rige och övriga Norden

3] N (ig/”a.iör den,/ramtida jörbrukningsutveck/ingen väsentliga generel- la faktorer

Först och främst bör konstateras att petrokemisk industri är en ung industri. Visserligen har olika plaster baserade på kol och vegetabiliska produkter tillverkats under hela 1900-talet i begränsad omfattning, men det var först under 1950-talet som den petrokemiska industrin i Västeuropa började ut- vecklas på allvar. Utvecklingen har alltsedan dess varit mycket snabb. Som exempel kan nämnas LD-polyeten. År 1950 förbrukades uppskattningsvis ca 5000 ton i Västeuropa. 20 år senare, dvs. år 1970, var behovet ca 1,8 milj. ton inom samma område och efterfrågan var ca 2,9 milj. ton år 1973.

Den efterföljande prognosen för de olika basplasterna omfattar tidspe- rioden 1975—1990. dvs. 16 år. Historiskt underlag finns från och med 1960. Den faktiska förbrukningen av de olika plasttyperna var låg i början av 1960-talet, medan den årliga procentuella tillväxttakten var hög. En sådan utveckling karaktäriserar vanligtvis de två första faserna i en produkts livs- cykel. Denna utveckling följs ofta av en dämpad eller stagnerande öknings- takt.

Det förefaller således mycket troligt att prognoserna baseras på empiriska data, som i det första skedet omfattar de olika plasternas inträngningsförlopp. Risk föreligger därför att 1960-talets expansiva utveckling bidrar till att över- skatta den framtida efterfrågan vid en så lång framskrivning som i detta fall.

En starkt bidragande faktor till den starka efterfrågeökningen av petro- kemiprodukter har varit den snabba tekniska utvecklingen inom det pe- trokemiska området. Framsteg inom processteknologi och konstruktion har möjliggjort att den ekonomiskt fördelaktiga anläggningsstorleken mång- dubblats under den aktuella tidsperioden. Detta har inneburit att produk- tionskostnaderna för de flesta av de diskuterade produkterna har kunnat sänkas i en snabbare takt än vid tillverkning av etablerade, konkurrerande produkter. Till följd av en tidvis kraftig överetablering inom ett flertal pe- trokemiska produktområden under 1960-talet sjönk troligtvis produktpri- serna mer än vad som var motiverat av uppnådda rationaliseringsvinster. De kraftigt sänkta produktpriserna, och därmed den förbättrade konkur- rensförmågan, har med stor sannolikhet haft en väsentlig inverkan på efter- frågeutvecklingen.

I figur 4:15 redovisas produktions-, konsumtions- och prisförhållandet för LD-polyeten i USA under tidsperioden 1954—73. Som framgår av figuren 4:15 har den ekonomiskt fördelaktiga produktionskapaciteten ökat från 25 000 ton per år 1954/55 till 100000 ton per år 1969/70. Under samma tidsperiod sjönk priset på LD-polyeten från 4 500 kr. per ton till ca 1 500 kr. per ton. (De angivna priserna avser löpande priser, varför prissänkningen i realiteten varit större.) Ett för svensk petrokemisk industri mera konkret exempel på denna ut- veckling utgör Esso Chemicals anläggningar i Stenungsund. Den första ång-

Figur 4 .'15 Utvecklingen

för LD-polyeten i USA. Förbrukningen visavi pris- utvecklingen under perio- den 1954—1973

Källa: Shell Chemicals Information Handbook 1974—75

Consumption Thousands of metric tons Price US c/Ib 2 100 2 2 90 := 80

&” %> ; T:: 70

äe 60

ä ä &2 50

l— 1—

100 40 75 30 50 20

15

25

0 10

1954 56 58 60 62 64 66 68 70 72 74

krackningsanläggningen togs i drift 1963 och var dimensionerad för en eten- produktion av 55 000 ton per år, som då utgjorde en ekonomiskt fördelaktig anläggningsstorlek. Ökad efterfrågan av eten aktualiserade en ny ångkrack- ningsanläggning, vilken togs i drift 1969. Den nya enheten var dimensio- nerad för en etenproduktion av 250 000 ton per år. Etenefterfrågan motiverar ytterligare en ångkrackningsanläggning, och en sådan planeras av Stenung- sunds Kemiska AB. Denna anläggning beräknas kunna tas i drift 1979. Den produktionsekonomiskt fördelaktiga etenkapaciteten hos en ny anläggning är i dag 450—500 000 ton per år.

De flesta bedömare inom branschen är emellertid av den uppfattningen att tillväxten av anläggningarnas kapacitet väsentligt kommer att dämpas. I stället kommer utvecklingen att koncentreras på förbättrade processer med t. ex. mera selektiva katalysatorer och minskad energiförbrukning som mål- sättning.

En tredje faktor som varit av stor betydelse för den petrokemiska in- dustrins utveckling har varit tillgången och priset på råvara. Västeuropeisk petrokemisk industri har till ca 85 % baserat sin produktion på nafta som råvara. Nafta har funnits tillgänglig i önskvärda kvantiteter och till stabila priser under hela 1960-talet och fram till slutet av år 1972. Marknaden började då känna av en viss knapphet på nafta, till följd av bland annat den kraftiga konjunkturuppgången under 1973. I slutet av 1973 inträffade även den så

700

600

500

400

300

200

100

1970 1971 1972 1973 1974

kallade oljekrisen. Samtliga effekter resulterade i att priset på råolja och som följd därav även priset på nafta i stort ökade med ca 300 % inom loppet av ett halvår (se figur 4:16). Naftapriset har åter sjunkit men kommer med stor sannolikhet inte att återgå till den prisnivå som gällde före ”ener- gikrisen”.

De kraftigt ökade råvarukostnaderna har medfört att dessa på ett helt annat sätt påverkar de olika produkternas tillverkningskostnader jämfört med perioden före 1973. Enligt T.J. Innes, Esso Chemical Europe, var rå- varukostnadernas andel av totala tillverkningskostnaderna vid krackning av nafta 34 % år 1972 (se figur 4:17). Denna andel har till följd av pris- stegringarna stigit till 63 % år 1974. Lönekostnader och kapitalkostnader har således minskat i relativ betydelse.

Anläggningarnas storleksutveckling har dämpats på senare tid, varför de höjda råvarukostnaderna inte kan kompenseras genom rationaliseringar i tillverkningsledet. Den för många petrokemiska basprodukter fördelaktiga prisutvecklingen under 1960-talet och början av 1970-talet har brutits och den framtida prisutvecklingen för dessa produkter kommer i stort att följa det allmänna prismönstret för olika basprodukter.

Figur 4:16 Prisrtn'eckling för råolja och halta

Källa: AB Svensk Petro- kemisk Utveckling

Figur 4.1 7 Produktions— kostnader ångkrackning

Källa: T.J. Innes. Esso Chemical Europe

SOU 1976:59 index totala tillverk— ningskostnader råvara bränsle och hjälpvaror

övriga tillverk- ningskostnader

räntor och avskrivning

3.2 Eten och dess derivat

I detta avsnitt diskuteras först den nuvarande marknadssituationen och den förväntade framtida utvecklingen för några av de etenderivat som är eller kan tänkas bli av betydelse för svensk petrokemisk industri. Avsnittet av- slutas med en sammanfattning av den nuvarande inhemska etenförbruk- ningen samt en beräkning av ekvivalentbehovet av eten 1990, baserat på de olika derivatens prognostiserade utveckling.

I figur 4:18 ges en schematisk bild av de berörda etenderivaten, deras väsentligaste användningsområden samt var de återfinns i texten.

3.2.1 LD-polyeten M arknadsläge

LD-polyeten är den dominerande termoplasten och den svenska konsum- tionen år 1974 var ca 145000 ton. År 1973 uppgick den inhemska per ca- pitakonsumtionen av denna plast till 16,8 kr. per person, vilket endast över- träffades av Danmark och Finland (se tabell 418). Den höga per capita-

Etenderivat AnVändningsområde

_________-___—————-—-——

LD-polyeten Plastprodukter HD-polyeten Plastprodukter . Etenglykol Vinylacetat Polyvinylacetat Figur 4:18 För svensk pe- trokemisk industri intres— Etylbensen Styren santa etenderivat sami de— ras väsentligaste använd— ningsområden

ETEN

Tabell 4:8 Per capitakonsumtionen av LD—polyeten i några olika länder år 1973

Land Konsumtion, kg/person

Svenge Norge Danmark Finland Tyskland England Frankrike Holland Belgien/Luxemburg Italien Spanien USA Japan

oi—ooöxixaxooo

..._—.._...

_.

_. xl—ONONxIOOxl—XIOONON

iooo'uumoooo

förbrukningen i Danmark och Finland är bland annat en följd av stor export av konverterade produkter, t. ex. plastpåsar och -säckar.

Historisk utveckling

Vid introduktionen av LD-polyeten på den svenska marknaden i slutet av 1950-talet/början av 1960-talet fann denna plasttyp ett stort antal an- vändningsområden. I och med att konkurrerande plasttyper lanserades, sam- tidigt som konverterarna bättre lärde känna LD-polyetenets fördelar och begränsningar, så har användningen av LD-polyeten i stor utsträckning kon- centrerats till ett fåtal större användningsområden. Således svarar förpack- ningsindustrin för ca 80 % av totalförbrukningen.

Den historiska utvecklingen för LD-polyeten har redovisats i andra delar av utredningen, varför endast en sammanfattning ges i tabell 419.

Tabell 4:9 Förbrukning av LD-polyeten i Sverige under tidsperioden 1970—1974 samt årlig procentuell förändring

År Förbrukning Förändring jämfört med ton föregående år, %

1970 105 000 19 1971 105 000 0 1972 119 000 13 1973 137 000 15 1974 145 000 6

1970—74 Genomsnittlig tillväxttakt, % per år 8

Den genomsnittliga tillväxttakten under perioden 1960—1970 var ca 27 % per år, för att därefter sjunka till ca 8 % per år under perioden 1970—1974. Förbrukningsökningen har dock varierat högst väsentligt från år till år. Som jämförelse kan nämnas att den genomsnittliga tillväxttakten i USA och Västeuropa för perioden 1970—74 var 13 % per år respektive 14 % per år.

A nvändningsområden

Förpackningsindustrin är den helt dominerande förbrukaren av LD-polyeten och svarade 1974 för ca 80 % av totalefterfrågan. Till förpackningsindustrin räknas i detta sammanhang förbrukningen av film för olika påsar och bär- kassar, krymp- och sträckfilm, olika typer av plastsäckar, beläggning av papper och kartong för mjölk och frysförpackningar samt olika typer av formsprutade och formblåsta förpackningar. Användningen av LD-polyeten för konsumentförpackningar är väl etablerad och marknaden är i stort mät- tad. Användningen av LD-polyeten för transportemballage, t. ex. krympfilm, är en ny, snabbt växande marknad med stor potential. Inom denna sektor konkurrerar LD-polyeten dels med tidigare använda material som wellpapp och trä, dels har en helt ny marknad skapats genom utvecklingen av nya hanteringssystem.

Användningen av plastsäckar är liten i Sverige jämfört med kontinentala Europa, delvis till följd av den stora inhemska pappersindustrin, delvis be- roende på en väl inarbetad och fungerande marknadsorganisation för le- verans av papperssäckar till den kommunala sophanteringen. Ingen större förändring av denna situation förväntas inom den närmaste framtiden.

Handelns bärkassar är en stor marknad för LD-polyeten. Plastkassar do- minerar helt i vanliga butiker. Större pappersbärkassar används fortfarande i stor utsträckning i stormarknader, där de erbjuder vissa fördelar.

Andra sektorer av någon betydelse för LD-polyetenförbrukningen är bygg- sektorn och elindustrin. Inom byggsektorn används polyetenfilm som fukt- barriär. Inom elindustrin förbrukas LD-polyeten huvudsakligen för isolering och mantling av kabel.

Med LD-polyeten konkurrerande material

Ca 65 % av totala LD-polyetenförbrukningen utgörs av film, huvudsakligen för förpackningsändamål. Konkurrerande material är olika pappersprodukter

samt andra plastfilmer. Några av de väsentligaste kriterierna vid valet mellan de olika materialen är priset samt barriäregenskaperna, bland annat gentemot fukt. LD—polyeten har en låg vattenångpermeabilitet, är enkel att konvertera och är den billigaste av termoplasterna. Andra plastfilmer kan därför inte konkurrera, såvida inte Speciella egenskaper, t.ex. hög genomskinlighet, efterfrågas. LD-polyeten erbjuder för närvarande vissa prisfördelar jämfört med konkurrerande pappersprodukter och inga större förändringar av pris- relationen papper/LD-polyeten kan förutses inom överskådlig framtid.

LD-polyeten används i stor utsträckning för laminering med andra mate- rial, t.ex. beläggning av papper. En viss konkurrens kan här väntas från andra plastmaterial, t. ex. polypropen, som erbjuder en högre värmetålighet.

Sannolikt kommer prisdifferensen mellan LD-polyeten, HD-polyeten och polyprOpen att minska, vilket kommer att medföra att de två senare plast- typerna kommer att användas i ökad utsträckning för formsprutning på bekostnad av LD-polyeten.

LD-polyeten konkurrerar med bland annat PVC och papper inom el- industrin för mantling och isolering av kablar. PVC är i dag det dominerande plastmaterialet för detta ändamål vid tillverkning av kabel för lägre Spänning (mindre än 10 kilovolt), medan tvärbunden LD-polyeten är helt dominerande för högspänningskablar.

Framtida marknadsutveckling

Resultat av matematiska prognosmodeller: För LD—polyeten har dels en trendframskrivning, dels en regressionsanalys gjorts och resultatet redovisas i avsnitt 2 och i tabell 4:10.

Trendframskrivning:

Trendanalysen gav vid handen att en Gompertz—funktion bäst anpassade sig till den historiska efterfrågeutvecklingen. En framskrivning av LD-po- lyetenförbrukningen till och med 1990, med hjälp av denna funktion, gav

Tabell 4:10 Prognos över den svenska förbrukningen av LD-polyeten till och med år 1990 enligt matematiska prognosmodeller

Prognosmetod Förbrukning av LD-polyeten, ton Genomsnitt- __ lig årlig 1974 1980 1985 1990 tillväxt- takt. % Trendfram- skrivning: — LD-polyeten totalt 145 000 250 000 320 000 380 000 6.2 Regressions- analys: — LD-polyeten till förp.ind. 115 000 145 000 205 000 275 000 5.6 — LD-polyeten övrigt 30 000 40 000 50 000 60 000 4,4 LD-polyeten totalt 145 000 185 000 255 000 335 000 5,4

ett behov av ca 380 000 ton detta år. En sådan utveckling innebär en genom- snittlig årlig tillväxt av 6,2 %. Resultatets spridning vid 90 % konfidens- intervallår1990 är dock mycket stor, undre gränsen blev 260 000 ton (—32 ”o) och övre gränsen blev 560 000 ton (+47 %).

Regressionsanalys:

LD-polyeten till förpackningsindustrin: Förpackningsindustrin har successivt ökat sin andel av totala LD-polye- tenförbrukningen från ca 50 % 1960till ca 80 % 1974. Det har därför bedömts som väsentligt att särskilja detta förbrukningsområde och finna förklarings- variabler som påverkat LD-polyetenets utveckling inom förpackningsbran- schen. Förpackningsindustrin är emellertid inget enhetligt begrepp då den dels omfattar konsumentförpackningar. t. ex. bärkassar och olika typer av plastpåsar, dels inkluderar transportförpackningar, t.ex. plastsäckar och krympfilm.

Privatkonsumtionen inom landet bör direkt påverka efterfrågan av kon- sumentförpackningar och även delvis olika typer av transportförpackningar. Den totala privata konsumtionen har av denna anledning valts som en förklaringsvariabel. Denna variabel kan emellertid sannolikt inte tillfreds- ställande beskriva utvecklingen i början av 1960-talet. Den snabba ökningen av LD-polyetenförbrukningen var nämligen till stor del en följd av dag- ligvaruhandelns övergång från manuellt betjänade butiker till snabbköps- butiker. Denna övergång krävde samtidigt en förändring av distributions- systemet och produkternas emballage. Användandet av LD-polyeten möj- liggjorde bland annat en automatisering av förpackningsprocessen, vilket positivt bidrog till dess snabba accepterande inom branschen. Denna föränd- ring av varudistributionen fångas inte upp av privatkonsumtionen som för— klaringsvariabel. Denna strukturomvandling inom dagligvaruhandeln var emellertid i stort genomförd i början av 1970-talet, varför privatkonsum- tionen bättre bör representera LD-polyetenförbrukningen under senare delen av den historiska efterfrågeutvecklingen.

Priset på LD—polyeten, i förhållande till konkurrerande material, t. ex. papper, har i stort varit sjunkande alltsedan introduktionen på den svenska marknaden fram till och med 1972. LD-polyetenets prisrelation till kon- kurrerande produkter har av naturliga skäl varit av mycket stor betydelse för dess förbrukningsutveckling. Prisförhållandet LD-polyeten/papper har därför utgjort en annan förklaringsvariabel, då LD-polyeten huvudsakligen konkurrerar med olika pappersprodukter inom många av sina avsättnings— områden.

BNP har valts som förklaringsvariabel för den allmänna ekonomiska ut- vecklingen inom landet.

Regressionsanalysen gav vid handen att totala privatkonsumtionen bäst anpassade sig till den historiska förbrukningsutvecklingen för LD-polyeten till förpackningsindustrin. Övriga förklaringsvariabler gav en försumbar för- bättring av förklaringsvärdet.

Det framtida LD-polyetenbehovet till förpackningsindustrin har därför beräknats med hjälpav en ekvation innehållande endast en förklarings— variabel, nämligen total privat konsumtion. LD-polyetenförbrukningen skul- le enligt denna beräkning komma att öka från 115 000 ton 1974 till ca 275 000 ton 1990, motsvarande en årlig genomsnittlig tillväxttakt av 5,6 %.

LD-polyeten övrigt: Övrigt LD-polyeten förbrukas huvudsakligen inom byggnads- och el-in- dustrin.

Industriproduktionsindex har här ansetts vara en lämplig förklaringsva- riabel då merparten av produktionen utgörs av olika industriprodukter. Den förklaringsvariabel, som representerar prisförhållandet LD-polyeten/konkur- rerande produkter. utgörs i detta fall av priset på LD—polyeten i förhållande till partiprisindex.

BNP har även i detta fall fått representera den allmänna ekonomiska utvecklingen inom landet.

Regressionsanalysen gav vid handen att BNP bäst anpassade sig till den historiska efterfrågeutvecklingen för LD-polyeten till andra sektorer än för- packningsbranschen. Övriga förklaringsvariabler gav en försumbar förbätt- ring av förklaringsvärdet.

Det framtida LD-polyetenbehovet exklusive förpackningsindustrin har därför beräknats med hjälp av en ekvation innehållande endast en förkla- ringsvariabel. nämligen BNP. LD-polyetenförbrukningen inom övriga sek- torer skulle enligt denna beräkning komma att öka från ca 30 000 ton 1974 till ca 60000 ton 1990, motsvarande en årlig genomsnittlig tillväxttakt av 4,4 %.

Summeras förbrukningen av LD-polyeten inom de två sektorerna för- packningsindustri och övrig industri ger regressionsanalysen vid handen att LD-polyetenbehovet kommer att öka från 145 000 ton 1974 till 335000 ton 1990. Detta ger en genomsnittlig årlig tillväxttakt av 5,4 % under den aktuella tidsperioden.

Den prognostiserade totala förbrukningen av LD-polyeten enligt trend- framskrivning respektive regressionsanalys skiljer sig väsentligt under hela den aktuella prognosperioden.

Produktionsteknisk unteckling

Processen för tillverkning av LD-polyeten har väsentligt ändrats under de senaste 15 åren. Således har produktionskapaciteten per reaktor ökat 5—6 gånger, vilket möjliggjort kraftiga prissänkningar. Viss ytterligare ökning av reaktorkapaciteten anses fortfarande vara möjlig, men maximikapaciteten torde snart vara nådd.

Tillverkningen av LD-polyeten är en extrem högtrycksprocess (2 OOO—2 500 bar). Vid ökad reaktorkapacitet uppstår härvid svårigheter att kontrollera reaktionstemperaturen. Dessutom medför ökad reaktorkapacitet stora teknologiska problem vad gäller rörsystem och kompressorer.

Utvecklingen av en lågtrycksprocess för tillverkning av LD-polyeten kan innebära väsentligt sänkta tillverkningskostnader. Ett flertal företag har stu- derat denna problematik, men ingen har ännu lyckats utveckla en lämplig process som ger en acceptabel filmkvalitet. Chanserna att LD-polyeten, till- verkad enligt en sådan process, finns tillgänglig på marknaden före 1990, i sådana kvantiteter att produktpriset väsentligt sänks, bedöms som små.

I början av 1970-talet var priset på LD-polyeten lågt. En viss överdi- mensionering av olika filmkvaliteter kunde därför tolereras. En hårdnande konkurrens och ett högre råvarupris har dock medfört ett bättre utnyttjande

av materialet hos konverterarna. Materialåtgången vid filmtillverkning har således kunnat sänkas 5—10 %. Denna utveckling fick en extra skjuts framåt i och med den aktuella ”energikrisen", ty dels höjdes plastpriserna högst väsentligt, dels uppstod en akut råvarubrist, vilken tvingade konverterarna till olika lösningar för att klara efterfrågan.

Prognos över LD-polyeten/örbrukningen i Sverige

En beräkning av den framtida förbrukningen av LD-polyeten med hjälp av trendframskrivning och regressionsanalys gav ett behov av ca 380000 ton respektive 335 000 ton LD-polyeten 1990, motsvarande en genomsnittlig tillväxttakt av 6,3 respektive 5,4 % per år.

Trendframskrivningen indikerar att marknaden uppnått ett visst mätt- nadstillstånd 1990, vilket väl överensstämmer med den nuvarande kun- skapen om olika sektorers LD-polyetenförbrukning.

Preliminära uppskattningar av den inhemska förbrukningen av LD-po- lyeten 1975 indikerar en kraftig efterfrågeminskning detta år. ca 20—30 %. Trendframskrivningen återspeglar ej sådana kortfristiga svängningar i efter- frågan. Trendframskrivningen överskattar därför sannolikt efterfrågeutveck- lingen på längre sikt. Regressionsanalysen förutsätter däremot en långsam tillväxttakt för privatkonsumtion och BNP under perioden 1975—1980, vilket även påverkar efterfrågan av LD-polyeten under denna period.

En ökad återanvändning av olika plastmaterial i framtiden kommer san- nolikt att medföra en något lägre förbrukningsökning av "nytt material”.

Förbrukningen av LD-polyeten i Sverige förväntas med hänsyn till ovan- stående komma att tillväxa med ca 5 % per år till och med 1990. En sådan utveckling innebär att förbrukningen kommer att öka från 145 000 ton 1974 till ca 340000 ton 1990.

Övriga Nordens ,)örbrukning av LD-po/yeten

Förbrukningen av LD-polyeten i Norge, Danmark och Finland uppskattas till totalt ca 220 000 ton 1974. Antas att efterfrågan tillväxer i samma takt som i Sverige skulle behovet av LD-polyeten i övriga Norden bli ca 520 000 ton 19.90.

Den totala nordiska förbrukningen av LD-polyeten 1990 blir således enligt ovan ca 860000 ton.

3.2.2 HD—polyeten

M arknads/äge

Efterfrågan av HD-polyeten i Sverige uppgick år 1974 till ca 25 000 ton. Den inhemska per capitaförbrukningen av denna plast var 1973 ca 3,2 kg per person, vilket i stort motsvarar den genomsnittliga västeuropeiska kon- sumtionen (2,9 kg per person). Övriga nordiska länder har en väsentligt högre förbrukning, vilket bland annat i Norge och Finland är en följd av att HD-polyeten i långt större utsträckning används för tillverkning av rör än i Sverige (se tabell 4:11). Dessutom har de övriga nordiska länderna en större export av färdigkonverterade plastprodukter.

Tabell 4:11 Per capitakonsumtionen av HD-polyeten i några olika länder är 1973

Land Konsumtion, kg/person

Sverige Norge Danmark Finland Tyskland England Frankrike Holland Belgien/Luxemburg Italien Spanien USA Japan

;> © oo'A'o'o'oo'w'N

wm—NAWNv—khvxbxlw bivax—-

Historisk utveckling

HD-polyeten har funnits på den svenska marknaden sedan slutet av 1950- talet och 1972 startades en inhemsk produktion av Unifos Kemi AB i Sten— ungsund.

HD-polyetenets förbrukningsutveckling har redovisats i andra delar av rapporten, varför endast en sammanfattning ges i tabell 4:12.

Den genomsnittliga årliga tillväxttakten under perioden 1970—1974 har varit relativt hög, ca 10 %. Konsumtionsökningen 1973 blev hela 37 %, medan 1974 däremot uppvisade en efterfrågeminskning. Nedgången under 1974 var en följd av den begynnande konjunkturavmattningen. Även 1975 väntas av denna anledning komma att innebära en ytterligare förbruknings- minskning. Det bör dock observeras att totalförbrukningen är relativt liten, varför en måttlig kvantitetsökning/ minskning ger ett stort procentuellt ut- slag. Som jämförelse kan nämnas att Västeuropa och USA under samma tidsperiod uppvisat en genomsnittlig tillväxttakt av 15 % per år respektive 18 % per år.

A nvändningsomrdden

Förpackningsindustrin är, liksom för LD-polyeten, en stor förbrukare av HD-polyeten och 1974 gick ca 50 % av den svenska totalförbrukningen

Tabell 4:12 Förbrukning av HD-polyeten i Sverige under tidsperioden 1970—1974 samt årlig procentuell förändring

År Förbrukning Förändring jämfört med .. ton föregående år, %

1970 17 000 11 1971 17 500 3 1972 19 000 9 1973 26 000 37

1974 25 000 — 4

1970—74 Genomsnittlig tillväxttakt, % per år 10

till denna bransch. Produkterna utgörs huvudsakligen av olika typer av burkar, tunnor och förvaringsbackar. Således har t. ex. bryggeribackarna varit en stor artikel för HD-polyeten.

Byggmarknaden är ett annat stort avsättningsområde för HD-polyeten. Dominerande slutprodukt är olika typer av rör.

Andra användningsområden för HD-polyeten är inom elektroindustrin för t. ex. kopplingsdosor, inom verkstadsindustrin samt tillverkning av olika hushållsprodukter och leksaker.

Med HD-polyeten konkurrerande material

HD-polyeten har uppnått sin position inom förpackningsindustrin tack vare sin lättbearbetbarhet, god styvhet samt låg vattenångpermeabilitet. Liksom övriga olefinplaster erbjuder dock HD-polyeten en dålig syrgas- och arom- barriär. Konkurrenter till HD-polyeten är i första hand polypropen och PVC. Polypropen har emellertid sämre styrkeegenskaper vid låga temperaturer, varför HD-polyeten föredras om produkten kan komma att förvaras vid låga temperaturer under längre tid.

HD-polyeten kan vanligtvis inte konkurrera med PVC i de fall då en gas- och arombarriär är önskvärd.

HD-polyeten konkurrerar naturligtvis även med konventionella material som trä, plåt, glas och papper. Avgörande för val av material är produktpriset i kombination med produktegenskaperna.

Inom byggnadsindustrin konkurrerar HD-polyeten inom rörsektorn med PVC samt med cement- och metallrör. PVC har inom detta användnings- område en mycket stark ställning och andelen HD-polyeten inom plaströr- sektorn är liten.

Inom övriga områden konkurrerar HD-polyeten huvudsakligen med LD- polyeten, polypropen, PVC och styrenplastema. Förutom materialpriset är ofta styvheten och konverterbarheten av avgörande betydelse vid valet av material.

Framtida marknadsutveckling

Resultat av matematiska prognosmodeller: För HD-polyeten har dels en trendframskrivning, dels en regressionsanalys genomförts och resultatet redovisas i avsnitt 2 och i tabell 4:13.

Tabell 4: 13 Prognos över den svenska förbrukningen av HD-polyeten till och med år 1990 enligt matematiska prognosmodeller

Prognosmetod Förbrukning av I—lD-polyeten, ton Genomsnitt- —_ lig årlig till- växttakt, 1974 1980 1985 1990 % Trendfram- skrivning 25 000 45 000 60 000 70 000 6,6

Regressions- analys 25 000 40 000 55 000 70 000 6,6

Trendframskrivning:

Trendanalysen gav vid handen att en parabelfunktion bäst anpassade sig till den historiska efterfrågeutvecklingen. En framskrivning av HD-polye- tenförbrukningen till och med 1990 med hjälp av denna funktion gav ett behov av ca 70000 ton detta år. En sådan utveckling innebär en genom- snittlig årlig tillväxt av 6,6 %. Resultatets spridning vid 90 % konfidens- intervall år 1990 är dock stor, undre gränsen blev 60000 ton (—15 %) och övre gränsen blev 85000 ton (+21 %).

Regressionsanalys:

Ca 50 % av HD-polyetenbehovet går till förpackningsindustrin, varför det skulle ha varit önskvärt att dela upp förbrukningen i HD-polyeten för för- packningar och HD-polyeten för övrig användning.

Historiskt underlag saknas emellertid för att en sådan uppdelning skall bli meningsfull.

HD-polyetenprodukterna passerar ofta via en annan producent innan de når slutkonsumenten. Det har därför bedömts som troligt att ett samband föreligger mellan industriproduktionsindex och efterfrågan av HD-polyeten, varför detta index valts som en förklaringsvariabel.

Prisförhållandet mellan olika konkurrerande produkter är av mycket stor betydelse för förbrukningen av de olika produkterna. I detta sammanhang har därför som troliga förklaringsvariabler valts dels priset på I—ID-polyeten i förhållande till priset på polypropen, dels priset på HD-polyeten i förhållande till partiprisindex.

BNP har valts som förklaringsvariabel för den allmänna ekonomiska ut- vecklingen inom landet.

Regressionsanalysen gav vid handen att industriproduktionsindex bäst anpassade sig till den historiska förbrukningsutvecklingen för HD-polyeten. Övriga förklaringsvariabler gav en försumbar förbättring av förklaringsvär- det.

Det framtida HD-polyetenbehovet har därför beräknats med hjälp av en ekvation innehållande endast en förklaringsvariabel, nämligen industripro- duktionsindex. HD-polyetenbehovet skulle enligt denna beräkning komma att öka från 25 000 ton 1974 till ca 70000 ton 1990, motsvarande en årlig genomsnittlig tillväxttakt av 6,6 %.

Produktionsteknisk utveckling

HD-polyeten tillverkas medelst lösnings- eller suspensionspolymerisation, där suspensionspolymerisation är en utveckling av lösningspolymerisations- processen. Gasfaspolymerisation är nästa steg i utvecklingskedjan och denna teknologi tillämpas redan av ett fåtal företag, bland annat av Unifos Kemi AB i Stenungsund. Vid användning av denna teknologi elimineras använ- dandet av olika lösningsmedel, vilket innebär kostnadsbesparingar. Denna process har för närvarande vissa kvalitetsmässiga begränsningar, men fortsatt forskning kommer sannolikt att eliminera dessa.

Anläggningarnas optimala kapacitet kommer troligtvis att öka ytterligare i framtiden. Använda katalysatorsystem kommer att förbättras, vilket ökar produktiviteten.

Råvarukostnaderna utgör en mycket stor andel av totala tillverknings- kostnaderna. De förväntade processtekniska rationaliseringsvinsterna kom- mer därför ej att väsentligt sänka totala tillverkningskostnaderna.

Prognos över HD-polyetenfo'rbrukningen ! Sverige

En beräkning av den framtida förbrukningen av HD-polyeten, med hjälp av trendframskrivning och regressionsanalys, gav för båda metoderna ett behov av ca 70000 ton PID-polyeten 1990, motsvarande en genomsnittlig tillväxttakt av 6,6 % per år.

Polypropen är en mycket stark konkurrent till PID-polyeten inom de flesta användningsområdena. Hitintills har HD-polyeten helt dominerat förbruk- ningen av de två plasttyperna i Sverige, dels beroende på att HD-polyeten varit billigare, dels beroende på att denna tillverkats inom landet och där- igenom vunnit vissa marknadsfördelar. Priset på polypropen förväntas dock sjunka relativt priset på PID-polyeten, dels till följd av ett förväntat lägre råvarupris, dels tack vare en förbättrad processteknologi. En annan faktor av mycket stor betydelse är att Norden kommer att få en betydande egen kapacitet för tillverkning av polypropen l978—1979. Denna utveckling kom- mer med stor sannolikhet att innebära en ökad konkurrens från polyprOpen under 1980-talet.

Efterfrågan av I-ID-polyeten under 1975 förväntas minska kraftigt till följd av den påtagliga konjunkturavmattningen, vilket sannolikt får till följd en något lägre långsiktig tillväxttakt än vad bedömare tidigare ansett vara trolig.

Andelen HD-polyeten inom plaströrsektorn är i dag liten, bland annat beroende på att rörnormer tidigare har saknats i Sverige för rördelar av denna plast. Sådana normer har nu utarbetats. För närvarande finns dess- utom endast ett fåtal tillverkare av formsprutade rördetaljer av HD-polyeten (rörböjar, grenrör, anslutningar m. m.), varför hela rörsystem av denna plast har varit svåra att anskaffa. Tillgången på sådana detaljer väntas dock bli väsentligt bättre i framtiden. Inom denna sektor konkurrerar inte HD-po— lyeten i någon större omfattning med polypropen.

Behovet av HD-polyeten i Sverige förväntas med hänsyn till ovanstående komma att tillväxa med ca 8 % per år till och med 1990. En sådan utveckling innebär att förbrukningen kommer att öka från 25 000 ton 1974 till ca 85 000 ton 1990.

Övriga Nordens förbrukning av HD-polyeten

Förbrukningen av PID-polyeten i Norge, Danmark och Finland uppskattas till totalt ca 80 000 ton 1974. Antas att efterfrågan tillväxer i samma takt som i Sverige skulle behovet av HD-polyeten i övriga Norden bli ca 270 000 ton 1990.

Den totala nordiska förbrukningen av HD-polyeten 1990 blir således enligt ovan ca 355000 ton.

Tabell 4:14 Per capitalförbrukning av PVC i några olika länder år 1973

Land Förbrukning, kg/person

Sverige 135 Norge 10,4 Danmark

Finland

Tyskland Frankrike England

Holland Belgien/Luxemburg Italien

Spanien USA Japan

_. 9

_.....

NOJBOOXO—lxlwkhäo

__

_..... NT—bhwbbwww—

3.2.3 PVC M arknadsläge

Förbrukningen av PVC i Sverige uppgick till ca 100000 ton år 1974. Den inhemska per capitaförbrukningen av denna plast var 1973 ca 13,5 kg per person. Detta stora behov placerar Sverige på andra plats, endast överträffat av Västtyskland med en per capitaförbrukning av 15,3 kg per person (se tabell 4:14).

H istorisk utveckling

Inhemsk tillverkning av PVC startade redan under senare hälften av 1940- talet Vid Stockviksverken utanför Sundsvall. Tillverkningen var då baserad på acetylen som råvara. I och med att inhemsk etenproduktion kom till stånd 1963 har acetylen som råvara övergivits och numera är hela den in- hemSka produktionen etenbaserad.

PVC-förbrukningens historiska utveckling har redovisats på annan plats i utredningen, varför endast en sammanfattning ges i tabell 4:15.

Den genomsnittliga årliga tillväxttakten under perioden 1970—1974 har varll ca 5 %. Den minskade byggaktiviteten under 1974 påverkade PVC- efterfrågan märkbart. För första gången sedan början av 1960-talet minskade den inhemska PVC-förbrukningen.

Tabell 4:15 Förbrukning av PVC i Sverige under tidsperioden 1970—1974 samt årlig procentuell förändring

År Förbrukning Förändring jämfört med ton föregående år, %

1970 81 000 10 1971 82 000 2 1972 97 000 17 1973 110 000 14 1974 100 000 —9

1970—74 Genomsnittlig tillväxttakt, % per år 5

PVC används dels som styv produkt, dels mjukgjord för tillverkning av flexibla produkter. Mjukgiord PVC var helt dominerande under första delen av 1960-talet, men förbrukningen av styva produkter har successivt ökat sin andel av totala PVC-behovet. År 1973 uppskattas förhållandet mjuk- gjord/styv PVC vara 45/55.

Två marknadsområden svarar för ca 80 % av totala PVC-efterfrågan. näm- ligen byggnadssektorn och elektroindustrin. Byggnadssektorns andel av PVC-förbrukningen är ca 65 % och den dominerande produkten utgörs av olika typer av rör och anslutningsdetaljer för vatten och avlopp. Andra pro- dukter inom denna sektor är olika typer av profiler och lister, golvmaterial, tapeter och fasadelement. Inom elektroindustrin används PVC huvudsak- ligen för isolering och mantling av kablar.

PVC används inom förpackningsindustrin för tillverkning av formblåsta flaskor och behållare, som förpackningsftlm och för tillverkning av vaku- umformade artiklar, t.ex. smör- och margarinförpackningar.

PVC har också kommit till användning som lamineringsmaterial. t. ex. för beläggning av textilmaterial och plåt, samt används som syntetiskt läder (t.ex. galon).

Med PVC konkurrerande material

PVC konkurrerar inom det dominerande förbrukningsområdet, rörtillverk- ning, med konventionella produkter som metall- och cementrör samt med andra plaströr tillverkade av l—ID-polyeten, polypropen och ABS. PVC har som plastmaterial en mycket dominerande ställning inom detta använd- ningsområde, huvudsakligen beroende på dess goda egenskaper i förhållande till produktpriset, men sannolikt även beroende på att materialet sedan länge funnits på marknaden.

HD-polyeten erbjuder bättre egenskaper som rörmaterial vid låga tem- peraturer, men denna plasttyp har ännu inte lyckats erövra någon större marknadsandel. Ännu har inte heller polypropen- eller ABS-rören lyckats göra någon större inbrytning. Fördelen med dessa senare plasttyper är att de erbjuder bättre värmetålighet än PVC och därför även kan användas för hetvattenled'ningar.

Användningen av plast som byggnadsmaterial har livligt diskuterats be- roende på de flesta plasters dåliga brandsäkerhet. PVC erbjuder här vissa fördelar tack vare sitt stora klorinnehåll. Utbryter emellertid eld brinner även PVC och avger härvid klorvätegas, som i förening med vatten ger saltsyra. Denna är starkt korrosiv. Även om inte de direkta brandskadorna blir omfattande kan därför rökutvecklingen ge upphov till omfattande kor- rosionsskador. Möjligheten föreligger därför att användnngen av PVC som byggmaterial kan begränsas genom lagstiftning.

PVC som kabelisolering har för större kablar konkurrens från tvärbunden LD-polyeten. Dessutom konkurrerar de konventionella materialen papper och bly.

Inom förpackningsindustrin används PVC beroende på sina goda gas- och arombarriäregenskaper. Ingen av de konventionella termoplasterna kan här konkurrera med PVC. Till följd av den intensiva vinylkloridmonomer-

debatten på senare tid har dock förpackningsindustrin studerat möjligheten att ersätta PVC med andra material. En tänkbar lösning är en övergång till olika typer av laminat.

Framtida marknadsutveckling

Resultat av matematiska prognosmodeller: För PVC har dels en trendframskrivning, dels en regressionsanalys genom— förts och resultatet redovisas i avsnitt 2 och i tabell 4:16.

Trendframskrivning:

Trendanalysen gav vid handen att en Gompertz-funktion bäst anpassade sig till den historiska efterfrågeutvecklingen. En framskrivning av PVC- förbrukningen till och med 1990 med hjälp av denna funktion ger ett behov av ca 285 000 ton detta år. En sådan utveckling innebär en genomsnittlig årlig tillväxttakt av 6,8 %. Resultatets spridning vid 90 % konfidensintervall år 1990 är dock mycket stor, undre gränsen blev 185 000 ton (—36 %) och övre gränsen blev 445000 ton (+56 %). Den stora spridningen är bland annat ett resultat av de stora variationer i PVC-förbrukning, som den senare delen av den historiska efterfrågeutvecklingen uppvisar.

Regressionsanalys: PVC—byggsektorn:

Byggindustrin dominerar starkt PVC-efterfrågan, varför det har ansetts som väsentligt att studera PVC—förbrukningens utveckling inom denna sektor separat.

Ca 50 % av totala PVC-användningen utgörs av rör, anslutningsdetaljer och olika typer av profiler. Produkterna används i lägenheter, offentliga byggnader, industrifastigheter och för kommunala vatten- och avloppssys- tem. Andra PVC-produkter inom byggnadssektorn är golvmaterial och ta- peter, vilka huvudsakligen används i lägenheter och offentliga byggnader.

Med hänsyn till den diversifierade PVC-användningen inom byggsektorn föreligger vissa svårigheter att finna en lämplig förklaringsvariabel som kan

Tabell 4:16 Prognos över den svenska förbrukningen av PVC till och med år 1990, enligt matematiska prognosmodeller

Prognosmodell Förbrukning av PVC, ton Genomsnitt- lig årlig 1974 1980 1985 1990 tillväxt- takt, % Trendfram- skrivning: — PVC totalt 100 000 180 000 235 000 285 000 6,8

Regressions-

analys PVC till

byggsektorn 65 000 95 000 120 000 150 000 5,4 — PVC övrigt 35 000 55 000 70 000 80 000 5,3 PVC totalt 100 000 150 000 190 000 230 000 5.3

antas täcka samtliga områden. Antalet färdigställda lägenheter har dock ansetts ge en god förklaring till PVC-utvecklingen och har därför valts som förklaringsvariabel. Med hänsyn till att PVC-hartset först levereras till en konverterare och den färdiga produkten vanligtvis passerar via en grossist innan den når bygget har det ansetts befogat att korrelera bostadsbyggandet ett år med plastleveransetna året innan.

Denna variabel omfattar ej industribyggen eller offentliga byggnader och inte heller direkt förbrukningen av olika typer av avloppsrör. Indirekt bör emellertid behovet av avloppsrör återspeglas i lägenhetsbyggandet, då kom- munerna måste ordna med vatten och avlopp innan ett nytt bostadsområde exploateras. Denna förklaringsvariabel återspeglar inte heller den plastför- brukning som utgör utbyte av äldre befintliga avloppssystem.

Priset på PVC i förhållande till allmänna partiprisindex har valts som förklaringsvariabel för PVC-plastens konkurrensförmåga gentemot övriga material.

BNP har valts som förklaringsvariabel för den allmänna ekonomiska ut— vecklingen inom landet.

Inget samband har erhållits mellan PVC—förbrukning och lägenhetsbyg- gande. Regressionsanalysen gav i stället som resultat att BNP bäst anpassade sig till den historiska förbrukningsutvecklingen för PVC. Övriga förkla- ringsvariabler gav en försumbar förbättring av förklaringsvärdet.

Det framtida PVC-behovet inom byggsektorn har därför beräknats med hjälp av en ekvation innehållande endast en förklaringsvariabel, nämligen BNP. PVC-förbrukningen inom byggsektorn skulle enligt denna beräkning komma att öka från 65 000 ton 1974 till ca 150 000 ton 1990, motsvarande en årlig genomsnittlig tillväxttakt av 5,4 %.

PVC-övrigt: PVC används inom övriga områden huvudsakligen för tillverkning av olika producentprodukter, t. ex. elkablar, syntetiskt läder, vävburen plast och plastbelagd plåt. Industriproduktionsindex har därför ansetts vara en lämplig förklaringsvariabel.

Även i detta fall har priset på PVC i förhållande till allmänna partiprisindex valts som förklaringsvariabel för PVC:s konkurrensförmåga gentemot övriga produkter. BNP har valts som förklaringsvariabel för den allmänna ekonomiska ut— vecklingen inom landet.

Regressionsanalysen gav vid handen att BNP även i detta fall bäst an- passade sig till det empiriska underlaget rörande PVC-förbrukningen ex- klusive byggsektorn. Övriga förklaringsvariabler gav en försumbar förbätt- ring av förklaringsvärdet.

Det framtida PVC-behovet inom övrigtsektorn har därför beräknats med hjälp av en ekvation innehållande endast en förklaringsvariabel, nämligen BNP. PVC-förbrukningen skulle enligt denna beräkning komma att öka från 35 000 ton 1974 till ca 80000 ton 1990, motsvarande en årlig genom— snittlig tillväxttakt av 5,3 %.

Summeras förbrukningen av PVC inom bygg- och övrigtsektorn ger re- gressionsanalysen som resultat att PVC-behovet kommer att öka från 100 000 ton 1974 till 230 000 ton 1990. Detta innebär en genomsnittlig årlig tillväxttakt av 5,3 % under den aktuella tidsperioden.

Produktionsteknisk utveckling

Vinylklorid polymeriseras vanligtvis medelst en satsvis suspensionsprocess. Till följd av den korrosiva miljön användes tidigare glasinklädda reaktorer, vilket begränsade reaktorstorleken. Numera har man övergått till högpo- letade syrafasta reaktorer, varigenom reaktorstorleken väsentligt kunnat ökas. Ytterligare ökning av reaktorstorleken i framtiden är sannolik.

Polymerisationsprocessen är för närvarande diskontinuerlig. Kontinuerliga processer har utvecklats, men mycket tyder på att dessa processer inte nämn- värt sänker tillverkningskostnaderna.

Viss minskning av reaktionstiden har på senare tid uppnåtts genom an- vändning av mera aktiva katalysatorer. Ytterligare förbättringar förväntas inom detta område.

Nya förordningar rörande lägsta vinylkloridmonomerkoncentration i fab- rikslokaler och i slutprodukten kommer sannolikt att innebära ökade an- läggningskostnader och eventuellt även högre tillverkningskostnader vid tillverkning av PVC.

Prognos över P VC -_/örbrukningen i Sverige

En beräkning av den framtida förbrukningen av PVC med hjälp av trend- framskrivning och regressionsanalys gav ett PVC-behov av 285 000 ton re- spektive 230 000 ton 1990. En sådan utveckling motsvarar en genomsnittlig årlig tillväxttakt av 6,8 % respektive 5,3 %.

Resultatet erhållet vid trendframskrivningen förefaller alltför optimistiskt. Mot en utveckling enligt denna prognos talar nämligen följande faktorer:

— PVC-förbrukningen sjönk under 1974 och förväntas minska ytterligare under 1975, bland annat till följd av minskad byggaktivitet och kön- junkturavmattning. Enligt många västeuropeiska bedömare innebär den kraftigt minskade efterfrågan de senaste två åren att det framtida behovet enligt gjorda prognoser bör förskjutas två år framåt i tiden. Tillämpas ett sådant förfarande i detta fall, dvs antas att 1990 års resultat motsvarar 1992 års förbrukning, så bör tillväxttakten reduceras med ca 1 % per år. — Den pågående debatten rörande vinylkloridmonomerens cancerogena egenskaper kommer sannolikt att negativt påverka användningen av PVC, bland annat inom förpackningsindustrin. — De långsiktiga planerna inom bostadssektorn tyder på en kraftig minsk- ning av antalet nyproducerade lägenheter per år. Å andra sidan ökar antalet ombyggda lägenheter och enfamiljshus. PVC har redan uppnått en hög penetration inom byggsektorn, varför utbytet av tidigare använda material mot PVC ej kommer att ske i samma snabba takt som tidigare. Den lägre PVC-förbrukningen, till följd av minskad byggaktivitet, kan därför sannolikt inte helt kompenseras genom nya användningsområden inom byggsektorn. Nettoeffekten förväntas således bli en lägre tillväxt för PVC-efterfrågan inom byggbranschen i framtiden. Den matematiska trendframskrivningen tar inte hänsyn till de ovan dis- kuterade faktorerna. Det har därför ansetts motiverat att revidera ned utfallet

av denna prognos.

PVC-förbrukningen förväntas med hänsyn till ovanstående komma att tillväxa med ca 5,5 % per år fram till och med 1990. Denna tillväxttakt innebär att PVC-behovet kommer att öka från ca 100 000 ton 1974 till 250 000 ton 1990.

Övriga Nordens förbrukning av PVC

Förbrukningen av PVC i Norge, Danmark och Finland uppskattas till ca 130 000 ton 1974. Antas att efterfrågan tillväxeri samma takt som i Sverige skulle behovet av PVC i övriga Norden bli ca 300000 ton 1990.

Den totala nordiska förbrukningen av PVC 1990 blir således enligt ovan ca 530000 ton.

3.2.4 Vinylklorid

Vinylkloridmonomer används nästan uteslutande för tillverkning av po- lyvinylklorid (PVC). Per ton PVC åtgår ca ett ton vinylkloridmonomer.

I Sverige finns för närvarande inhemsk tillverkning av vinylklorid hos KemaNord AB i Stenungsund. År 1974 uppgick denna produktion 11” ca 95 000 ton. Nettoimporten av vinylklorid var samma är ca 18 000 ton. Sverige var således inte självförsörjande med vinylklorid.

I avsnitt 3.2.3 har en prognos gjorts över PVC-förbrukningen i Sverige till och med 1990. Enligt denna prognos förväntas förbrukningen komma att öka med ca 5,5 % per år under den aktuella perioden, vilket innebär att PVC-efterfrågan kommer att öka från ca 100 000 ton 1974 till ca 230 000 ton 1990.

Vid tillverkning av olika PVC-kvaliteter tillsätts för vissa specialprodukter olika sampolymerer. Mängden sampolymer förväntas ej förändras nämnvärt inom överskådlig framtid.

lnga större processtekniska förändringar för tillverkning av vinylklorid förutses. Däremot kommer sannolikt processekonomin att successivt för- bättras, vilket kommer att innebära sänkta tillverkningskostnader. Å andra sidan kommer skärpta miljökrav att medföra något högre kostnader för att omhänderta vissa tyngre klorerade avfallsprodukter, som bildas vid till- verkningen av vinylkloridmonomeren.

Med hänsyn till ovanstående så förväntas ekvivalentförbrukningen av vinylklorid till PVC komma att öka från 100000 ton 1974 till ca 230000 ton 1990, motsvarande en årlig tillväxttakt av ca 5,5 %.

3.2.5 Etenoxid M arknadsläge

Etenoxid utgör råvara för ett stort antal produkter. De viktigaste för svenskt vidkommande redovisas i figur 4:19.

Den inhemska ekvivalentförbrukningen av etenoxid är svår att exakt be- räkna, då dess användning är mycket diversifierad. En skattning av de olika derivatens förbrukning 1973 ger ett etenoxidbehov av ca 23 )00 ton (exklusive etenoxidinnehållet i den inhemska polyesterfiberförbrukningen).

Glykoletrar Monoetenglykol Etoxylater Etanolamin Glykolestrar Etenglykoler Figur 4:19 De väsentligas-

Kylarvätska Tensider Tensider Lösningsmedel te ["hemSk” etenoxidderi- Specialkernikaller varen

Inom landet tillverkas etenoxid av Berol Kemi AB i Stenungsund. An- läggningens nominella kapacitet är ca 40 000 ton per år. Etenoxiden förbrukas internt för tillverkning av olika derivat. I tabell 4:17 redovisas den inhemska produktionen av etenoxid under tidsperioden 1970—1974 samt den årliga procentuella förändringen.

Produktionen har varierat väsentligt från år till år. Genomsnittligt har den dock ökat med ca 6 % per år under perioden 1970—1974.

Produktionen av etenoxid 1973 (34000 ton) översteg väsentligt den in- hemska ekvivalentförbrukningen (23 000 ton). Detta innebär att Sverige hade en icke oväsentlig nettoexport av olika etenoxidderivat 1973.

Tabell 4:17 Sveriges produktion av etenoxid år 1970—1974 samt procentuell föränd- ring gentemot föregående år

År Produktion Förändring gentemot ton tidigare år, %

1970 29 000 21 1971 21 000 —28 1972 28 000 33 1973 34 000 21 1974 36 000 6

1970-74 Genomsnittlig tillväxttakt, % per år 6

Tabell 4:18 Etenoxidförbrukningen fördelad på olika användningsområden inom några marknader

Produkt Marknadsområde

USA 1972 Västeuropa Sverige 1973 % 1974, % %

Monoetenglykol

— kylarvätska 30 14 50 — råvara för poly-

estertillverkning 19 26 — övrigt 11 9 - Ytaktiva ämnen 12 30 Övriga etenoxid- 51 derivat 28 20

100 100 100

A nvändningsomräden

I tabell 4:18 redovisas användningen av etenoxid för tillverkning av olika derivat inom några marknadsområden.

Monoetenglykol:

Som framgår av tabell 4:18 så svarar tillverkningen av monoetenglykol för den dominerande andelen av etenoxidförbrukningen. Etenglykol används dels som kylarvätska i motorer, dels utgör den en av råvarorna vid till- verkning av polyesterfiber- och film. Ett annat användningsområde för etenglykol är t.ex. som komponent i omättat polyesterharts.

Sverige har inhemsk tillverkning av etenglykol (Berol Kemi AB). Pro- dukten håller dock för närvarande ej en sådan kvalitet att den kan användas för tillverkning av polyesterfiber. Skulle en inhemsk tillverkning av po- lyesterfiber komma till stånd talar mycket för att den inhemska produktionen av etenglykol anpassas till de högre kraven. En svensk syntetfibettillverkning förefaller dock osannolik under den aktuella prognosperioden (se även avsnitt 3.7, sidan 335.

Tensider: En annan betydande marknad för etenoxid är tillverkning av tensider (ytak- tiva ämnen), där den bland annat utgör en av komponenterna vid produktion av nonjonaktiva tensider, så kallade etoxylater.

Övrigt: Andra derivat som tillverkas utifrån etenoxid är glykoletrar, glykolestrar, etanolaminer, etenaminer m. m.

Framtida marknadsutveckling

Monoetenglykol:

En av de dominerande marknaderna för monoetenglykol är dess användning som kylarvätska. Västeuropeiska tillverkare förutser här en långsam till- växttakt, dels beroende på att förbrukningen av kylarvätska minskar till följd av att slutna kylarsystem införts, dels beroende på ökad konkurrens från andra produkter. Etenglykolen bedöms som relativt priskänslig, varför totala förbrukningen kan komma att sjunka, om dess pris ökar kraftigt i förhållande till konkurrerande produkter.

Den förväntade framtida svenska utvecklingen för polyesterfiber disku- teras i avsnitt 3.7 och berörs därför inte närmare här.

En ny process har utvecklats för tillverkning av monoetenglykol direkt utifrån eten, dvs. man slipper gå vägen över etenoxid. En anläggning baserad på denna teknologi är under uppförande iÅUSA. I första hand skall man tillverka etenglykol för produktion av polyesterfiber. Denna process kan eventuellt medföra att behovet av etenoxid, för tillverkning av monoeten- glykol, minskar i framtiden.

Tensider: Vid tillverkning av tensider skiljer man på anjon-, katjon-, nonjonaktiva och amfolyta produkter. De anjonaktiva tensiderna var tidigare helt do-

minerande, men har på senare tid mött ökad konkurrens från de nonjon- aktiva produkterna. Dessa är nämligen mera miljövänliga. Övergången till nonjonaktiva tensider förväntas fortsätta. Etenoxid utgör en av råvarorna vid tillverkning av vissa av dessa, de så kallade etoxylaterna. Med hänsyn till etoxylaternas ökande betydelse så förväntas den framtida förbrukningen av etenoxid för detta ändamål komma att öka snabbare än den totala ten- sidmarknaden.

Övrigt: Den framtida förbrukningen av etenoxid för tillverkning av övriga derivat förväntas komma att tillväxa i relativt måttlig takt.

Prognos över den svenska förbrukningen av etenoxid

Utifrån information erhållen från representanter för etenoxidtillverkare, samt ovan diskuterade generella trender, så förutses ekvivalentförbrukningen av etenoxid komma att öka med ca 4,5 % per år till och med 1990. En sådan utveckling skulle innebära att ekvivalentbehovet av etenoxid ökade från ca 23000 ton 1973 till ca 50000 ton år 1990.

Övriga Nordens förbrukning av etenoxid

Ekvivalentförbrukningen av etenoxid i Norge, Danmark och Finland upp- skattas till totalt ca 30000 ton 1973. Antas att efterfrågan av de olika de- rivaten tillväxer i samma takt som i Sverige så blir ekvivalentbehovet av etenoxid i övriga Norden ca 50000 ton 1990.

Den totala nordiska ekvivalentförbrukningen av etenoxid 1990 blir således enligt ovanstående antaganden ca 100000 ton.

3.2.6 Polyvinylacetat M arknadsläge

En uppskattning av den svenska förbrukningen av polyvinylacetat är mycket svår att göra då tillförlitlig statistik saknas. Polyvinylacetat används nämligen dels som sådan, dels i form av sampolymer, t. ex. tillsammans med akrylater. Produkten importeras i form av en latexlösning (ca 50 % vatten) samt till- verkas inom landet av Hoechst-Perstorp. Den inhemska produktionen sär- redovisas ej i industristatistiken.

I tabell 4:19 redovisas Sveriges nettoimport av polyvinylacetatdispersion.

Tabell 4:19 Sveriges nettoimport av polyvinylacetatdispersion under perioden 1970-1974

År Import, ton 1970 14 800 1971 14 800 1972 7 500 1973 2 000 1974 4 100

Det bör dock observeras att denna import även kan inkludera polyvinyl- acetat-sampolymer, där Vinylacetat utgör den dominerande monomeren.

Enligt tabell 4:19 minskade importen av polyvinylacetatdispersion kraftigt under perioden 1971—1973. Denna minskning är en direkt följd av att in- hemsk produktion av polyvinylacetatdispersion startade 1972. Den kraftigt höjda importen 1974 är sannolikt en följd av brist på monomer, vilket tving- ade den inhemska tillverkaren till produktionsinskränkningar och i stället importerades färdig polymer av färg- och lacktillverkarna.

Utifrån importen av vinylacetatmonomer kan den inhemska tillverkning- en av polyvinylacetat uppskattas till ca 16 000 ton dispersion 1974, vilket skulle ge en total förbrukning av ca 20000 ton detta är.

A nvöndningsområden

Polyvinylacetat är ett bindemedel och används huvudsakligen vid tillverk- ning av olika typer av latexfärger och -lim. Tack vare sina fördelar vad gäller arbetsmiljön har Iatexfärgerna och -limmen erövrat en stor del av marknaden från motsvarande produkter innehållande organiska lösnings— medel. Polyvinylacetat användes i början som homopolymer, men olika typer av sampolymerer har fått ökad betydelse på senare tid.

Polyvinylacetat används även som bindemedel vid pappersbestrykning. Till följd av dess relativt höga pris i förhållande till andra bindemedelstyper är dock användningen begränsad till vissa specialprodukter.

Andra användningsområden för polyvinylacetat är inom textilindustrin och som bindemedel i puts och spackel.

Med polyvinylacetat konkurrerande produkter

Polyvinylacetat konkurrerar med naturliga och andra syntetiska bindemedel, t. ex. polyakrylater och styren-butadienlatex, inom de flesta av sina använd- ningsområden.

Inom färgsektorn konkurrerar polyvinylacetat framför allt med de sedan länge etablerade alkyderna samt med polyakrylaterna. Alkydbindemedlen har av miljöskäl tappat en stor del av sin tidigare marknadsandel till de två övriga bindemedlen. Polyakrylaterna har på senare tid mycket snabbt trängt in på marknaden och blivit en mycket stark konkurrent till poly- vinylacetat. Situationen synes nu ha stabiliserat sig något. Således används polyakrylatbindemedlen framför allt i utomhusfärger, medan polyvinylace- tatbaserade färger huvudsakligen används inomhus. Det helt dominerande bindemedlet'vid pappersbestrykning är styren-bu- tadienlatex. Polyvinylacetat har svårt att konkurrera med detta bindemedel, såvida inte prisrelationen mellan de två bindemedlen väsentligt förändras till polyvinylacetatens fördel.

Framtida marknadsutveckling

Inom färg- och limbranschen används fortfarande stora kvantiteter lösnings- medelsbaserade produkter, vilkas användning kommer att möta ökat mot- stånd av miljöskäl. Alkydbindemedelstillverkarna är väl medvetna om den-

na utveckling och de studerar möjligheten att tillverka vattenbaserade al- kydfärger. Redan finns sådana produkter framtagna, men dessa betraktas ej som fullgoda alternativ till befintliga latexbindemedel. Polyvinylacetat- och polyakrylatbindemedlen kommer därför sannolikt att ta ytterligare mark- nadsandel från alkydbindemedlen.

Med ökad kunskap om egenskaperna hos de moderna latexbindemedlen kommer sannolikt färgproducenterna att i väsentligt större utsträckning an- vända olika typer av sampolymerer.

Nya processer för tillverkning av akrylsyraestrar kan resultera i att pris- förhållandet vinylacetatlakrylsyraestrar väsentligt förändras till de senares fördel. Polyvinylacetat skulle i så fall möta en ökad konkurrens från po- lyakrylaterna.

Prognos över den svenska förbrukningen av polyvinylacetat

Utifrån information erhållen från olika representanter för producentledet, samt ovan diskuterade generella trender, förutses den inhemska förbruk- ningen av polyvinylacetat komma att öka med ca 4,5 % per år till och med 1990. Detta skulle innebära att polyvinylacetatbehovet skulle komma att öka från ca 20000 ton 1974 till ca 40000 ton dispersion (SO-procentig lösning) 1990.

Övriga Nordens förbrukning av polyvinylacetat

Förbrukningen av polyvinylacetat i Norge, Danmark och Finland uppskattas till totalt ca 30 000 ton dispersion 1974. Antas att efterfrågan av produkten ökar i samma takt som i Sverige så skulle behovet av polyvinylacetat i övriga Norden bli ca 60000 ton dispersion 1990.

Den totala nordiska förbrukningen av polyvinylacetat 1990 blir således ca 100000 ton dispersion.

3.2.7 Vinylacetat M arknadsläge

Vinylacetat används i Sverige huvudsakligen för tillverkning av polyvinyl- acetat.

lnhemsk tillverkning av Vinylacetat saknas. Däremot finns sedan 1972 en anläggning för tillverkning av polyvinylacetat i Perstorp, ägd av Hoechst- Perstorp AB.

I tabell 4:20 redovisas nettoimporten av Vinylacetat och polyvinylacetat enligt import/export-statistiken (år 1974 redovisades ej importerad kvan- titet, endast värdet av importerad mängd).

Efterfrågan av Vinylacetat har ökat mycket starkt under de senaste åren. Den kraftiga förbrukningsökningen 1972 återspeglar igångkörningen av den svenska polymerisationsanläggningen. Som framgår av tabell 4:20 minskar samtidigt importen av polyvinylacetat. Den minskade förbrukningen under 1974 berodde sannolikt på brist av vinylacetatmonomer till följd av den då aktuella ””energikrisen”.

Tabell 4:20 Sveriges nettoimport av vinyl- och polyvinylacetat under perioden 1970—1974

År lmport av vinyl— Import av polyvinyl- acetat, ton acetat, ton

1970 3 300 14 800 1971 3 400 14 800 1972 7 800 7 500 1973 9 300 2 000 1974 8 300” 4 100

aUppskattad kvantitet utifrån ett antaget pris av 2,40 kr. per kg.

Prognos över den svenska förbrukningen av vinylacetat

Denna prognos är en direkt beräkning av det inhemska vinylacetatbehovet baserat på den prognos över efterfrågan av polyvinylacetat i Sverige, vilken redovisas i avsnitt 3.2.6. Dessutom förutsätts att inga nya användnings- områden, av större betydelse för vinylacetatförbrukningen, aktualiseras un- der den aktuella prognosperioden.

Den svenska förbrukningen av vinylacetatmonomer förväntas komma att öka från ca 10000 ton 1974 till ca 20000 ton 1990, motsvarande en årlig tillväxttakt av ca 4,5 %.

Övriga Nordens förbrukning av Vinylacetat

På motsvarande sätt som ovan kan förbrukningen av vinylacetatmonomer i Norge, Danmark och Finland uppskattas till ca 15 000 ton. Förbrukningen förväntas komma att öka till ca 30000 ton monomer 1990.

Den totala nordiska förbrukningen av Vinylacetat 1990 blir således ca 50000 ton monomer.

3.2.8 Eten M arknadslöge

Eten är den helt dominerande råvaran för petrokemisk industri och den inhemska ekvivalentförbrukningen av denna produkt har uppskattats i tabell 4:21.

Tabell 4:21 Uppskattning av Sveriges ekvivalentförbrukning av eten år 1974

Derivat Förbrukning, ton Ekvivalentförbruk- ning av eten, ton

LD-polyeten 145 000 152 000 PID-polyeten 25 000 26 000 PVC 100 000 52 000 Etenoxid 23 0000 23 000 Vinylacetat 10 000” 4 000 Styren 73 000” 23 000

Total ekvivalentförbrukning 280 000

Tabell 4:22 Uppskattning av etenbehovet för aktuell derivattillverkning i Stenung- sund år 1974

Derivat Produktion Uppskattad etenför- ton brukning, ton LD-polyeten 160 000 168 000 HD-polyeten 50 000 53 000 Etenoxid 36 000 36 000 Vinylklorid 95 000 50 000 Totalt etenbehov 307 000

Ekvivalentbehovet av eten beräknas uppgå till ca 280000 ton 1974. Sverige har en ångkrackningsanläggning i Stenungsund, vilken ägs av Esso Chemical AB. Den har en kapacitet av 300000 ton eten per år. 1 Stenungsund fanns 1974 även den totala inhemska tillverkningen av olika etenderivat, bestående av anläggningar för produktion av etenoxid, LD- och HD-polyeten samt vinylklorid. Etenbehovet för den inhemska deri- vatproduktionen samma år uppskattas i tabell 4122.

Den uppskattade verkliga förbrukningen av eten var således ca 310000 ton, varav tillverkningen av LD-polyeten svarade för drygt hälften av denna kvantitet (168 000 ton).

Jämförs det verkliga etenbehovet med ekvivalentförbrukningen framgår att Sverige hade en nettoexport av eten i form av olika derivat 1974. Denna nettoexport uppgick till ca 30000 ton etenekvivalenter.

Framtida marknadsutveckling

Den sannolika framtida utvecklingen för de olika etenderivaten, och därmed indirekt den framtida etenförbrukningen, har diskuterats i avsnitten 3.2.1—7 och 3.5.1, varför endast en kort summering görs i detta avsnitt.

Förbrukningen av LD—polyeten var ca 145 000 ton 1974. Den framtida tillväxttakten antas bli ca 5,5 % per år till och med 1990, motsvarande ett behov av ca 340000 ton detta år. Nuvarande befintlig produktionska- pacitet är 160 000 ton. Tillstånd om framtida utbyggnad av kapaciteten till 320000 ton har beviljats av regeringen.

Den inhemska förbrukningen av PID-polyeten var 1974 ca 25 000 ton och förväntas komma att öka med ca 8 % per år till och med 1990, vilket skulle innebära ett behov av ca 85 000 ton detta år. Befintlig produktions- kapacitet var 1974 50000 ton per år. Tillstånd om framtida kapacitetsut- byggnad till 180000 ton har givits av regeringen.

Ekvivalentförbrukningen av etenoxid i Sverige 1974 uppskattas till ca 23 000 ton och förväntas tillväxa med ca 4,5 % per år till och med 1990. En sådan utveckling skulle betyda ett ekvivalentbehov av ca 50000 ton etenoxid 1990.

Befintlig produktionskapacitet var 1974 40000 ton per år. Etenoxidens kokpunkt ligger vid ca 110 C och produkten är explosiv vid vissa koncentrationer. Skeppningar av etenoxid i större kvantiteter är därför sällan förekommande och tillverkare och konverterare är vanligtvis samma företag. Etenoxidtillverkning saknas i de övriga nordiska länderna

och troligtvis kommer ingen nyetablering att ske inom detta område i Nor- den.

Ekvivalentförbrukningen av vinylklorid för PVC i Sverige 1974 var ca 100 000 ton. Tillväxttakten förväntas bli ca 5,5 % per år till och med 1990, vilket ger ett behov av ca 230000 ton 1990.

Befintlig produktionskapacitet var 1974 ca 95 000 ton per år. KemaNord AB, som tillverkar vinylklorid i Stenungsund, har fått tillstånd att utöka produktionskapaciteten till 260000 ton per år.

KemaNord svarar även för den svenska tillverkningen av PVC, varför det är troligt att företaget på sikt blir självförsörjande på vinylklorid.

1974 var den inhemska ekvivalentförbrukningen av Vinylacetat uppskatt- ningsvis ca 10000 ton och behovet beräknas öka till ca 20000 ton 1990, motsvarande en årlig tillväxttakt av ca 4,5 %. Inhemsk produktion av vi- nylacetat saknas för närvarande, och det förefaller även osannolikt att en sådan etablering kommer till stånd inom den aktuella prognosperioden. Ekonomiskt fördelaktig anläggningsstorlek är nämligen väsentligt större, uppskattningsvis 50—100 000 ton per år. Dessutom planerar Borregaard, Nor- ge, produktion av Vinylacetat med produktionsstart 1980.

Det inhemska ekvivalentbehovet av styren var i Sverige 1974 ca 73 000 ton, medan den verkliga efterfrågan endast uppgick till ca 17 000 ton. In- hemsk tillverkning av denna produkt saknas.

Behovet av styren förväntas dock öka mycket kraftigt, då nyetablering och kapacitetsutbyggnad är planerad för flertalet av de olika styrenderivaten. Således har en nyproduktion av styren-butadienlatex kommit till stånd (1975) samtidigt som ytterligare nyetablering utreds. Planer föreligger att väsentligt utöka den befintliga polystyrenkapaciteten. En expansion av produktionen av omättade polyestrar är genomförd 1976. Slutligen studeras förutsättning- arna för inhemsk syntetgummitillverkning.

Prognos över det svenska behovet av eten

Med utgångspunkt från den förväntade framtida efterfrågeutvecklingen för de olika etenderivaten så harekvivalentbehovet av eten 1990 beräknats. Resul- tatet av denna beräkning redovisas i tabell 4:23.

Den svenska ekvivalentförbrukningen av eten förväntas komma att öka från ca 280 000 ton 1974 till ca 700 000 ton 1990, motsvarande en tillväxttakt av ca 6 % per år.

Tabell 4:23 Beräkning av ekvivalentförbrukningen av eten i Sverige 1990

Derivat Förbrukning 1990 Ekvivalentförbrukning 1990 ton ton

LD-polyeten 340 000 360 000 PID-polyeten 80 000 90 000 PVC 230 000 120 000 Etenoxid 50 000 50 000 Vinylacetat 20 000 7 000 Styren 210 000 70 000

Total ekvivalentförbrukning 697 000

R_—

___—___—

Plastprodukter Fibrer

Polypropen

Omättad polyester Polyuretaner

Propenoxid Oktanol Butanol Butyraldehyd Trimetylolpropan Akrylsyra Polyakrylater

Fenol Aceton

Fibrer Nitrilqummi

Akrylnitril

3.3 Propen och dess derivat

I detta avsnitt diskuteras först den nuvarande marknadssituationen och den förväntade framtida utvecklingen för några av de propenderivat som är eller kan tänkas bli av betydelse för svensk petrokemisk industri. Avsnittet av- slutas med en sammanfattning över den nuvarande inhemska propenför- brukningen samt en beräkning av ekvivalentbehovet av propen 1990, baserad på de olika derivatens prognostiserade utveckling.

I figur 4:20 ges en schematisk bild av de berörda propenderivaten, deras väsentligaste användningsområden samt var de återfinns i texten.

3.3.1 Polypropen M arknadslåge

Förbrukningen av polypropen i Sverige uppgick år 1974 till ca 10 000 ton. Per capitakonsumtionen av denna plast var 1973 ca 1,1 kg per person, vilket är något under det västeuropeiska genomsnittet (1,7 kg per person). I tabell 4:24 redovisas några olika länders per capitakonsumtion av polypropen 1973.

Som framgår av tabell 4:24 uppvisar 4 länder en väsentligt högre per capitakonsumtion än övriga, nämligen Japan, USA, England och Italien. Detta torde till stor del bero på skillnaden i patentlagstiftningen inom olika länder och i samband därmed möjligheten att kringgå dåvarande Monte- catini's baspatent för tillverkning av isotaktisk (kristallin) polypropen. En annan viktig faktor har varit konkurrensförhållandet mellan polypropen och HD-polyeten, då dessa två plasttyper inom ett flertal användningsområden är utbytbara. I Japan dominerar polypropen medan HD-polyeten dominerar i Västeuropa.

Figur 4:20 1 det följande diskuterade propenderivat samt deras väsentligaste användningsområden

Tabell 4:24 Per capitakonsumtion av polypropen i några olika länder år 1973

Land Konsumtion, kg/person

Sverige Norge Danmark Finland Tyskland England Frankrike Holland Belgien/ Luxemburg Italien Spanien USA Japan

o'oo'crx'ookf—

axwemo———-w>—-o—->—-—- vicoqwoo'o'v—

Historisk utveckling

Polypropen är en relativt ung plast. Produktion i kommersiell skala startades först 1956. I Sverige var förbrukningen obetydlig så sent som i mitten av 1960-talet. Patenttvister rörande tillverkningsprocessen har sannolikt något bromsat användningen av denna plasttyp. Baspatentet har nu gått ut i de flesta länder, varför sådana faktorer i fortsättningen inte bör dämpa ut- vecklingen. I samband med patenttidens utgång offentliggjordes således ett stort antal planerade polypropenprojekt i Västeuropa. Realiseras samtliga diskuterade projekt kommer den nuvarande polypropenkapaciteten att mer än fördubblas fram till 1977/78.

Förbrukningsutvecklingen i Sverige för polypropen har redovisats i andra delar av utredningen, varför endast en sammanfattning ges i tabell 4:25.

Den genomsnittliga årliga tillväxttakten under perioden 1970—1974 har varit relativt hög, ca 14 %. Det bör dock observeras att den totala förbruk- ningen är liten, varför en måttlig kvantitetsökning ger ett stort procentuellt utslag. Som jämförelse kan nämnas att Västeuropa och USA under samma tidsperiod hade en tillväxttakt av 24 % per år respektive 21 % per år.

Tabell 4:25 Förbrukning av polypropen i Sverige under tidsperioden 1970-1974 samt årlig procentuell ökning

År Förbrukning Förändring jämfört med ton föregående år, %

1970 5 900 7 1971 6 200 5 1972 7 000 13 1973 9 000 29 1974 10 000 11

1970—74 Genomsnittlig tillväxttakt, % per år 14

A nvändningsområden

Polypropen introducerades sent på den svenska marknaden och förbruk- ningsmönstret uppvisar en relativt splittrad bild. Ingen helt dominerande avnämare har utkristalliserats utan förbrukningen är utspridd på ett stort antal användningsområden. En hel del material går till bilindustrin, inom vilken polypropen funnit stor avsättning för tillverkning av olika kompo- nenter.

En annan betydande marknad för polypropen är förpackningsindustrin, där denna plasttyp används som film, för laminering samt för formblåsning och formsprutning av olika typer av flaskor, askar och burkar. Polypro- penfilm har utomordentligt god transparens, varför den används för film- förpackade produkter där innehållet skall exponeras för kunden. Polypropen har högre mjukningstemperatur än LD- och HD-polyeten och används därför för förpackningar som skall steriliseras eller under kortare tid utsätts för

högre temperatur. Polypropen förbrukas även inom verkstadsindustrin för tillverkning av

enklare möbler och inom byggnadssektorn, bland annat till rör.

Polypropen har även funnit en mycket stor avsättning som fibermaterial. Fibermaterialet används bland annat för tillverkning av heltäckande mattor, tågvirke och garn. I USA svarar denna marknad för drygt 30 % av totala polypropenförbrukningen och i England och Västtyskland är motsvarande förbrukning 40 % respektive 30 %.

P.A. Carlmark, Älvängen, har en betydande inhemsk tillverkning av tåg- virke och garn baserad på polypropen. Däremot importeras stora kvantiteter polypropenfiber för tillverkning av heltäckande mattor inom landet.

Med polypropen konkurrerande material

Förutom priset har polypropen vissa viktiga egenskaper som kan vara av stor betydelse vid val av plastmaterial. Dessa är bland annat låg täthet, hög resistens mot kemiska angrepp, hög smälttemperatur och en relativt god styvhet.

Inom transportsektorn konkurrerar polypropen med bland annat ABS. ABS ger dock en bättre ytfinish, samtidigt som den har mycket goda styv- hetsegenskaper. Även inom möbelsektorn är ABS den främste konkurrenten vad gäller plastmaterial, och liksom inom transportsektorn är ytfinish och styvhet väsentliga egenskaper i detta sammanhang.

Inom förpackningssektorn konkurrerar polypropen, förutom med pap- pers-, plåt- och glasprodukter, med HD-polyeten vad gäller formblåsta och formsprutade produkter, med cellofan och LD-polyeten på filmsidan, samt med polystyren vad gäller vakuumformade produkter. Polypropen har dock för närvarande svårt att konkurrera med polystyren vid tillverkning av va- kuumformade artiklar, beroende på polypropenets högre mjukningstempe- ratur, snäva smältpunktsintervall och dess sämre styvhet.

Framtida marknadsutveckling

Resultat av matematiska prognosmodeller: Med hänsyn till att polypropen introducerades på den svenska marknaden

Tabell 4:26 Prognos över den svenska förbrukningen av HD-polyeten plus polypro- pen fram till år 1990 enligt matematiska prognosmodeller

Prognosmetod Konsumtion av PID-polyeten + polypropen Genomsnittlig t.o.m. 1990, ton årlig tillväxt- takt, % 1974 1980 1985 1990 Trendfram-

skrivning 35 000 70 000 105 000 145 000 9,3

Regressions- analys 35 000 55 000 75 000 95 000 6,4

först i mitten av 1960-talet och att dess användningsområden i stort sam- manfaller med marknadsbilden för PID-polyeten, så har utvecklingen för polypropen studerats i kombination med HD-polyeten. Det empiriska mate- rialet har analyserats och en prognos har gjorts, dels med trendframskrivning, dels med regressionsanalys. Resultatet redovisas i tabell 4:26 samt i avsnitt 2.

Trendframskrivning:

Trendanalysen gav vid handen att en parabelfunktion bäst anpassade sig till den historiska efterfrågeutvecklingen. En framskrivning av förbrukning- en av HD-polyeten + polypropen till och med 1990 med hjälp av denna funktion gav ett behov av ca 145 000 ton detta år. En sådan utveckling innebär en genomsnittlig årlig tillväxttakt av 9,3 %. Spridningen vid 90 % konfidensintervall är relativt måttlig, ca 1 15 %.

Med hänsyn till den långa prognosperioden i förhållande till det empiriska underlaget föreligger en risk att parabelfunktionen kan ge en alltför op- timistisk bild av den framtida utvecklingen. HD-polyeten, men framför allt polypropen, har dock introducerats på marknaden vid ett relativt sent stadium, varför de två plasttyperna sannolikt ännu befinner sig i introduk- tionsskedet.

En liknande prognos för enbart förbrukningen av HD-polyeten resulterade i ett behov av ca 70 000 ton år 1990 av denna plast. Minskas denna kvantitet från totalkvantiteten HD-polyeten/polypropen så erhålles en efterfrågan av enbart polypropen av ca 75 000 ton år 1990. Den genomsnittliga tillväxttakten för polypropenbehovet blir således 13,4 % per år till och med 1990.

Regressionsanalys:

Liksom för HD—polyeten (se avsnitt 3.2.2) har även i detta fall industri- produktionsindex ansetts vara en lämplig förklaringsvariabel, då en stor del av de färdigkonverterade polypropenprodukterna förbrukas inom industrin, t. ex. olika bildetaljer.

För att få ett mått på polypropenprisets inverkan på förbrukningsutveck- lingen har som en annan förklaringsvariabel ett prisindex använts, bestående av ett vägt plastpris (HD-polyeten + polypropen) dividerat med allmänna partiprisindex.

Slutligen har BNP valts som förklaringsvariabel för den allmänna ut- vecklingen inom landet.

Regressionsanalysen gav vid handen att industriproduktionsindex bäst

anpassade sig till den historiska förbrukningen av HD-polyeten + poly- propen. Övriga förklaringsvariabler gav en försumbar förbättring av förkla- ringsvärdet. 1 den använda modellen, för beräkning av det framtida behovet av HD-polyeten + polypropen, har därför använts endast en förklarings- variabel, nämligen industriproduktionsindex.

En prognos baserad på utvecklingen för industriproduktionsindex ger en årlig genomsnittlig tillväxttakt av 6,4 %, vilket innebär att förbrukningen av PID-polyeten + polypropen kommer att öka från ca 35000 ton 1974 till 95000 ton 1990.

En liknande prognos för enbart förbrukningen av HD-polyeten resulterade i en förbrukning av ca 70 000 ton år 1990 av denna plast. Minskas denna kvantitet från totalkvantiteten HD-polyeten/polypropen erhålles en förbruk- ning av enbart polypropen av ca 25 000 ton år 1990. Den genomsnittliga tillväxttakten för polypropenbehovet blir således 5,9 % per år till och med 1990.

Produktteknisk utveckling

Polypropen tillverkas medelst en suspensionspolymerisation. Förutom den önskvärda produkten, kristallin (isotaktisk) polypropen, så erhålles små mängder amorf polypropen, vilken måste tvättas bort med hjälp av ett lös- ningsmedel. För att uppnå en acceptabel produktkvalitet måste även ka- talysatorn tvättas ut med hjälp av ett annat lösningsmedel. Processen in- nehåller således ett antal tvättsteg, vilka medför extra investerings- och driftkostnader.

En högst väsentlig förbättring av använda katalysatorers effektivitet har uppnåtts på senare tid. Förbättringen medför bland annat att producenten inte längre behöver tvätta ut katalysatorn ur produkten. Processteget för uttvättning av katalysatorn elimineras således, vilket resulterar i lägre in- vesterings- och driftkostnader.

I och med att Montecatini's patenträttigheter utgått i Västeuropa och USA förväntas en snabbare processutveckling bland annat resultera i en väsentlig ökning av reaktorernas optimala storlek. Tillverkningskostnaderna per ton produkt väntas, som ett resultat därav, komma att sjunka.

I Västeuropa utgör råvaran propen en överskottsprodukt och har bland annat därför betingat ett lägre pris än eten. Mycket tyder på att denna si- tuation kommer att bestå under överblickbar framtid.

Med hänsyn till ovanstående faktorer förväntas priset på polypropen kom- ma att sjunka i förhållande till sina närmaste plastkonkurrenter HD-polyeten, Styrenplasterna och PVC.

Prognos över polypropenförbrukningen i Sverige

De matematiska prognosmodellerna gav en årlig tillväxttakt av 9,3 % re- spektive 6,4 % för förbrukningen av PID-polyeten + polypropen till och med 1990. Detta innebär en mycket stor skillnad i resultatet mellan de två metoderna. Beräknas enbart polypropenefterfrågan 1990 erhålles en ännu större differens. Förbrukningen blir då 75 000 ton enligt trendframskrivning och 25 000 ton enligt regressionsanalysen.

Prognoserna baserar sig på empiriska data samt förutser det framtila plast- behovet utifrån en framskrivning av den historiska trenden respeltive ut- vecklingen för den förklaringsvariabel som bäst anpassat sig till det hstoriska materialet. Modellen tar inte hänsyn till förväntade väsentliga framtida pro- cess- eller konkurrensförändringar, t. ex. att nordisk tillverkning av poly- propen etableras.

Ett antal kända faktorer talar således för att polypropenförbrumingen sannolikt kommer att öka i en snabbare takt än vad regressionsanalysen ger vid handen, men något långsammare än vad trendframskrivningen in- dikerar. Några av dessa faktorer är:

Polypropentillverkning är planerad både i Sverige och Norge till 1978—79. I samband därmed kommer marknadsföringen av polypropen att vä- sentligt intensifieras. Förbättrade katalysatorsystem för produktion av polypropen korrmer att innebära sänkta enhetskostnader, varigenom polypropenplastens konkur- rensförmåga förstärks. Propen förväntas även i framtiden förbli en överskottsprodukti Väst- europa, varför prisförhållandet eten/propen i stort väntas bestå.

Med hänsyn till ovanstående så förväntas behovet av polypropen .(omma att öka med ca 11 % per år till och med 1990. En sådan utveckling skulle innebära att polypropenbehovet ökar från ca 10 000 ton 1974 till ca 55 000 ton år 1990.

Övriga Nordens förbrukning av polypropen

Förbrukningen av polypropen i Norge, Danmark och Finland uppskattas till totalt 23 000 ton 1974. Antas att behovet av polypropen ökar i samma takt som i Sverige så skulle förbrukningen i övriga Norden bli ca 125 000 ton 1990.

Den totala nordiska förbrukningen av polypropen 1990 blir således ca 180 000 ton.

3.3.2 Propenoxid M arknadsläge

Propenoxid är en kemisk mellanprodukt och utgör råvara för ett stort antal produkter. Detta medför att det är relativt svårt att få en noggrann upp- fattning om den inhemska ekvivalentförbrukningen. 1 tabell 4:27 redovisas en skattning av det svenska behovet av propenoxid under perioden 1970—1974.

Den genomsnittliga förbrukningstillväxten under 1970-talet har varit re- lativt hög, ca 14 % per år. Det bör dock observeras att totalbehovet är litet, varför en måttlig kvantitetsökning ger en hög procentuell tillväxttakt.

Berol Kemi AB har inhemsk tillverkning av propenoxid i Örnsköldsvik. Anläggningens kapacitet är ca 8000 ton per år. Produktionen 1974 var ca 7 000 ton och produkten förbrukades internt för tillverkning av polyoler.

Tabell 4:27 Sveriges uppskattade ekvivalentförbrukning av propenoxid år 1970—1974 samt procentuell förändring gentemot föregående år

År Ekvivalent- Förändring gentemot förbrukning tidigare år ton %

1970 10 000 -— 1971 11 000 10

1972 13 000 18 1973 16 000 23 1974 17 000 6

1970—74 Genomsnittlig tillväxttakt, % per år 14

A nvändningsområden

Propenoxid har ett stort antal användningsområden. De väsentligaste är som råvara för tillverkning av polyoler, propenglykol och tensider. I Sverige är förbrukningen huvudsakligen koncentrerad till tillverkning av polyoler.

Polyoler: Polyoltillverkning utgör den helt dominerande marknaden för propenoxid. Polyolerna i sin tur används huvudsakligen för tillverkning av polyuretaner. Andra användningsområden är t. ex. bromsoljor.

Av de olika polyuretanerna dominerar de skummade produkterna. Man skiljer här på flexibla, halvstyva och styva skum. De flexibla skummen utgör huvudparten av skumtillverkningen. De används som dynor, ma- drasser och liknande inom möbel- och bilindustrin. Halvstyva skum går huvudsakligen som stötupptagande skyddsstoppning i fordon.

Styva polyuretanskum används som isolermaterial och kommer i fråga framför allt inom områden där man önskar uppnå en viss isoleringseffekt med minsta möjliga tjocklek hos isoleringsmaterialet, t. ex. vid isolering av kylskåp.

Styva skum förekommer även inom förpackningsindustrin som stötdäm- pande medium i exklusivare förpackningar. De styva skummen har också på senare tid funnit ökad användning för tillverkning av olika inrednings- detaljer.

Polyuretan ingår även som bindemedel i vissa färg- och lacktyper. De ger mycket slitstarka och väderresistenta produkter. Prismässigt är de dyrare

| , | Propenglykol X L ________ l

Polyuretaner Omättad polyester

Madrasser, dynor mm Tvättmedel Fritidsbåtar Färg 0. lack Armerad plast Elastomerer

Figur 4:21 Sveriges för- brukning av propenoxid för tillverkning av olika derivat år 1973

x) Ingen tillverkning inom landet för närva— rande.

än konventionella bindemedel, varför polyuretanerna kommit till använd- ning vid speciellt krävande betingelser, t. ex. för fabriks- och garagegolv.

Uretanelastomererna har mycket goda mekaniska egenskaper och är även olje- och ozonbeständiga. Användbarheten är dock begränsad till ett snävt temperaturintervall. De mjuknar i värmen (700C är vanligtvis övre tem— peraturgräns) och styvnar i kyla (—200C är vanligtvis undre gränsen). Ure- tanelastomererna används t. ex. för skosulor. klackar, packningar och olika slitdetaljer.

Propenglykol: Det andra större användningsområdet för propenoxid är tillverkning av pro- penglykol. Den i sin tur utgör en av råvarorna vid produktion av omättade polyestrar. Marknaden för omättade polyestrar diskuteras i avsnitt 3.5.4, varför den inte närmare berörs här.

Propenglykol används även som mjukgörare, som ingrediens i olika kosmetiska preparat och som tobakstillsatsmedel.

Övrigt:

Andra användningsområden för propenoxid är som komponent vid till- verkning av bland annat ytaktiva ämnen (tensider). Marknaden för olika tensider diskuteras i avsnitt 3.2.5.

Framtida marknadsutveckling Polyoler: De flexibla polyuretanskummen konkurrerade tidigare med bland annat skumgummi inom möbelindustrin, men har tack vare bättre produktegen- skaper, i förhållande till priset, nästan helt lyckats konkurrera ut tidigare använda material. Polyuretanskummen har därmed i stort erövrat den mark- nad som finns tillgänglig inom denna sektor. Den framtida förbrukningen kommer därför att växa i takt med möbel- och bilindustrins ökande behov.

Isolering av kylskåp utgör för närvarande det helt dominerande avsätt- ningsområdet för styva polyuretanskum. Med hänsyn till polyuretanskum- mens goda isolerförmåga samt de möjligheter till produktionsrationalise- ringar de erbjuder har denna produkt i stor utsträckning konkurrerat ut tidigare använda material. Den framtida förbrukningen kommer därför att följa utvecklingen inom kyl- och frysskåpsbranschen.

Ökande krav på olika typer av kyltransporter kan innebära nya använd- ningsområden för styva polyuretanskum som isolermaterial.

Styva polyuretanskum har en mycket begränsad användning som iso- lermaterial i bostadslägenheter och övriga lokaler. Bland annat prismässigt har de svårt att konkurrera med andra isolermaterial.

Liksom många andra plastmaterial är polyuretanerna i sig själva inte flam- härdiga och brinner kraftigt efter antändning. Olika tillsatsmedel kan dock förbättra flamhärdigheten. Dessa tillsatsmedel höjer dock produktpriset vä— sentligt samtidigt som produktens hållfasthetsegenskaper försämras.

Olika plasters användning i byggsammanhang har varit under offentlig debatt till följd av deras egenskaper vid brand, och röster har höts om att begränsa deras användning. Representanter för byggbranschen trordäirför

att förbrukningen av polyuretan kommer att förbli mycket låg inom bygg- sektorn tills brandsäkerhetsfrågorna har blivit tillfredsställande lösta.

Inom förpackningssektorn har det styva polyuretanskummet svårt att prismässigt konkurrera med t. ex. expanderbar polystyren och wellpapp, var- för förbrukningen inom denna bransch även i framtiden kommer att vara begränsad.

Fortgående strävanden att förbättra polyuretanskummens konverterbarhet och sänka totala produktionskostnaderna kommer med stor sannolikhet att innebära att nya konverteringsmetoder utvecklas. En intressant sådan teknik är integralskumning av styv polyuretan.

Propenglykol: Den framtida utvecklingen för omättade polyestrar har tidigare diskuterats i avsnitt 3.5.4, varför den inte närmare berörs här.

Övrigt:

Den propenoxid som förbrukas för tillverkning av ytaktiva medel används vanligtvis som sampolymer tillsammans med etenoxid. Förbrukningen av propenoxid inom denna sektor förväntas inte komma att öka nämnvärt.

Prognos över den svenska förbrukningen av propenoxid

Utifrån information erhållen från representanter för olika tillverkare och konverterare samt ovan diskuterade generella trender, så förutses ekviva- lentförbrukningen av propenoxid komma att öka med ca 7 % per år till och med 1990. En sådan utveckling skulle innebära att ekvivalentbehovet av propenoxid ökade från ca 17 000 ton 1974 till ca 50000 ton år 1990.

Övriga Nordens förbrukning av propenoxid

Ekvivalentförbrukningen av propenoxid i Norge, Danmark och Finland upp- skattas till totalt ca 25 000 ton 1973. Antas att efterfrågan av de olika de- rivaten tillväxer i samma takt som i Sverige så skulle ekvivalentbehovet av propenoxid i övriga Norden bli ca 70000 ton 1990.

Den totala nordiska ekvivalentförbrukningen av propenoxid 1990 blir så- ledes enligt ovanstående antaganden ca 120000 ton.

3.3.3 n-Butyraldehyd M arknaa'släge

n-Butyraldehyd används inte som sådan, utan utgör en mellanprodukt vid tillverkning av andra kemiska produkter. Detta medför att det är relativt svårt att få en exakt uppgift om den inhemska ekvivalentförbrukningen.

Svensk tillverkning av n-butyraldehyd saknas, varför totalbehovet im- porteras. Importerad kvantitet deklareras emellertid inte i import/export- statistiken, utan endast totala importvärdet av ett antal olika aldehyder.

Den svenska ekvivalentförbrukningen av n-butyraldehyd uppskattas till ca 23 000 ton 1973. Det svenska behovet av n-butyraldehyd, för tillverkning

Figur 4:22 Dominerande användningsområden för butyraldehyd

n-Butyraldehyd Trimetylolpropan Oktansyra

Mjukgörare Lösningsmedel Polyuretaner Stabilisatorer Alkyder

av olika derivat, är dock väsentligt högre, ca 30 000 ton. Sverige har nämligen för närvarande en betydande nettoexport av vissa av n-butyraldehydens derivat. Perstorp t. ex., vilka tillverkar trimetylolpropan, exporterar huvud- delen av denna produktion.

A nvändningsomrciden

Butyraldehyd utgör råvara för tillverkning av ett stort antal produkter av vilka de viktigaste redovisas i figur 4:22.

Oktanol: De flesta plastmaterial är ofta i sig själva styva material. För att möjliggöra tillverkning av mjuka produkter tillsätts olika typer av ”mjukgörare”. Detta är speciellt fallet vid tillverkning av PVC där man skiljer på två huvudtyper, styv PVC och mjukgjord PVC. Den mjukgjorda PVC-plastens använd— ningsområden är bland annat som golvbeläggning, kabelisolering, folie och vävburna produkter (t. ex. galon). Uppskattningsvis utgjorde andelen mjuk- gjord PVC ca 45 % av totala PVC-hartsbehovet i Sverige 1973. Mjukgörarna består vanligtvis av organiska estrar framställda av en två- basisk syra eller anhydrid, t. ex. ftalsyraanhydrid, och en primär alkohol innehållande 6—10 kolatomer. Dominerande alkoholer är oktanol och iso- oktanol, vilka med ftalsyraanhydrid ger estrarna dioktylftalat (DOP) och diisooktylftalat (DIOP). Priset avgör vanligtvis valet mellan isooktanol och oktanol.

n-Butanol: Dominerande användningsområden för n-butanol är som lösningsmedel, t. ex. inom färg- och lackindustrin, och som råvara vid tillverkning av bu- tylacetat, vilken i sin tur i stor utsträckning används som lösningsmedel.

Oktansyra: Oktansyra är en specialkemikalie, vilken bland annat används som sta- bilisator, t.ex. vid PVC-tillverkning.

Berol Kemi AB har inhemsk tillverkning av oktanol, butanol och ok- tansyra i Örnsköldsvik, baserad på importerad n-butyraldehyd. Nominell ka- pacitet för oktanol- och butanolproduktionen är totalt ca 30 000 ton per år. Huvudparten av produktionen av oktanol vidareförädlas inom företaget till mjukgörare. Även butanolen används i stor utsträckning internt fTör till- verkning av olika derivat, t.ex. butylacetat.

Trimetylolpropan:

Trimetylolpropan är en flervärd alkohol, vilken bland annat ingår som kom- ponent i alkyder. Produkten tillverkas i Sverige av Perstorp AB. Anlägg- ningens nominella kapacitet är ca 15 000 ton per år.

Framtida marknadsutveckling

Oktanol: Andelen mjukgjord PVC utgjorde 1963 ca 80 % av totala PVC-förbruk- ningen. År 1973 hade denna andel sjunkit till ca 45 % och den förväntas sjunka ytterligare något i framtiden.

Dioktyl- och diisooktylftalat dominerar mjukgörarmarknaden. Ökade kva- litetskrav på mjuka PVC-produkter har medfört att konkurrensen från fta- latmjukgörare baserade på linjära alkoholer väsentligt ökat. Dessa mjuk- görare kan sannolikt komma att få ökad betydelse under kommande år, men dioktyl- och diisooktylftalat förväntas även i fortsättningen komma att dominera mjukgörarmarknaden.

n-Butanol: Butanol och dess väsentligaste derivat butylacetat används huvudsakligen som lösningsmedel, t. ex. inom färg- och lackindustrin. Användandet av organiska lösningsmedel har dock kraftigt minskat på senare tid bland annat som resultat av kravet på förbättrad arbetsmiljö. Inom färg- och lackindustrin har t. ex. olika typer av latexbaserade färger blivit en stark konkurrent till alkydfärgerna. Den framtida förbrukningen av organiska lösningsmedel för- väntas därför fortsätta att minska. Parallellt sker emellertid en övergång från aromatiska och alifatiska lösningsmedel till mera miljövänliga organiska lösningsmedel, t. ex. glykoler och estrar. Denna substitutionseffekt gynnar butanolförbrukningen, vilken därför förväntas tillväxa i en något snabbare takt än alkydfärgsektorn totalt.

Trimetylolpropan:

Trimetylolpropan ingår som komponent i olika typer av alkydfärger. Liksom för butanolefterfrågan påverkas förbrukningen av trimetylolpropan av tren— den mot latexbaserade färger.

Prognos över den svenska förbrukningen av n-butyraldehyd

Utifrån information erhållen från olika representanter för producentledet, samt ovan diskuterade generella trender, så förutses den inhemska ekvi- valentförbrukningen av n—butyraldehyd komma att öka med ca 4 % per år till och med 1990. Detta skulle innebära att ekvivalentbehovet av n- butyraldehyd kommer att öka från 23 000 ton 1973 till ca 45 000 ton 1990.

Övriga Nordens förbrukning av n-butyraldehyd

n-Butyraldehydekvivalentförbrukningen i övriga Norden uppskattas till ca 25 000 ton 1973. Antas att efterfrågan av de olika derivaten tillväxer i samma takt som i Sverige, så skulle ekvivalentbehovet av n-butyraldehyd i Norge,

Danmark och Finland bli ca 55000 ton 1990. Den totala nordiska ekvivalentförbrukningen av n-butyraldehyd 1990 blir således enligt ovanstående antaganden ca 100000 ton.

3.3.4 Polyakrylater M arknadsläge

En uppskattning av den svenska förbrukningen av polyakrylater är svår att göra då tillförlitlig statistik saknas. Polyakrylat används nämligen dels som sådan, dels i form av sampolymer, t. ex. tillsammans med polyvinylacetat. Produkten importeras i form av en latex (ca 50 % vatten), samt tillverkas inom landet av Rohm & Haas Nordiska AB, Landskrona och Bofors Nobel Kemi. Den inhemska produktionen redovisas i statistiken dels som dis— persioner totalt, dels som dispersioner framställda genom egen polymeri- sation, dels som dispersioner framställda av inköpta polymerisat.

I tabell 4:28 redovisas Sveriges nettoimport, produktion genom egen po- lymerisation samt härigenom erhållen inhemsk förbrukning. Det bör dock observeras att samtliga uppgifter kan inkludera sampolymerer, där akry- laterna utgör en av de ingående monomererna.

Importen av akrylatdispersion sjönk kraftigt under 1972 samtidigt som den inhemska produktionen ökade. Detta förhållande var ett direkt resultat av Röhm & Haas” produktionsstart samma år.

Den kraftigt minskade nettoexporten under 1974 var sannolikt beroende på brist på råvara på grund av bland annat den då aktuella ”energikrisen”. Tabell 4:28 indikerar att den inhemska förbrukningen av polyakrylater ökade relativt snabbt i början av 1970-talet, i genomsnitt med 13 % per år.

A nvöndningsomräden

Polyakrylaterna används huvudsakligen som bindemedel i olika samman- hang. Dominerande förbrukare är färgindustrin där polyakrylaterna funnit stor avsättning i de moderna latexfärgerna. Deras popularitet inom denna bransch har dels berott på den flexibilitet som uppnås hos färgskiktet med detta bindemedel och därmed följsamhet med underlagets dimensionsför- ändringar, dels på deras färghållning (liten missfärgning på grund av ultra- violett solbestrålning). Polyakrylaterna användes i början som homopolymer,

Tabell 4:28 Sveriges nettoimport, produktion genom egen polymerisation samt för- brukning av polyakrylatdispersion under perioden 1970—1974

År Import/(Export) Produktion Förbrukning ton ton ton

1970 7 000 600 7 600 1971 6 700 800 7 500 1972 2 900 8 600 11 500 1973 (3 500) 14 500 11 000

1974 ( 400) ——

1970—1973 Genomsnittlig konsumtionsökning, % per år 13

men de visade sig då ge ett alltför mjukt färgskikt. Olika typer av sam- polymerer har därför fått ökad betydelse. Genom lämpligt val av sampolymer kan önskad hårdhet hos färgskiktet uppnås.

Polyakrylatdispersioner används även inom textilindustrin som "mjuk- görare” (ökar mjukhetskänslan) och som bindemedel vid fibertygtillverk- ning. Man kan här erbjuda ett bindemedel som tål kemtvätt. Polyakrylat är dessutom värmeförseglingsbar, vilket är en värdefull egenskap vid till— verkning av t.ex. fibertyg för blöjor.

Andra användningsområden är som bindemedel vid pappersbestrykning, som komponent i golvpolish och för ytbehandling av läderprodukter.

Med polyakrylat konkurrerande produkter

Polyakrylat konkurrerar med naturliga bindemedel och andra syntetiska bin- demedel, t. ex. polyvinylacetat och styren-butadien-latex, inom de flesta av sina användningsområden.

Inom färgsektorn konkurrerar polyakrylat framför allt med de sedan länge etablerade alkyderna samt med polyvinylacetat. Alkydbindemedlen har på grund av miljöskäl tappat en stor del av sin tidigare marknadsandel till latexbaserade bindemedel. Polyakrylaterna har under de senaste åren mycket snabbt lyckats tränga in på marknaden, som dock nu synes ha stabiliserat sig något. Således används polyakrylatbindemedlen framför allt för utom- husfårger, medan polyvinylacetatbaserade färger till övervägande del an- vänds för inomhusmålning.

Inom övriga marknadssegment har polyakrylaternas goda töjningsegen- skaper, kemikalieresistens och deras värmeförseglingsbarhet medfört att des- sa föredragits framför andra bindemedel då ovanstående egenskaper moti— verat ett något högre produktpris.

Framtida marknadsutveckling

Inom färgindustrin används fortfarande stora kvantiteter lösningsmedels- baserade produkter, vilkas användning kommer att möta ökat motstånd av arbets- och miljöskäl. Alkydbindemedelstillverkarna är väl medvetna om denna utveckling och de studerar möjligheten att tillverka "vatten- baserade” alkydfärger. Redan finns sådana produkter framtagna, men dessa betraktas ej som fullgoda alternativ till befintliga latexbindemedel. Poly- vinylacetat- och polyakrylatbindemedlen kommer därför sannolikt att ta ytterligare marknadsandel från alkydbindemedlen i framtiden. Polyakrylaterna utgörs av olika akrylsyraestrar där valet av alkohol är avgörande för produktegenskaperna. Detta innebär att akrylater med högst varierande egenskaper kan tillverkas. Ökad kunskap om tillverkningen av och egenskaperna hos de olika estrarna och blandningar av estrar kommer sannolikt att innebära nya användningsområden för polyakrylaterna. Nya processer för tillverkningen av akrylsyra har utvecklats, vilket på sikt torde komma att innebära sänkta tillverkningskostnader. Detta kan få till följd att prisrelationen polyakrylater/övriga bindemedel förändras till akrylaternas fördel. En sådan förändring av prisrelationen mellan de olika bindemedlen skulle sannolikt innebära en ökad förbrukning av polyakrylater.

Prognos över den svenska förbrukningen av polyakrylater

Utifrån information erhållen från olika representanter för producentledet, samt ovan diskuterade generella trender, förutses den inhemska förbruk- ningen av polyakrylater komma att öka med ca 7 % per år till och med 1990. Detta skulle innebära att polyakrylatbehovet skulle komma att öka från ca 11000 ton 1973 till ca 35000 ton dispersion (SO-procentig) 1990.

Övriga Nordens förbrukning av polyakrylater

Förbrukningen av polyakrylater i Norge, Danmark och Finland uppskattas till totalt ca 17 000 ton dispersion 1973. Antas att efterfrågan i övriga Norden ökar i samma takt som i Sverige så skulle behovet av polyakrylater i de tre länderna bli ca 50000 ton 1990.

Den totala nordiska polyakrylatförbrukningen 1990 blir således enligt ovanstående antaganden ca 85000 ton dispersion.

3.3.5 Akrylsyra M arknadslöge

Akrylsyra utgör en mellanprodukt för tillverkning av olika typer av akryl- syraestrar som sedan polymeriseras till polyakrylater.

Sverige saknar tillverkning av både akrylsyra och akrylsyraestrar. Röhm & Haas Nordiska AB i Landskrona samt Bofors Nobel Kemi i Karlskoga har däremot enheter för produktion av polyakrylater. Behovet av monomer importeras.

I tabell 4:29 redovisas nettoimporten av akrylsyraestrar enligt SOS Ut- ri keshandeln samt förändring gentemot tidigare år. (Före år 1974 redovisades importen av akrylsyraestrarna under varunummer 29.14.349, varför total- kvantiteten då sannolikt även innehöll mindre kvantiteter andra omättade acykliska monokarboxylsyror.)

1972 års kraftiga efterfrågeökning var en följd av igångkörningen av den svenska polymerisationsenheten i Landskrona. Nedgången i efterfrågan un- der 1974 var sannolikt beroende på den allmänna knapphetssituationen för olika råvaror på grund av den då aktuella ”energikrisen”. Som framgår av tabell 4:29 har förbrukningen av monoakrylat nästan tiodubblats under första hälften av 1970-talet.

Sedan 1973 har Sverige en nettoexport av polyakrylatdispersion. Den in- hemska förbrukningen 1973, ca 5 500 ton monoakrylat, är därför lägre än vad som motsvarar produktionen av polymer (ca 7 300 ton) samma år. (Den

Tabell 4:29 Sveriges nettoimport av monoakrylater under perioden 1970—74

År Import, ton 1970 460 1971 530 1972 2 700 1973 4 100 1974 3 800

dåliga överensstämmelsen mellan nettoimporten av monomer och förbruk- ningen av polymer indikerar en relativt stor tillverkning av sampolymer.)

Prognos över den svenska förbrukningen av akrylsyra

Denna prognos är en direkt beräkning av ekvivalentbehovet av akrylsyra baserad på den prognos över polyakrylaternas utveckling i Sverige, vilken redovisas i avsnitt 3.3.4.

Begreppet akrylsyraestrar omfattar ett stort antal olika estrar. De vanligaste förekommande är dock:

Metylakrylat Etylakrylat Butylakrylat 2-etylhexylakrylat

För beräkning av ekvivalentbehovet har vid övergången från ester till syra omvandlingsfaktorn 0,7 använts.

Den inhemska ekvivalentförbrukningen av akrylsyra förväntas komma att öka från ca 4000 ton 1973 till ca 12000 ton 1990, motsvarande en årlig tillväxttakt av ca 6,5 %.

Övriga Nordens förbrukning av akrylsyra

Den inhemska ekvivalentförbrukningen av akrylsyra i Norge, Danmark och Finland blir enligt ovanstående antaganden ca 6 000 ton 1973 och behovet antas ha ökat till ca 18 000 ton 1990.

Den totala nordiska förbrukningen av akrylsyra 1990 blir således enligt ovanstående antaganden ca 30000 ton.

3.3.6 Propen

Propen för kemiskt bruk kan dels erhållas från raffinaderier, där det fås i samband med katalytisk krackning av tyngre destillat, dels erhålls det som en sidoprodukt vid etentillverkning.

I Sverige erhålls all propen för kemiskt bruk från Essos krackningsenhet i Stenungsund. Anläggningens kapacitet för tillverkning av propen var 1974 ca 150000 ton.

Samma år var den inhemska propenförbrukningen obetydlig, ca 7000 ton, varför propenproduktionen antingen exporterades eller användes som internt och externt bränsle (gasol).

Ekvivalentbehovet av propen var dock väsentligt större, ca 58000 ton (se tabell 4:30). Denna kvantitet omfattar endast de i detta avsnitt berörda propenderivaten och ej den propenmängd som förbrukas inom landet i form av akrylfiber, isopropylalkohol, aceton m.m. Adderas även denna ekvi- valentförbrukning uppskattas det inhemska propenbehovet till ca 90000 ton 1974.

Tabell 4:30 Uppskattning av den svenska propenekvivalentförbrukningen 1974 (ex- klusive akrylliber m. rn.)

Derivat Derivatförbruk- Propenekvivalentbehovet 1974 ning 1974, ton ton Polypropen 10 000 11 500 Propenoxida 17 000 13 000 n-Butyraldehyda 24 000 17 500 Akrylsyraa 4 500 4 500 Fenolb 17 500 11 000 Totalt propenbehov 1974 57 500

”Konsumtionen 1974 har skattats utifrån 1973 års förbrukning. ”Fenol tillverkas vanligtvis enligt en process, vilken använder propen som en av de ingående råvarorna.

Framtida marknadsutveckling

Den sannolika framtida utvecklingen för de olika propenderivaten och där- med indirekt den framtida propenförbrukningen har tidigare behandlats i avsnitten 3.3.1—3.3.5 och 3.7, varför endast en kort summering görs i detta avsnitt.

Förbrukningen av polypropen i Sverige var 1974 ca 10000 ton och den framtida tillväxttakten förväntas bli ca 11 % per år till och med 1990. Denna ökningstakt ger ett behov av ca 55 000 ton polypropen 1990. Inhemsk pro- duktion saknas för närvarande men Unifos AB har av regeringen erhållit tillstånd att starta tillverkning i Stenungsund. Godkänd nominell kapacitet är 75 000 ton per år. Även en norsk produktion av polypropen är aktuell. Planerad produktionsstart är hösten 1977 och anläggningens nominella ka- pacitet blir 50 000 ton perår.

Den inhemska propenoxidförbrukningen 1974 uppskattas till ca 17 000 ton och beräknas öka till ca 50 000 ton 1990, motsvarande en årlig tillväxttakt av ca 7 % per år. Berol Kemi AB har tillverkning av propenoxid i Örn- sköldsvik. Nominell kapacitet var 1974 ca 8 000 ton. Ingen expansion eller nyetablering inom detta område är offentliggjord.

Behovet av n-butyraldehyd uppskattas till ca 23 000 ton 1973 och antas komma att öka med ca 4 % per år till och med 1990. Förbrukningen 1990 skulle således bli ca 45000 ton.

Inhemsk tillverkning av n-butyraldehyd saknas för närvarande, men Berol Kemi AB har hos regeringen ansökt om tillstånd att bygga en anläggning i Stenungsund med en nominell kapacitet av 100000 ton n-butyraldehyd per år.

Den inhemska förbrukningen av akrylsyra uppskattas till ca 4000 ton 1973, och behovet förväntas öka till ca 12 000 ton 1990, motsvarande en årlig tillväxttakt av ca 6,5 % per år. Inga planer på nyetablering för till- verkning av denna produkt är kända.

Fenolbehovet i Sverige var 1974 ca 17 000 ton, motsvarande ca 25 000 ton kumen. Förbrukningen väntas öka med ca 5 % per år till och med 1990. En sådan tillväxttakt skulle innebära ett behov av ca 40 000 ton fenol, motsvarande ca 55000 ton kumen detta år.

Tabell 4:31 Beräkning av den svenska propenekvivalentförbrukningen 1990 (exklu- sive akrylfiber)

Derivat Derivatförbruk- Propenekvivalentbehovet 1990 ning 1990. ton ton Polypropen 55 000 63 000 Propenoxid 50 000 38 000 n-Butyraldehyd 45 000 32 000 Akrylsyra 12 000 12 000 Fenol 40 000 25 000 Totalt propenbehov 170 000

Fenol tillverkas vanligtvis med den så kallade fenol/kumenprocessen, vilken använder propen som en av de ingående råvarorna. Processen ger som mellanprodukt kumen. Slutprodukten utgörs förutom av fenol av ace- ton. Förhållandet aceton/fenol är vanligtvis 0,6.

Inhemsk tillverkning av akrylnitril saknas för närvarande och det förefaller osannolikt att inhemsk tillverkning av akrylfiber (se avsnitt 3.7) eller ni- trilgrummi kommer till stånd under den aktuella prognosperioden. Pro- dukten har därför inte närmare behandlats i detta sammanhang.

Prognos över den svenska ekvivalentförbrukningen av propen

Utifrån ovanstående antaganden om de olika derivatens framtida tillväxt har propenekvivalentförbrukningen 1990 beräknats och resultatet redovisas i tabell 4:31.

Ekvivalentbehovet av propen, exklusive akrylfibrer, isopropylalkohol m.m., förväntas således öka från ca 58000 ton 1974 till ca 170000 ton 1990, vilket motsvarar en tillväxttakt av ca 7 % per är.

3.4 Buten/Butadien och deras derivat

I detta avsnitt diskuteras först den nuvarande marknadssituationen och den förväntade framtida utvecklingen för de buten/butadienderivat som är eller kan tänkas bli av betydelse för svensk petrokemisk industri. Avsnittet av- slutas med en sammanfattning av den nuvarande inhemska buten/buta- diensituationen samt en beräkning av ekvivalentbehovet av buten/butadien 1990, baserat på de olika derivatens prognostiserade utveckling.

I figur 4:23 ges en schematisk bild av de berörda buten/butadienderivaten, deras väsentligaste användningsområden samt var de återfinns i texten.

3.4.1 Styren-butadien-gummi (SBR) M arknadsläge

Sverige har ingen egen tillverkning av SBR, varför hela behovet importeras. Vid uppskattning av den inhemska förbrukningen har behovet antagits vara

Figur 4 .'23 För svensk pe- trokemisk industri intres- santa buten /butadienderi- vat samt deras väsentligaste användningsområden

Derivat Användningsområde ___—___—

Styren-butadien— Däck

gummi Industrigummi

Styren—butadien- Pappersbestrykning

latex Heltäckande mattor 'olybutadiengummi Akrylnitril-Styren- butadien (ABS) Plastprodukter

.. , t Maleinsyraanhydrid 235551 po yes er

lika med nettoimporten. SBR importeras dels i form av rent gummi, dels i form av oljeutdrygade kvaliteter och som masterbatches (innehåller både olja och kimrök). lmport/export-statistiken särskiljer ej torrt och oljeut- drygat gummi, varför det är svårt att få en exakt uppfattning om förbruk- ningen av rent SBR. I tabell 4:32 redovisas nettoimporten av SBR enligt import/export-statistiken samt förändring gentemot tidigare år.

Importen av SBR har varierat högst väsentligt mellan de olika åren, men i stort har importen (=förbrukningen) legat oförändrad. Förhållandet är det- samma för masterbatches med undantag för 1974 som uppvisar en för- dubbling av importen (totalt 1400 ton).

Sverige har en betydande nettoimport av olika typer av däck och in- dustrigummiprodukter. Inget försök har emellertid gjorts att beräkna det inhemska ekvivalentbehovet av SBR, beroende på att halterna av SBR i de olika produkterna är okända och kan variera högst väsentligt. Med för- brukning menas därför i detta avsnitt den SBR-kvantitet (torrt och oljeut- drygat) som efterfrågas av gummikonverterama.

Tabell 4:32 Sveriges nettoimport av SBR under perioden 1970—74 samt förändring gentemot tidigare år

År lmport Förändring gentemot tidigare ton . år, %

1970 28 300 — 1 1971 29 700 5 1972 25 200 —15 1973 29 600 18 1974 27 900 — 6

1970—74 Genomsnittlig tillväxttakt, % per år i 0

A nvändningsomräa'en

SBR-förbrukningen går huvudsakligen till två huvudmarknader, däcktill- verkning och industrigummiprodukter. Uppskattningsvis svarar däckpro— duktionen för ca 40 % av totala SBR-behovet (beräknat på tom SBR) och

industrigummisektorns andel var ca 60 % år 1973.

Däcktillverkningen innefattar ett stort antal däcktyper, av vilka person- vagns- och lastvagnsdäcken volymmässigt dominerar.

Däckförbrukningen är direkt beroende av antalet transportenheter i landet och då framför allt av antalet personvagnar. Med hänsyn till den mycket snabba ökningen av personbilbeståndet, nästan en tiodubbling sedan 1950, har även förbrukningen av personvagnsdäck ökat kraftigt under 1960-talet. En övergång till radialdäck på senare tid har emellertid medfört att däck— förbrukningen sjunkit de senaste åren. Radialdäcken har nämligen väsentligt längre livslängd än de tidigare använda diagonaldäcken.

Sverige har under 1970-talet haft en nettoimport av personvagnsdäck trots den väl utbyggda inhemska gummiindustrin. Detta antas vara en följd av att de svenska däcktillverkarna inte snabbt nog installerade kapacitet för tillverkning av radialdäck.

Förbrukningen av lastvagnsdäck har uppvisat en något lugnare tillväxttakt än personvagnsdäck under 1960-talet. Under 1972 och 1973 minskade för- brukningen för att åter öka 1974. Minskningen var sannolikt en följd av en ökande andel radialdäck på marknaden. Den inhemska tillverkningen av lastvagnsdäck är relativt liten, varför Sverige är stor nettoimportör av sådana däck. Den låga självförsörjningsgraden av lastvagnsdäck beror delvis på att antalet däcktyper inom denna sektor är stort och den svenska mark- naden relativt liten, varför de svenska däcktillverkarna av kostnadsskäl inte kan tillverka samtliga aktuella typer.

lndustrigummitillverkningen svarade år 1973 för uppskattningsvis ca 60 % av den svenska SBR-förbrukningen. Produktionssortimentet inom denna sektor är mycket heterogent, alltifrån små packningar till transport- band och fendertar för supertankers. Följande indelning används inom offi- ciell statistik:

— Gummiduk

Sprutade profiler Slangar

— Remmar

Tekniska artiklar

— Hårdgummiprodukter

Gummiduk används bland annat för tillverkning av olika typer av pack- ningar.

Sprutade profiler innefattar t. ex. olika typer av tätningslister, vilka bland annat används inom bygg- och bilindustrin.

Gruppen slangar omfattar alla typer av slangar från enkla trädgårdsslangar till komplicerade tryckslangar.

Remmar inkluderar bland annat kilremmar och transportband. Tekniska artiklar innefattar olika typer av formgjorda packningar, tät- ningar och slitprodukter.

Av hårdgummiprodukterna dominerar ackumulatorkärltillverkningen.

Med SBR konkurrerande produkter

SBR utvecklades under andra världskriget som ett substitut för naturgummi och erövrade under 1950- till 60-talet en allt större marknadsandel från naturgummi. SBR-gummits framgångar var huvudsakligen en följd av lägre pris, jämnare kvalitet samt säkrare leveranser.

Naturgummitillverkarna har på senare tid väsentligt förbättrat produkt- kvaliteten samt försökt stabilisera prisnivån. Dessutom har gummiträdens produktion väsentligt höjts genom växtförädling och stimulering medelst kemiska preparat. Detta har resulterat i att naturgummit inte längre tappar marknadsandel till SBR, utan i stället lyckats öka sin försäljning med en något minskad efterfrågan av SBR som följd.

Den senaste tidens kraftiga prishöjningar på SBR har medfört att na- turgummi noteras till priser i nivå med eller lägre än SBR-gummi. På lång sikt bedöms emellertid inte naturgummi kunna bli någon allvarlig kon- kurrent till SBR, beroende på att naturgummikapaciteten är begränsad till trädens avkastning samtidigt som den globala marknaden för gummipro- dukter ökar. Dessutom är utvinning av naturgummi arbetsintensiv, varför en höjd levnadsstandard i de gummiproducerande länderna innebär höjda löner och därmed höjda tillverkningskostnader.

Inom industrigummisektorn kan SBR få ökad konkurrens från olika spe- cialgummityper, t. ex. eten-propengummi (EPDM). Sker inga väsentliga för- ändringar av prisrelationen mellan de olika gummityperna, till SBR-gummits nackdel, så kommer troligtvis olika SBR-kvaliteter, även under överblickbar framtid, att utgöra huvudparten av syntetgummiförbrukningen.

Framtida marknadsutveckling

Förbrukningen av personvagnsdäck är direkt proportionell mot bilbeståndet i landet. Bilbeståndet har ökat relativt snabbt till och med 1973, men ök- ningstakten kommer dock sannolikt att väsentligt dämpas under den kom- mande tioårsperioden. Offentliggjorda prognoser förutser en ökningstakt av ca 3 % per år till och med 1985.

Andelen radialdäck på marknaden antas fortsätta att öka i framtiden. Förhållandet SBR/övriga gummityper är vanligtvis något lägre i radialdäck än i de tidigare använda diagonaldäcken.

Av säkerhetsskäl gäller för närvarande att däckets mönsterdjup ej får underskrida lmm för att få användas. Skulle dessa regler skärpas, dvs. att ett större mönsterdjup kommer att krävas, så kommer som följd därav förbrukningen av däck att öka.

Hos de stora västeuropeiska och amerikanska däcktillverkarna studeras för närvarande möjligheterna att tillverka ett punkteringssäkert däck. Re- sulterar detta utvecklingsarbete i en acceptabel lösning medför detta san- nolikt att behovet av reservdäck försvinner. Däckförbrukningen kommer i ett sådant fall att minska något då varje nyproducerad bil skulle utrustas med 4st däck i stället för 5 st, vilket i dag är fallet. Konsekvenserna för de nordiska gummikonverterarna blir troligtvis inte lika påtagliga då ut- rustningssektorn inte är av dominerande betydelse. Däremot får de nordiska producenterna sannolikt räkna med en ökad konkurrens från andra däck- tillverkare, vilka måste hitta nya marknader för sina produkter.

Nettoeffekten av ovanstående faktorer väntas komma att bli att den totala däckförbrukningen inom personvagnssektorn kommer att tillväxa i en lång- sammare takt jämfört med perioden före 1973.

Lastvagnsdäck tillverkas i dag huvudsakligen av polybutadien/naturgum- miblandningar och innehåller endast små kvantiteter SBR. En avgörande faktor för val av gummityp är värmealstringen i däcket och möjligheten att leda bort detta värme. SBR alstrar mera värme i däcket vid deformation och är i detta avseende underlägset naturgummi och polybutadien. Ur nöt- ningssynpunkt skulle SBR vara att föredra framför naturgummi. Försök pågår med syfte att öka halten av SBR i lastvagnsdäckens slitbanor. Skulle dessa försök vara framgångsrika, så kommer sannolikt SBR-förbrukningen för lastvagnsdäck att väsentligt öka. Inom industrigummisektorn förväntas de största förändringarna komma att ske inom konverterarsidan vad gäller konverteringsteknologin. Använd- ningen av pulvergummi väntas således helt slå igenom inom en nära framtid. Detta skulle väsentligt förenkla hantering och konvertering och därigenom öka anläggningarnas kapacitet, resulterande i lägre totala tillverkningskost- nader. Gummiindustrin skulle sannolikt härigenom något kunna förbättra sin konkurrensförmåga gentemot t.ex. den plastkonverterande industrin.

Prognos över den svenska konsumtionen av SBR

Utifrån information erhållen från representanter för konverterarbranschen, ovan diskuterade generella trender samt antagandet att andelen torrt SBR/ol- jeutdrygat SBR inte nämnvärt kommer att förändras, så förutses SBR-kon- sumtionen komma att öka med ca 4,5 % per år till och med 1990. Detta skulle innebära att SBR-förbrukningen ökade från ca 28000 ton 1974 till ca 60000 ton år 1990. (Observera att de angivna kvantiteterna inkluderar både torrt och oljeutdrygat SBR).

Övriga Nordens förbrukning av SBR -gummi

Förbrukningen av SBR i Norge, Danmark och Finland uppskattas till totalt ca 14 000 ton 1973. Antas att efterfrågan tillväxer i samma takt som i Sverige skulle behovet av SBR i övriga Norden bli ca 30000 ton 1990.

Den totala nordiska förbrukningen av SBR 1990 blir således enligt ovan ca 90000 ton.

3.4.2 Polybutadiengummi (PB) M arknadsläge

Sverige har ingen inhemsk tillverkning av polybutadien, varför hela behovet importeras. Vid uppskattning av förbrukningen har behovet antagits vara lika med nettoimporten. Polybutadien importeras dels i form av rent gummi, dels i form av oljeutdrygade kvaliteter. Importstatistiken särskiljer ej torrt och oljeutdrygat PB, varför det är svårt att få en exakt uppgift om för- brukningen av rent PB.

I tabell 4:33 redovisas nettoimporten av polybutadien till Sverige enligt

Tabell 4:33 Sveriges import av polybutadien år 1970-74 samt procentuell förändring gentemot föregående år

År Import Förändring gentemot ton tidigare år, %

1970 6 700 -—10 1971 7 300 9 1972 5 400 —26 1973 6 700 24 1974 5 600 —l6 1970—74 Genomsnittlig tillväxttakt, % per år —4

import/exportstatistiken under tidsperioden 1970—1974 samt förändring gentemot tidigare år.

Förbrukningen (=importen) av polybutadien har sjunkit med ca 4 % per år under tidsperioden 1970—1974. Det lägre polybutadienbehovet är sannolikt en följd av en minskad tillverkning av lastvagnsdäck inom landet. Vid studium av tabell 4:33 bör det observeras att totalförbrukningen är låg, varför en måttlig kvantitetsökning/ minskning ger en stor procentuell förändring.

Sverige har en betydande nettoimport av olika typer av däck. Polybu- tadienhalten i dessa däck är inte känd och kan variera högst väsentligt. Det har därför inte gjorts något försök att uppskatta det inhemska ekvi- valentbehovet av polybutadien. Med förbrukning menas i detta avsnitt av denna anledning den polybutadienkvalitet som efterfrågas av gummikon- verterarna.

A nvändningsområden

Polybutadien används nästan uteslutande för tillverkning av olika typer av däck och i mycket liten utsträckning för produktion av industrigummi (se även avnsitt 3.4.1 rörande SBR).

Med polybutadien konkurrerande produkter

Polybutadien konkurrerar i första hand med naturgummi och SBR. Po- lybutadien har lägre hållfasthet och rivhållfasthet än naturgummi och SBR, men bättre slitstyrka.

Dämpningen i materialet är låg, vilket ger låg värmealstring. Det har en väsentligt lägre glastemperatur än SBR, vilket ger polybutadien goda egenskaper vid låga temperaturer.

Polybutadien är svårt att bearbeta och används helst i blandningar med andra gummityper. Däck innehållande höga halter av polybutadien får i regel relativt dåliga vägegenskaper vid fuktigt väglag. Å andra sidan är däck gjorda av polybutadien bra som vinterdäck.

Polybutadien innehåller ett stort antal dubbelbindningar, vilket medför att gummit åldras och angrips av olika kemikalier. Materialets kemikalie- resistens kan dock förbättras genom olika tillsatsämnen.

Framtida marknadsutveckling

Polybutadien och naturgummi är huvudkomponenterna i lastvagnsdäck. Prognoser gjorda av Statistiska Centralbyrån förutsätter att totala transport- arbetet i Sverige kommer att öka med ca 5,3 % per år till och med 1985. Kommer inga statliga ingripanden till stånd tyder mycket på att lastbils- transporterna kommer att ta marknadsandel från järnvägstransporterna. En sådan utveckling innebär således att den tyngre lastbilstrafikens betydelse kommer att öka i framtiden.

Lastvagnsdäck tillverkas för närvarande huvudsakligen av polybutadi- en/naturgummiblandningar och innehåller endast små kvantiteter SBR. En avgörande faktor för val av gummityp är värmealstringen i däcket vid de- formation och i samband därmed möjligheten att leda bort detta värme. SBR ger en högre värmealstring än naturgummi och polybutadien och är av denna anledning mindre lämpad för lastvagnsdäck. Ur hållfasthetssyn- punkt är SBR emellertid att föredraga framför polybutadien. Försök görs därför att i ökad utsträckning använda SBR i lastvagnsdäckens slitbanor.

Liksom för lastvagnsdäck är värmealstringen i entreprenadmaskindäck av avgörande betydelse för val av gummityp. I dag används huvudsakligen naturgummi, men även mindre mängder polybutadien, i dessa däck. Liksom inom lastvagnssektorn pågår även här försök med ökad andel SBR i slitbanan.

En av råvarorna för tillverkning av SBR, styren, har tidvis varit en stor bristvara, vilket resulterat i höga priser på SBR. Detta förhållande var speciellt påtagligt under ”energikrisen” 1973/ 74. Vid detta tillfälle lanserades en po- lybutadienkvalitet, vilken leverantörerna menade hade samma egenskaper som använda blandningar av polybutadien/SBR för personvagnsdäck, det så kallade högvinylgummit. Produkten möttes emellertid med stor skepsis av gummikonverterama. Håller denna gummityp vad tillverkarna utlovar kan den på sikt bli en intressant konkurrent till SBR och valet av produkt blir då till stor del en kostnadsfråga.

Prognos över den svenska förbrukningen av polybutadien

Utifrån information erhållen från representanter för konverterarbranschen, ovan diskuterade generella trender, samt antagandet att andelen torrt PB/ol- jeutdrygat PB inte nämnvärt kommer att förändras, så förutses PB-kon- sumtionen komma att öka med ca 3 % per år till och med 1990. Detta skulle innebära att PB-förbrukningen ökade från ca 5 600 ton 1974 till ca 10 000 ton 1990. (Observera att de angivna kvantiteterna inkluderar både torrt och oljeutdrygat PB.)

Övriga Nordens förbrukning av polybutadiengummi

Förbrukningen av polybutadien i Norge, Danmark och Finland uppskattas till totalt ca 2000 ton 1973. Antas att efterfrågan tillväxer i samma takt som i Sverige så skulle behovet av polybutadien i övriga Norden bli ca 3000 ton 1990.

Den totala nordiska förbrukningen av polybutadien 1990 blir således enligt ovan ca 13000 ton.

3.4.3 Maleinsyraanhydrid (MSA) M arknadslöge

Sverige saknar tillverkning av maleinsyraanhydrid, varför hela behovet im- porteras. I tabell 4:34 redovisas importen av MSA, inklusive fumarsyra, enligt import/exportstatistiken. (Det statistiska varunumret omfattande ma- leinsyra, maleinsyraanhydrid och fumarsyra till och med 1973. Från och med 1974 delas det statistiska numret upp i maleinsyraanhydric och en övrigtpost. Fumarsyra tillverkas av maleinsyra, varför siffrorna visar det totala behovet av maleinsyra/maleinsyraanhydrid).

Den faktiska förbrukningen av maleinsyraanhydrid har, som framgår av tabell 4:34, legat relativt konstant de senaste 5 åren.

Ekvivalentförbrukningen av maleinsyra uppskattas vara något högre, ca 4 500 ton 1974. Detta förhållande beror på att Sverige har en nettoimport av omättad polyester.

A nvändningsomrdden

Maleinsyraanhydrid utgör en av komponenterna vid tillverkning av omät- tade polyestrar och denna marknad svarar för huvudparten av den svenska förbrukningen.

Maleinsyraanhydrid ingår även i alkydfärger, liksom i olika bekämpnings- medel. Dessutom används den för tillverkning av tillsatsmedel for smörj- och brännoljor samt för produktion av olika sampolymerer.

Framtida marknadsutveckling

Tillverkning av omättade polyestrar kommer även i framtiden att iörbruka merparten av den svenska konsumtionen av maleinsyraanhydric, varför tillväxttakten i stort kommer att bestämmas av utvecklingen för )mättad polyester (se avsnitt 3.5.3).

Förbrukningen av maleinsyraanhydrid inom färgsektorn kommer tro— ligtvis att stagnera med hänsyn till den hårda konkurrensen alkydärgerna fått från olika typer av latexbaserade färger.

För närvarande tillverkas huvudparten av all maleinsyraanhydric utifrån bensen som råvara. Nya processer har dock utvecklats där man utgår från n-buten. Med hänsyn till att buten även i framtiden förväntas bli en över- skottsprodukt, så förefaller det sannolikt att de n-butenbaserade "illverk- ningsprocesserna kommer att få ökad